立式加工中心各軸導軌的形式可分硬軌及線軌。 硬軌指的是導軌和床身是一體的鑄造件，然后在那基礎上加工出導軌，即床身上硬軌 鑄造出導軌的形狀，再通過淬火、磨削后加工成的導軌，也有床身和導軌不一定一體的，比如鑲鋼導軌，就是加工后釘接在床身上的。 硬軌加工中心就是能在床身上鑄造出導軌形狀的加工中心。 硬軌加工中心的特點：硬軌加工中心在加工時是滑動摩擦，屬于面接觸，接觸面 硬軌加工中心的特點 大，摩擦力大，快速移動的速度慢，在加工鑄鐵鑄鋼件時，吃刀量大，切削力比 較大，震動比較厲害，在這時硬軌的好處就顯現出來了，因為硬軌面與面接觸， 接觸面大，吸震性比較好，既能保證加工的效率也能保證加工的精度。硬軌加工中心剛性好，適合重切削。 線軌通常指滾動導軌，就是現在機床行業經常用到的線性模組中用到的那種，我們通常稱這類元件為“直線導軌”。 直線導軌本身分兩部分： 滑軌和滑塊。滑塊內有內循環的滾珠或滾柱， 滑軌的長度可以定制。它是一種模塊化的元件，是有專門廠家生產的標準化系列 化的單獨的產品，可以安裝在機床上，磨損后可以拆卸下來更換。
CNC在設計時已經采取了屏蔽空間電磁輻射、吸收沖擊電流、濾除電源雜波等抗干擾措施，可以在一定的程度上防止外部干擾源對CNC本身的影響。為了確保CNC穩定工作，在CNC安裝連接是有必要采取以下措施。1、CNC要遠離產生干擾的設備（如變頻器、交流接觸器、靜電發生器、高壓發生器以及動力線路的分段裝置等。)2、要通過隔離變壓器給CNC供電，安裝CNC的機床必須接地，CNC和驅動器必須從接地點連接獨立的接地線。3、抑制干擾：在交流線圈兩端并聯RC回路，RC回路安裝時要盡可能靠近感性負載；在直流線圈的兩端反向并聯續流二極管；在交流電機的繞組端并接浪涌吸收器。CNC的引出電纜采用絞和屏蔽電纜或屏蔽電纜，電纜的屏蔽層在CNC側采取單端接地，信號線應盡可能短。為了減小CNC信號電纜間以及強電電纜間的相互干擾，布線應遵循以下原則：A 電纜種類：交流電源線、交流線圈、交流接觸器 布線要求：將A組的電纜與B組、C組分開捆綁，保留它們之間的距離至少10CM，或者將A組電纜進行電磁屏蔽
Mot-009加工中心驅動器警報勁爆發生時機：驅動器發出警報訊號可能原因：發生驅動器報警大多是由外部原因引起，如：驅動器溫度過高；編碼器連線錯誤；內部參數設定不正確；與伺服馬達不相配；驅動器故障等 伺服驅動器警報排除方法:1、控制器參數設置錯誤Pr10伺服警報接點設錯誤；2、驅動器故障異常，請依照驅動器手冊警報故障排除步驟處理；3、驅動器勁警報接點設定錯誤；Mot-010 驅動器通訊異常警報發生時機：串行驅動器通訊異常則發生此警報可能原因:發生驅動器尋通訊異常大多是由外部原因的可能性為線材問題或者是噪聲干擾排除方法：檢查是否為標準驅動器串行通訊阜的接線和檢查控制器是否有正確接地和噪聲干擾。
刀庫的旋轉自動方式 刀庫伸出到位，主軸松到位才能實現刀庫的旋轉，通過M54指令實現。MDI方式 刀庫可以任意位置旋轉，通過M54指令實現。 自動方式或MDI方式下，主軸刀號與換刀目標刀號一致時，不會輸出刀庫旋轉信號。手動方式 能在任意位置和手動方式下旋轉刀庫。通過正、反按鈕實現松拉刀自動方式和MDI方式 在主軸未旋轉時，能實現任何位置的松刀和拉刀。M50指令實現松刀；M51指令實現拉刀。手動方式 由同意個按鈕實現主軸松拉刀的控制。按下按鈕時，松刀輸出，松開按鈕時，緊刀輸出。 由非手動方式轉為手動方式時，不論以前手動方式下，主軸是松刀還是拉刀狀態，都會輸出拉刀信號。 由手動方式轉為其他方式時，會保持手動時狀態。
加工中心斗笠刀庫和機械手（圓盤）刀庫的區別斗笠刀庫：靠主軸上下移動完成換刀動作。當主軸上的刀具進入刀庫的卡槽時，主軸向上移動脫離刀具，這時刀庫轉動。當要換的刀具對正主軸正下方時主軸下移，使刀具進入主軸錐孔內，夾緊刀具后，刀庫退回原來的位置。優點：刀庫結構簡單，對周邊環境要求不高，故障率低。價格實惠。缺點：換刀占用時間，效率低。影響主軸工作行程。圓盤刀庫又叫機械手刀庫圓盤式刀庫：使用機械刀臂換刀，特點是速度快。因為其動作是：機械手臂同時拔出刀庫中及主軸上的刀具旋轉180°同時插入刀具。優點：換刀速度快，效率高。缺點：容易出現故障，對周邊環境要求很高。（比如氣壓不足，松刀不到位，松刀信號無延遲的，松刀爪還沒有完全漲開時候就拔刀，就導致主軸損壞，機械臂，凸輪損壞那是常有發生的。）越好用的東西越復雜，但越復雜的東西越容易出故障。如您對購買加工中心需注意哪些內容還有疑問，請與在線客服聯系，客服會為您進行詳細解答。
精工機床的操作和監控全部在這個精工單元中完成，它是精工機床的 大腦。與普通機床相比，精工機床有如下特點：1、對加工對象的適應性強，適應模具等產品單件生產的特點，為模具的制造提供了合適的加工方法；2、加工精度高，具有穩定的加工質量；3、可進行多坐標的聯動，能加工形狀復雜的零件；4、加工零件改變時，一般只需要更改精工程序，可節省生產準備時間；5、機床本身的精度高、剛性大，可選擇有利的加工用量，生產率高（一般為普通機床的3~5倍）；6、機床自動化程度高，可以減輕勞動強度；7、有利于生產管理的現代化。精工機床使用數字信息與標準代碼處理、傳遞信息，使用了計算機控制方法，為計算機輔助設計、制造及管理一體化奠定了基礎；8、對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高；9、可靠性高。精工機床與傳統機床相比，具有以下一些特點。1、具有高度柔性在精工機床上加工零件，主要取決于加工程序，它與普通機床不同，不必 制造，更換許多模具、夾具，不需要經常重新調整機床。因此，精工機床適用于所加工的零件頻繁更換的場合，亦即適合單件，小批量產品的生產及新產品的開發，從而縮短了生產準備周期，節省了大量工藝裝備的費用。2、加工精度高精工機床的加工精度一般可達0.05—0.1MM，精工機床是按數字信號形式控制的，精工裝置每輸出一脈沖信號，則機床移動部件移動一具脈沖當量（一般為0.001MM），而且機床進給傳動鏈的反向間隙與絲桿螺距平均誤差可由精工裝置進行曲補償，因此，精工機床定位精度比較高。3、加工質量穩定、可靠加工同一批零件，在同一機床，在相同加工條件下，使用相同刀具和加工程序，刀具的走刀軌跡完全相同，零件的一致性好，質量穩定。4、生產率高精工機床可有效地減少零件的加工時間和輔助時間，精工機床的主軸聲速 和進給量的范圍大，允許機床進行大切削量的強力切削。精工機床正進入高速加工時代，精工機床移動部件的快速移動和定位及高速切削加工，極大地提高了生產率。另外，與加工中心的刀庫配合使用，可實現在一臺機床上進行多道工序的連續加工，減少了半成品的工序間周轉時間，提高了生產率。5、改善勞動條件精工機床加工前是經調整好后，輸入程序并啟動，機床就能有自動連續地進行加工，直至加工結束。操作者要做的只是程序的輸入、編輯、零件裝卸、刀具準備、加工狀態的觀測、零件的檢驗等工作，勞動強度大降低，機床操作者的勞動趨于智力型工作。另外，機床一般是結合起來，既清潔，又安全。6、利用生產管理現代化精工機床的加工，可預先精確估計加工時間，對所使用的刀具、夾具可進行規范化，現代化管理，易于實現加工信息的標準化，已與計算機輔助設計與制造（CAD/CAM）有機地結合起來，是現代化集成制造技術的基礎。
單一平面(―)單一平面加工中心加工的方法在各個方向上都成直線的面稱為平面。平面是機械零件的基本表面之一。單一平面在加 工中心上加工的主要方法就是銑削。加工凸臺、凹槽等小的平面應選擇立銑刀銑削；加工大 的平面應選擇面銑刀銑削或飛刀銑削。這里主要介紹大平面的銑削。(二）單一平面加工中心銑削的加工要求單一平面加工中心銑削的技術要求包括平面度和表面粗糙度，以及相關毛坯面加工余童 的尺寸要求。(三）單一大平面加工中心銑削面銑刀主要參數的選擇面銑刀直徑的選擇標準可轉位面銑刀直徑為S&16?630mm。粗銑時，銑刀直徑要小些，因為粗銑切削力 大，選小直徑銑刀可減小切削扭矩。精銑時，銑刀直徑要大些，盡量包容工件整個加工寬 度，以提高加工精度和效率，并減小相鄰兩次進給之間的接刀痕跡。面銑刀幾何參數的選擇 根據工件的材料、刀具材料及加工性質的不同來確定面銑刀幾何參數。由于銑削時有沖 擊，故前角數值一般比車刀略小，尤其是硬質合金面銑刀，前角要更小些。銑削強度和硬度 高的材料可選用負前角。前角的具體數值可參考表4-1?銑刀的磨損主要發生在后刀面上， 因此適當加大后角，可減少銑刀磨損。常取a。=5°?12°,工件材料軟取大值，工件材料硬 取小值（粗齒銑刀取小值，細齒銑刀取大值。銑削時沖擊力大，為了保護刀尖，硬質合金面 銑刀的刃傾角常取A, = —5°?一 15°,只有在銑削強度低的材料時取A, = 5°。主偏角瓜在 45°?90°范圍內選取，銑削鑄鐵常用45%銑削一般鋼材常用75%銑削帶凸肩的平面或薄壁 零件時要用90°主偏角。銑刀前角的選擇工件材料刀具材料鋼鑄鐵貨锎、青銅鋁合金高速鋼10??20*5* ?15,10*25??30*硬質合金-15* ?15*一 5??5。4。?6#15。 (四）幾種銑大平面的刀具一種銑大余量的端面銑刀圖4-1是一種銑大余量的端面銑刀，多個圓刀頭2均勻分布在刀盤5上，圓刀頭2的數 量根據刀盤5的直徑大小可有所增減。當刀盤直徑為？1160mTn時，可安裝12個直徑為 多32mm的圓刀頭。1是正方形硬質合金刀片。從刀頭一端擰人螺栓4，借助件6將刀片固定 在刀頭上。從側面擰人螺釘3,將刀頭固定在刀盤上。松開螺釘3，可在軸向調整刀頭的伸 縮.為了銑削大余量，可采用刀頭不同伸縮量的二階式銑削方式，同時也保證了銑削后的表 面質量。2.—種大直徑飛刀 是一種大直徑飛刀，用該刀可銑削大平面，效果很好。飛刀刀頭1用螺釘5緊固 在飛刀刀桿2上。飛刀刀桿2可用45鋼制造，截面尺寸取50mm X 50mm,長度取400mm 左右，調質處理25?30HRC。若在刀桿2兩頭銑出長槽，則飛刀刀頭1可在長槽中沿徑向 調整，形成可變徑飛刀，直徑調節范圍在250?400mm之間。也可調整刀桿2在圓盤3上的 位置來實現變徑。圓盤3用內六角螺釘固定在刀柄4上，圓盤3可提高飛刀刀桿2的剛性， 防止飛刀刀桿2的振動，以提高加工表面質。 可實現粗精銑削的雙刀頭飛刀 對于余量較大、加工后的表面質量要求較高的零件的加工，特別是對于各種型號的鑄鐵 件的加工，可采用圖4-3所示的雙刀頭飛刀。 雙刀頭飛刀的刀體1為一長方體，采用45鋼制造，調質處理25?30HRC, 有條件的可以發藍處理。在刀體1的兩頭按刀頭2的尺寸大小銑出兩個槽，分別固定一粗統 刀刀頭3和一精銑刀刀頭2,粗銑刀刀頭3在徑向比精銑刀刀頭2要遠離中心一點，但在軸 向，粗銑刀刀頭3比精銑刀刀頭2伸出的要短一些，這樣可確保粗銑刀先切削到工件并給精 鐵留下銑削余量。精銑余量就是兩刀頭在軸向的伸出量差值。 —種粗精銑同時進行的飛刀工件1較長且為對稱結構，兩端均有方頭需要粗、精銑加工。為提高銑削 精度和效率，設計制作了可同時進行粗、精銑的飛刀。飛刀4為粗銑刀，上、下各裝一把， 可同時銑出工件1的方頭上、下面。飛刀6為精銑刀，之所以為精銑刀，除了其刀具角度等 參數適于精銑外，關鍵是其安裝位置離銑刀回轉中心較近，也就是比粗銑飛刀4安裝得靠 里，這樣粗銑飛刀4先進人銑削，精銑飛刀6后進人銑削。兩精銑飛刀6之間的距離就是工 件1方頭的尺寸。工件1裝在回轉臺上，銑完一頭后，工件1轉180°后用2支承，用3壓緊 統另一頭。 兩種特殊刀頭的飛刀可實現粗精銑削的雙刀頭飛刀 圖4-4 一種粗精銑同時進行的飛刀1 一工件》2—支承；3—壓紫塊》4_粗銑飛刀》四刃飛刀，在銑刀盤1的底面銑出四個均布的圓窩，把四個與圓窩直徑相同的 高速鋼圓刀頭2銑一刃口，磨出前角和底刃后角，而圓刀頭本身銑出刃口后，主切削刃自然 帶有后角。用螺釘3緊固四個圓刀頭2后便制出了特殊刀頭的飛刀。
精工加工中心是由機械設備與精工系統組成的適用于加工復雜零件的高效率自動化機床。精工加工中心是目前世界上產量最高、應用最廣泛的精工機床之一。它的綜合加工能力較強，工件一次裝夾后能完成較多的加工內容，加工精度較高，就中等加工難度的批量工件，其效率是普通設備的5～10倍，特別是它能完成許多普通設備不能完成的加工，對形狀較復雜，精度要求高的單件加工或中小批量多品種生產更為適用。 精工加工中心是一種功能較全的精工加工機床。它把銑削、鏜削、鉆削、攻螺紋和切削螺紋等功能集中在一臺設備上，使其具有多種工藝手段。加工中心設置有刀庫，刀庫中存放著不同數量的各種刀具或檢具，在加工過程中由程序自動選用和更換。這是它與精工銑床、精工鏜床的主要區別。特別是對于必需采用工裝和專機設備來保證產品質量和效率的工件。這會為新產品的研制和改型換代節省大量的時間和費用，從而使企業具有較強的競爭能力。 精工加工中心是一種帶有刀庫并能自動更換刀具，對工件能夠在一定的范圍內進行多種加工操作的精工機床。在加工中心上加工零件的特點是：被加工零件經過一次裝夾后，精工系統能控制機床按不同的工序自動選擇和更換刀具；自動改變機床主軸轉速、進給量和刀具相對工件的運動軌跡及其它輔助功能，連續地對工件各加工面自動地進行鉆孔、锪孔、鉸孔、鏜孔、攻螺紋、銑削等多工序加工。由于加工中心能集中地、自動地完成多種工序，避免了人為的操作誤差、減少了工件裝夾、測量和機床的調整時間及工件周轉、搬運和存放時間，大大提高了加工效率和加工精度，所以具有良好的經濟效益。加工中心按主軸在空間的位置可分為立式加工中心與臥式加工中心。
維護章程精工系統的維護1、嚴格遵守操作規程和日常維護制度2、防止灰塵進入精工裝置內：漂浮的灰塵和金屬粉末容易引起元器件間絕緣電阻下降，從而出現故障甚至損壞元器件。3、定時清掃精工柜的散熱通風系統4、經常監視精工系統的電網電壓：電網電壓范圍在額定值的85%～110%。5、定期更換存儲器用電池6、精工系統長期不用時的維護：經常給精工系統通電或使精工機床運行溫機程序。7、備用電路板的維護機械部件的維護機械部件的維護1、刀庫及換刀機械手的維護1）用手動方式往刀庫上裝刀時，要保證裝到位，檢查刀座上的鎖緊是否可靠；2）嚴禁把超重、超長的刀具裝入刀庫，防止機械手換刀時掉刀或刀具與工件、夾具等發生碰撞；3）采用順序選刀方式須注意刀具放置在刀庫上的順序是否正確。其他選刀方式也要注意所換刀具號是否與所需刀具一致，防止換錯刀具導致事故發生；4）注意保持刀具刀柄和刀套的清潔；5）經常檢查刀庫的回零位置是否正確，檢查機床主軸回換刀點位置是否到位，并及時調整，否則不能完成換刀動作；6）開機時，應先使刀庫和機械手空運行，檢查各部分工作是否正常，特別是各行程開關和電磁閥能否正常動作。2、滾珠絲杠副的維護1）定期檢查、調整絲杠螺母副的軸向間隙，保證反向傳動精度和軸向剛度；2）定期檢查絲杠支撐與床身的連接是否松動以及支撐軸承是否損壞。如有以上問題要及時緊固松動部位，更換支撐軸承；3）采用潤滑脂的滾珠絲杠，每半年清洗一次絲杠上的舊油脂，更換新油脂。用潤滑油潤滑的滾珠絲杠，每天機床工作前加油一次；4）注意避免硬質灰塵或切屑進入絲杠防護罩和工作過程中碰擊防護罩，防護裝置一有損壞要及時更換。3、主傳動鏈的維護1）定期調整主軸驅動帶的松緊程度；2）防止各種雜質進入油箱。每年更換一次潤滑油；3）保持主軸與刀柄連接部位的清潔。需及時調整液壓缸和活塞的位移量；4）要及時調整配重。4、液壓系統維護1）定期過濾或更換油液；2）控制液壓系統中油液的溫度；3）防止液壓系統泄漏；4）定期檢查清洗油箱和管路；5）執行日常點檢查制度。5、氣動系統維護1）清除壓縮空氣的雜質和水分；2）檢查系統中油霧器的供油量；3）保持系統的密封性；4）注意調節工作壓力；5）清洗或更換氣動元件、濾芯；使用注意1、精工機床的使用環境：對于精工機床最好使其置于有恒溫的環境和遠離震動較大的設備（如沖床）和有電磁干擾的設備；2、電源要求；3、精工機床應有操作規程：進行定期的維護、保養，出現故障注意記錄保護現場等；4、精工機床不宜長期封存，長期會導致儲存系統故障，數據的丟失；5、注意培訓和配備操作人員、維修人員及編程人員
加工中心之常用工程材料加工工藝特點類別：加工中心技術文章一、鋼切削加工特性 鋼材中碳的含量對材料切削加工性的影響較大。碳素結構的強度與硬度隨著含碳量的增加而增加，而塑性與韌性隨含碳量的增加而減小。當碳素工具鋼含碳量大于0.9%時，硬度繼續增加而強度下降。低碳鋼的塑性和韌性較高，切削力和摩擦力相對較大，而且切削加工時產生的切削不易斷屑，故切削加工性較低；高碳鋼的強度、硬度較高。切削力大，而且刀具磨損較快，故切削加工性較低；一般情況下中碳鋼的切削加工性較好。在鋼中加入Cr、Mn等合金元素能提高鋼的強度和硬度，改善鋼的使用性能，這些元素含量高于一定值時，會是切削力增加，刀具磨損加劇，導致材料切削加工性降低。在鋼中加入少量的硫、硒、鉛、磷、鉍和鈣等元素可形成易切削鋼，對提高切削加工性有利。它們能在鋼中產生硫化物，質地柔軟，降低切削力，使切削易于折斷，且有潤滑作用，減小刀具磨損，提高切削加工性，但降低了鋼的使用性能。對力學性能要求較高的工件應避免使用此類鋼材。1.高錳鋼銑削加工的特點高錳鋼是含錳量在9%~18%的含金鋼。主要有高碳高錳耐磨和中碳高錳無磁鋼兩大類。高錳鋼常用“水韌處理”，這時高錳鋼將具有高強度、高韌性、高耐磨性。無磁性等較好的使用性能。常用的高錳鋼主要有Mn13、ZGMn13、20Mn23A1、40Mn18Cr13、50Mn18Cr4、50Mn18Cr4V等，其中最難切削加工的是ZGMn13.高錳鋼銑削加工的特點如下。（1）加工硬化嚴重，切削力大 高錳奧氏體鋼的加工表層硬化嚴重，加工表面硬度比基體增加2倍，硬化層深度可達0.3mm以上，引起切削劇增。與正火45鋼相比，單位切削力增加60%左右高錳鋼熱導率小，刀具熱磨損嚴重 高錳鋼熱導率小，切削溫度高。在相同切削條件下，切削溫度比45鋼高100~200℃，刀刃熱磨損加劇。（2）高錳鋼塑性大，韌性高，斷屑、排屑困難 高錳鋼的沖擊韌度值高，約為45鋼的8倍，伸長率較大，易產生磷刺，加工表面質量不易保證。切削強度大，硬度高，斷屑困難。高錳鋼線膨脹系數大，影響工件尺寸精度 高錳鋼的線膨脹系數較大，約為20x10-6K-1。在高的切削溫度下，易產生膨脹和變形，影響加工精度，同時，高錳鋼的伸長率隨溫度升高有所下降，但超過600℃時又很快增加。因此，切削速度不宜過高，以避免切削溫度過高而引起伸長率增加，使切削加工困難。
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