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海天精工機床有限公司 海天精工博客

CNC加工中心產品開發(fā)流程標準和C整車制造企業(yè)改善工作

作為加工中心主導整車制造企業(yè)在汽車板產品供應進行外包作業(yè),這也是近年在整 車制造企業(yè)進行工藝外包后,加工中心能夠完全統(tǒng)籌此項工作的首例。汽車制造業(yè)中,大部分零件都是由整車制造企業(yè)自己建立一系列的流程,安排外委制造單位按照其流程 展開新車型項目的開發(fā)工作。但對于汽車板這種工序交叉的產品,并沒有可參考借鑒的 穩(wěn)定流程進行。而且,因為雙方的交叉作業(yè)模式,很難在實際生產中達成JIT供貨,無 間隙配合等。盡管實際工作中,通過多次CNC加工中心與C整車制造企業(yè)的交流對話, 已經對產品開發(fā)流程有了固化的模式。但是為了保證及鞏固流程管理的制度,加工中心從銷售、合同、價格、技術、項目管理等五個方面,對汽車板這種產品開發(fā)的流程進行了重新規(guī)范和定義。新增了如下文件制度,修訂進入公司的體系文件進行管理:

1.2.2虛擬數(shù)控技術發(fā)展趨勢

最早的虛擬精工技術的應用是為了檢查NC代碼的正確性。但是由于計算機硬件的 限制,仿真的對象僅僅是刀具和工件幾何體的加工過程。然而隨著計算機硬件發(fā)展,仿 真對象已經擴大到整個精工機床,包括刀具、夾具、機床床身、控制面板等。同時,仿 真的機床對象范圍也擴大了,以前大都集中在車床和銑床,現(xiàn)在幾乎所有的精工機床都

基于故障率相關的加工中心的可靠性及風險評估主要內容及技術路線

在對國內外相關技術研宄現(xiàn)狀分析基礎上,本文以精工機床典型代表——加工中心為研究對象,借助有向圖的相關理論來進行子系統(tǒng)故障關聯(lián)結構建模 分析,借助Pagerank算法實現(xiàn)子系統(tǒng)的相關影響度的量化,結合子系統(tǒng)的相關 影響度和全概率公式構造子系統(tǒng)固有可靠性模型并對其固有可靠性進行評價, 最后在綜合各種故障風險因素的基礎上,考慮故障相關性因素并使用灰色關聯(lián) 度一TOPSIS法進行加工中心子系統(tǒng)故障風險的綜合評估。

Pagerank 算法背景、原理、矩陣化計算

伴隨著全球計算機信息技術的飛速發(fā)展,通過互聯(lián)網(wǎng)搜尋來獲取信息給用 戶的生活帶來了巨大的便利。但是人們怎樣才能在浩瀚的信息海洋中快速搜尋 到有用的信息呢? 1988年,Google公司的創(chuàng)始人、Stanford大學計算機博士 Lawrence Page和Sergey Brin合作共同研究出了 Pagerank算法[85],通過這種算 法能對搜索引擎上的網(wǎng)頁的相關性和重要性進行排名,從而在信息篩選方面給 用戶提供便利。伴隨著Google公司在全世界范圍內取得巨大成功,Pagerank算 法也成為全球經典的十大數(shù)據(jù)挖掘算法及改變未來的九大算法之一。互聯(lián)網(wǎng)上 龐大的網(wǎng)頁群之間彼此鏈接存在著十分復雜的相關性,Pagerank算法正是基于 網(wǎng)頁的鏈接關系來進行網(wǎng)頁的排序,網(wǎng)頁的重要度高低直接決定著其排名的高 低。

加工中心故障相關性分析

本章首先介紹了有向圖的相關概念,用圖來表征子系統(tǒng)的相關關系,在此 基礎上引申出鄰接矩陣的概念,通過對精工加工中心進行子系統(tǒng)劃分和故障分析, 查閱相關故障診斷手冊構建故障傳遞有向圖,從客觀上反映了子系統(tǒng)之間的故 障相關性。基于加工中心故障相關有向圖模型,借助Pagerank算法來求解基于 相關故障的子系統(tǒng)影響度、被影響度指標,雖然基于Pagemnk算法的子系統(tǒng)相 關度計算也存在局限性,是一種比較理想的計算方式,但是這種算法為基于故 障相關的加工中心可靠性研究指明了 一個新的方向。篩選出故障影響度比較高 的子系統(tǒng)能夠對多故障時的故障源定位起到指導作用,篩選出故障被影響度比 較高的子系統(tǒng)能夠對傳統(tǒng)的子系統(tǒng)可靠性建模進行改進,有利于更準確地進行 子系統(tǒng)的可靠性評價。

加工中心子系統(tǒng)綜合故障率分析

根據(jù)過去的研究成果,基于現(xiàn)場故障信息精工機床的故障間隔時間更加貼 近于服從威布爾分布或者指數(shù)分布,本節(jié)通過構造進給系統(tǒng)故障間隔模型,求 解故障分布函數(shù)、概率密度函數(shù)、可靠度函數(shù)以及故障率函數(shù)。用Minitab軟 件進行模型篩選,基于子系統(tǒng)服從的函數(shù)模型,采用最小二乘法進行模型的參 數(shù)估計,借助相關系數(shù)法進行假設檢驗,進而獲得故障間隔時間分布模型。

風險評估方法簡介

本章考慮故障相關性、子系統(tǒng)危害度及維修時間因素對CNC加工中心子系統(tǒng)進 行故障風險評估,借助灰色關聯(lián)度-TOPSIS方法進行綜合評價,子系統(tǒng)故障風 險由大到小依次是進給系統(tǒng)、刀庫系統(tǒng)、排屑系統(tǒng)、主軸系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)、冷 卻系統(tǒng)、精工系統(tǒng)、氣動系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)及防護系統(tǒng)。

CNC加工中心汽車板產品開發(fā)流程改善研究-內容和對象

本文主要研究對象是CNC加工中心在汽車板配送產品開發(fā)流程中進行前期介入的流 程再造的工作。參與者主要包括加工中心的市場部、加工中心的生產部以及C整車制 造企業(yè)采購部,C整車制造企業(yè)制造部。

汽車板產品開發(fā)流程的改善對策

盡管CNC加工中心通過上述與C整車制造企業(yè)在DS5新車型開發(fā)項目中出現(xiàn)了諸多 問題,但對于這些問題,如果不采取有效的改進措施,在后續(xù)車型的開發(fā)中,新產品開 發(fā)流程不完善不僅會對開發(fā)過程造成損失,也會給后續(xù)量產過程持續(xù)造成損失。而且, 因為沒有新的流程來應對汽車板產品開發(fā)過程,會導致由單純加工服務轉變?yōu)楫a品開發(fā) 和穩(wěn)定量產供貨并行的整套服務方案,服務能力無法跟上,客戶滿意度大幅降低,從而 失去了當前在汽車板配送市場上的競爭優(yōu)勢。為此,流程改造不僅僅是企業(yè)增加效益, 降低成本,也是提升服務競爭力的必須途徑了。

CNC加工中心與C公司后續(xù)項目DS3

從技術交流,技術共享,到商務報價定價等多方面按照雙方的工作流程文件,框架 合同及技術規(guī)范等進行固化,通過一系列的手段,為客戶提供成本更低,品質適合的產 品,以及更高的風險預警保障了流程改善方案的持續(xù)執(zhí)行。伴隨流程的開啟,雙方新的 車型項目也在持續(xù)進行。同時,CNC加工中心將這一全新的流程方案,也引入到與新客戶 的項目中,進行對應的新車型開發(fā)。
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