精工加工代碼的識別為了完成精工加工程序仿真圖形的生成，要求VB程序能識別精工代碼，比如G01直 線插補、G03圓弧插補等，然后將程序轉入相應的指令模塊中，進行插補運算及顯示[36]。 精工加工中心中使用的典型語句模式為[36]:
基于PMAC精工加工中心精工系統利用VB6.0開發簡單合理的人機界面，闡述了上位機與 下位機PMAC運動控制器的通訊動態鏈接庫Pcomm32中常用的函數，如何在VB環境下 對PMAC卡初始化，重點闡述以宏程序為例分析如何把FANUC格式的程序轉成PMAC 卡識別的程序，加工程序仿真圖形中R編程，讀取DXF文件，利用上位機實現手輪功能。
PMAC卡允許執行機床類型的RS-274(G代碼)程序，PMAC將把G、M、T和D代 碼作為子例程來調用[45]。當PMAC在運動程序中遇到字母G后面帶數值N的時候，便認 為是調用子程序Program 1000中數值N程序段。為了增加程序的可讀性，我們采用 GOSUB^fm命令，此命令使運動程序跳轉型到同一運動程序段中{數值}指定的行號(N 或0),當程序遇到GOSUB后的RETURN命令后馬上返回。
將ANP、SEM的主客觀重要度結合到一起，可得到基本重要度。ANP受專家主觀因 素影響較大，往往造成結果會出現較大的偏差，從而導致指標重要度排序結果不能完全符 合實際情況。為了降低主觀因素的影響，這里采用客觀的SEM權值賦予的方法。SEM賦 權法是基于原始數據，根據各指標的相關關系或各項指標值的差異程度，按照通用的準則 來確定權數，而不按照人的意志來確定，避免主觀臆斷的影響。但是，通過SEM賦權也 有其一定的局限性，隨著模型的改變，或者環境的改變，客觀的權值系數往往也不能較好 的代表各個指標的正確權重，而ANP恰能彌補這一不足，因此可將二者結合起來得到基 本重要度。
加工中心關鍵可用性需求與可用性關鍵技術需求是進行加工中心可用性保障技術制 定的依據。第三章確定的加工中心可用性關鍵需求是MTBF和故障診斷，第四章確定的可 用性關鍵技術需求是刀庫外購外協和制造裝配。
傳統對于精工機床整機或子系統的可靠性建模主要是基于綜合可靠性的建 模，如果某一子系統持續受到其他子系統影響而出現故障，其綜合可靠度降低 會比較明顯，但是其本身固有可靠度的降低并不一定這么明顯。所以傳統的可 靠性建模及評價只是對設備的可靠性水平的綜合反映，而忽略了子系統之間的 故障相關性影響關系。除此之外，對于故障相關性影響的忽略也會導致對于子 系統故障風險評估的不準確。
精工加工中心控制系統的下位機軟件運行于Turbo PMAC中。系統有效地利用了 Turbo PMAC提供的資源，使大量實時控制功能在下位機中完成，減少了 PC與Turbo PMAC之 間的數據傳輸。當精工加工中心開始運行后，運動過程完全不依賴于上位機軟件系統，即 使上位機出現軟件故障，也不會影響精工線軌加工中心運動目標的完成，使上位機系統在不影 響精工立式加工中心運行程序的情況下重新復位并恢復到正常狀態。
利用PMAC提供的PmacTuningPro軟件對加工中心伺服控制系統進行PID參數整定調 節，提高了位置控制精度和伺服跟蹤精度；以FANUC精工系統G83代碼為例，闡述了對 如何根據機床動作要求編寫復合循環G代碼的原理；以PMAC提供的矩陣轉換功能編寫工 件坐標系、局部坐標系、極坐標系、旋轉坐標系、鏡像功能和比例縮放功能等相關復合G 代碼；最后通過編寫相應的PLC程序實時監測設備運行狀態，實現CNC加工中心斗笠式刀庫自 動換刀控制和手動換刀控制，編寫精工控制面板的矩陣鍵盤程序。
該部分是加工中心可用性需求體系的獲取方法。首先根據以往對CNC加工中心可用性研究 成果，結合相關資料查閱與深度訪談，得到初始可用性需求指標；進而利用專家咨詢法對 其進行修正，得到修正后的可用性需求體系；最后通過問卷驗證，借助因子分析和信度分 析方法進行指標完善，得到最終的可用性需求體系。整個構建流程如圖2.1所示：
這一訪談法屬于一種當面訪談法。它是由雙方人員采取面對面的方式來交流，且參與 的人員很少，一般為1 一3人，詢問者在問話時要注意談話技巧，以使被問者能將內心的 真實看法充分表達出來。
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