立式加工中心的主軸頭部安裝于立柱上，上面設有用來固定主軸的安裝孔，底部 設有用于與立柱導軌連接的配合面，實現主軸沿著立軸上下移動對不同工件進行加工。因 此主軸頭部是加工中心的關鍵部件，要求主軸頭部具有很高的運轉精度和長久的精度穩定 性。而主軸頭部實現主軸的旋轉運動有兩種傳動方式：皮帶傳動和直聯傳動。
隨著我國經濟的蓬勃發展，汽車驅動橋橋殼的加工制造技術也在不斷完善和提 高。目前，立式加工中心在國內汽車驅動橋橋殼加工制造行業已得到廣泛應用，但在驅動橋 殼加工琵琶面時因為操作工的疏忽，經常會出現定位銷孔位置加工方向錯誤的現象。
目前，立式加工中心的主軸箱與立柱通過硬軌結構配合，硬軌結構配合的接觸面 為面接觸形式，相對移動時摩擦力較大，驅動耗能多而且柜面磨損嚴重，需經常更換，增加 生產成本。主軸箱安裝在立柱上，形成懸臂結構，且主軸安裝在主軸箱的自由端，該自由端 背離主軸箱與立柱的連接端，主軸箱以及主軸的伺服驅動電機的重量均很大，主軸箱自由 端將承受很大的作用力，嚴重影響了懸臂連接結構下立柱與主軸箱的配合可靠性，導致加 工過程中主軸箱受到的作用力不穩定，主軸工作不穩定，加工過程中會產生振動，加工精度 不能夠保證，同時還導致硬軌軌面磨損不均，增大了磨損更換頻次。懸臂結構以及面接觸 軌道，導致不同進給速度下主軸箱兩端受力不穩定，特別是低速重切削時，主軸振動非常明 顯，嚴重影響加工精度。
近年來，伴隨著能加工高硬度材料刀具技術的發展，高速精工銑床在模具加工中 的應用越來越廣泛；隨著模具工業對加工表面要求的提高，要求刀具半徑越來越小，于是出 現了高速銑削加工中心，其不僅具有高效率強力粗銑半精銑加工能力，同時具有高表面加 工質量的功能，使效率和良好表面質量得以有機統一。現有的小精模具加工通常采用立式 加工中心進行粗加工，雕銑機進行精加工的加工模式制造成品。此類加工模式具有以下缺 點：1)工件更換機床，增加輔助時間，降低效率；2)兩臺或三臺機床，增加占地面積，減小空 間利用率；3)多臺機床增加維護成本，增加機床故障率。
轉向機殼體的外形較為復雜，連接有多個側向的開孔，且長度較長，加工不方便， 現有加工方式需要在銑床上進行分段加工，每加工完一端后需要對工件進行重新定位和裝 夾，在多次定位后會使工件的誤差變大，影響產品的質量。
加工中心是由機械設備與精工系統組成的使用于加工復雜形狀工件的高效率自 動化機床，加工中心備有刀庫，具有自動換刀功能，是對工件一次裝夾后進行多工序加工的 精工機床。加工中心是高度機電一體化的產品，工件裝夾后，精工系統能控制機床按不同工 序自動選擇、更換刀具、自動對刀、自動改變主軸轉速、進給量等，可連續完成鉆、鏜、銑、鉸、 攻絲等多種工序，因而大大減少了工件裝夾時間、測量和機床調整等輔助工序時間，對加工 形狀比較復雜，精度要求較高，品種更換頻繁的零件具有良好的經濟效果。
多軸精工加工中心在加工復雜曲面過程中，一般需要進行三個方 面的準備工作：一是通過CAD/CAM軟件進行零件的曲面或實體造型; 二是根據加工中心所使用的精工系統要求進行前置處理、后置處理，在 CAM中生產加工軌跡，然后根據加工軌跡生成機床加工NC程序；三 是機床操作，刀具選擇，對照NC程序進行刀庫的設置，工件的安裝, NC程序的傳輸等。
電氣改造工程的硬件設計工作與機床制造廠新設備的電器硬件設計工作有相似之處，也有較大的不同。最主要的不同是體現在設計電 氣原理圖時控制要求來源的不同。新機床的控制要求來自機械結構設計部門的解釋。容易全面理解。而舊設備改造，輔以操作者口述的間接途徑， 更多的是需要設計者從舊機床的原理圖及舊機床資料中自己讀出它的控制要求。
加工中心是計算機數字控制機床的簡稱，是一種裝有程序控制系統的自動化機 床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，并將其譯碼，從 而使機床動作并加工零件。CNC具有以下特點：加工精度高，具有穩定的加工質量，同時可 進行多坐標的聯動，能加工形狀復雜的零件，加工零件改變時，一般只需要更改精工程序， 可節省生產準各時間；生產效率高、機床自動化程度高，可以減輕勞動強度。因此，加工中 心在制造工業被廣泛地應用。
進口立式加工中心故障時主軸下墜，存在很大安全隱患，進口原裝平衡裝置采購時間長，費用高昂。內裝式平衡系統 自行設計與安裝調試，經改裝后的加工中心手動斷電測試，主軸再無自行墜落現象，設備使用過程中安全性得到保證。
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