從技術(shù)交流，技術(shù)共享，到商務(wù)報價定價等多方面按照雙方的工作流程文件，框架 合同及技術(shù)規(guī)范等進行固化，通過一系列的手段，為客戶提供成本更低，品質(zhì)適合的產(chǎn) 品，以及更高的風險預(yù)警保障了流程改善方案的持續(xù)執(zhí)行。伴隨流程的開啟，雙方新的 車型項目也在持續(xù)進行。同時，CNC加工中心將這一全新的流程方案，也引入到與新客戶 的項目中，進行對應(yīng)的新車型開發(fā)。
隨著各個行業(yè)對復(fù)雜零件需求的擴大以及五軸精工加工在現(xiàn)實中的應(yīng)用推廣，對數(shù) 控加工過程中后處理也提出了越來越高的要求，然而，由于技術(shù)的不全面，研宄相對薄弱，目前國內(nèi)很多企業(yè)在五軸機床的使用過程中，特別是在后置處理模塊的應(yīng)用中面臨 著很多問題[15]: (1)刀位文件格式不統(tǒng)一；（2)精工程序格式不統(tǒng)一；（3)機床類 型多樣復(fù)雜從而導(dǎo)致的技術(shù)要求形式繁多。
以上介紹的幾種網(wǎng)絡(luò)節(jié)點重要度求解指標都存在各自的優(yōu)點和缺點，對于 節(jié)點重要度的計算比較容易受到主觀因素的干擾。度數(shù)指標雖然求解簡單，易 于掌握，但是忽略了太多因素，與實際情況并不相符；緊密度指標考慮到了整 個系統(tǒng)的拓撲關(guān)系和節(jié)點的中心程度，但是僅僅只適用于部分網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，具有 較大的局限性；介數(shù)指標以節(jié)點是否途經(jīng)最短路徑為切入點，在一定程度上反 映了節(jié)點的動態(tài)特征，但是計算過于復(fù)雜；特征向量指標雖然考慮到了鄰接節(jié) 點的影響，但是通過線性累加計算重要度顯然與實際有所偏差。下一節(jié)我們將 介紹Pagerank算法來探討復(fù)雜網(wǎng)絡(luò)的重要度求解問題，Pagerank算法不僅考慮 到了鄰接節(jié)點的影響能力及整個網(wǎng)絡(luò)圖的節(jié)點結(jié)構(gòu)關(guān)系，而且計算并不復(fù)雜， 并適用于有向或無向網(wǎng)絡(luò)圖系統(tǒng)，被廣泛運用于網(wǎng)頁搜索排名、文獻檢索排名 等領(lǐng)域。
加工中心故障相關(guān)性的存在會使部分子系統(tǒng)的故障率增加，因為一些子系 統(tǒng)除了由于自身的原因出現(xiàn)故障，還有可能受到其它子系統(tǒng)的故障影響出現(xiàn)故 障。若忽略了故障相關(guān)性的影響，其可靠性評價、設(shè)計及分配都會有較大的偏 差。那些因為外來子系統(tǒng)的故障影響而出現(xiàn)故障的部件，其綜合可靠性會因此 降低。本章將基于傳統(tǒng)的子系統(tǒng)可靠性建模技術(shù)獲得基于故障相關(guān)的子系統(tǒng)綜 合故障率函數(shù)，融入子系統(tǒng)可靠性被影響度因子，最后獲得子系統(tǒng)的固有故障 率函數(shù)模型及可靠度函數(shù)模型，評價子系統(tǒng)的固有MTBF值，這對可靠性設(shè)計 及制定維修計劃有一定的指導(dǎo)意義。由第三章的研究結(jié)論可知進給系統(tǒng)、刀庫、 主軸系統(tǒng)最容易受到其他子系統(tǒng)的故障影響，本章將主要以這三個子系統(tǒng)作為 研宄對象。本章的技術(shù)路線如圖3.1所示：
結(jié)合故障相關(guān)性進行系統(tǒng)可靠性及風險評估是一個極具現(xiàn)實意義的研究方 向，已經(jīng)受到越來越多的研究者的重視。在本文研究的基礎(chǔ)上，需要進一步研 宄的內(nèi)容包括：
加工中心汽車板配送屬于近年來由于汽車工業(yè)高速蓬勃發(fā)展，在生產(chǎn)制造中進行進 一步的細化分工，將汽車用鋼的卷料配送變?yōu)榘辶吓渌偷囊豁椥滦偷漠a(chǎn)品加工過程。為 滿足汽車制造企業(yè)的進一步提升核心能力，為了降低制造設(shè)備攤銷成本，提高制造品質(zhì)， 整車制造企業(yè)將汽車用鋼的卷料加工為板料的工序從原整車制造企業(yè)內(nèi)部工序里分離 出來。[21]可以提高產(chǎn)品穩(wěn)定性，降低產(chǎn)品庫存，增加廠房利用率，提升運營效益，降低 制造成本。并且，通過工序外發(fā)的模式，降低自身的風險。本文將從產(chǎn)品開發(fā)流程管理 的角度，結(jié)合以住經(jīng)驗分析目前這一新興的產(chǎn)品開發(fā)流程模式下的，各種影響最終新產(chǎn) 品上線的預(yù)期效果未實現(xiàn)，未達到工序改善的目標的問題，以及在舊的流程下存在的各 項不足，明確后續(xù)改善的方向，真正實現(xiàn)汽車板產(chǎn)品開發(fā)流程的價值優(yōu)化效果。
目前，CNC加工中心的體系管理，以汽車制造業(yè)的TS16949, IS09000等標準體系組 成。但是，因為沒有從未涉及到此類整車制造企業(yè)工序外包的工作，所以是缺失對應(yīng)流 程體系對整個項目開發(fā)過程進行管理和控制的。目前，CNC加工中心對產(chǎn)品開發(fā)流程以接 受客戶試做訂單作為開始階段，以客戶進入量產(chǎn)階段作為結(jié)束階段。在這個管控中，僅 僅是以單純的材料交付作為區(qū)分開發(fā)階段與量產(chǎn)供貨階段的區(qū)別。
可以展望的是，未來的汽車制造中的產(chǎn)品開發(fā)，必然是服務(wù)來主導(dǎo)的過程。以服務(wù) 作為突破，才能夠為加工中心在與整車制造企業(yè)的合作中，占據(jù)有利的地位，并且，也 能夠在競爭日益激烈的市場環(huán)境中，在價格外，具備更多的競爭優(yōu)勢和加分。作為國內(nèi) 更早進入這一領(lǐng)域的CNC加工中心，這是一個良好的機會來提升管理能力來擴張市場，壯 大自身，同時也是一種挑戰(zhàn)，去開創(chuàng)全新的模式應(yīng)對不斷激烈競爭的市場。
建模是仿真過程中的關(guān)鍵技術(shù)，國內(nèi)外眾多學者對此展開了研究。在過去的二十多 年，眾多科研機構(gòu)的研宄人員提出了很多精工加工仿真的建模方法，可以將這些方法分 為三大類：基于離散模型的仿真方法、基于實體建模的仿真方法和二者混合的仿真方法 (混合法)。
我們一般性的將精工編程整個過程分為前置處理和后置處理兩個部分，將刀具路徑 規(guī)劃以及刀軌計算過程稱之為前置處理；而將前置處理計算所得到的刀位數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換成具 體機床的程序代碼來驅(qū)動具體精工機床進行精工加工，該過程稱為后置處理。
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