加工中心柔性攻絲與剛性攻絲的區別、 剛性就是說攻絲的刀柄是剛性的沒有自動調整間隙的，而柔性的是有調整間隙的一般的是帶彈簧延軸線有彈性收縮功能的。對于精工機床而言：柔性攻絲是指不帶編碼器（C軸編碼器）是：用通過編計算控制螺距的攻絲的如G81、CYCLE840列：CYCLE840(30,0,5,-25,,,4,3,1,,,3,1,0) 剛性攻絲是指帶編碼器攻絲（C軸編碼器）是：C軸每轉一圈走一個螺距，用固定指令CYCLE84、G331。 設定參數實現剛性攻絲 一般都是根據所選用的絲錐和工藝要求，在加工程序中編入一個主軸轉速和正/反轉指令，然后再編入G84／G74固定循環，在固定循環中給出有關的數據，其中Z軸的進給速度是根據F=絲錐螺距×主軸轉速得出，這樣才能加工出需要的螺孔來。雖然從表面上看主軸轉速與進給速度是根據螺距配合運行的，但是主軸的轉動角度是不受控的，而且主軸的角度位置與Z軸的進給沒有任何同步關系，僅僅依靠恒定的主軸轉速與進給速度的配合是不夠的。主軸的轉速在攻絲的過程中需要經歷一個停止－正轉－停止－反轉－停止的過程，主軸要加速－制動－加速－制動，再加上在切削過程中由于工件材質的不均勻，主軸負載波動都會使主軸速度不可能恒定不變。對于進給Z軸，它的進給速度和主軸也是相似的，速度不會恒定，所以兩者不可能配合得天衣無縫。這也就是當采用這種方式攻絲時，必須配用帶有彈簧伸縮裝置的夾頭，用它來補償Z軸進給與主軸轉角運動產生的螺距誤差。如果我們仔細觀察上述攻絲過程，就會明顯地看到，當攻絲到底，Z軸停止了而主軸沒有立即停住(慣量)，攻絲彈簧夾頭被壓縮一段距離，而當Z軸反向進給時，主軸正在加速，彈簧夾頭被拉伸，這種補償彌補了控制方式不足造成的缺陷，完成了攻絲的加工。對于精度要求不高的螺紋孔用這種方法加工尚可以滿足要求，但對于螺紋精度要求較高，6H或以上的螺紋以及被加工件的材質較軟(銅或鋁)時，螺紋精度將不能得到保證。還有一點要注意的是，當攻絲時主軸轉速越高，Z軸進給與螺距累積量之間的誤差就越大，彈簧夾頭的伸縮范圍也必須足夠大，由于夾頭機械結構的限制，用這種方式攻絲時，主軸轉速只能限制在600r/min以下 剛性攻絲就是針對上述方式的不足而提出的，它在主軸上加裝了位置編碼器，把主軸旋轉的角度位置反饋給技控系統形成位置閉環，同時與Z軸進給建立同步關系，這樣就嚴格保證了主軸旋轉角度和Z軸進給尺寸的線生比例關系。因為有了這種同步關系，即使由于慣量、加減速時間常數不同、負載波動而造成的主軸轉動的角度或Z軸移動的位置變化也不影響加工精度，因為主軸轉角與Z軸進給是同步的，在攻絲中不論任何一方受干擾發生變化，則另一方也會相應變化，并永遠維持線性比例關系。如果我們用剛性攻絲加工螺紋孔，可以很清楚地看到，當Z軸攻絲到達位置時，主軸轉動與Z軸進給是同時減速并同時停止的，主軸反轉與Z軸反向進給同樣保持一致。正是有了同步關系，絲錐夾頭就用普通的鉆夾頭或更簡單的專用夾頭就可以了，而且剛性攻絲時，只要刀具(絲錐)強度允許，主軸的轉速能提高很多，4000r/min的主軸速度已經不在話下。加工效率提高5倍以上，螺紋精度還得到保證，目前已經成為加工中心不可缺少的一項主要功能。 剛性攻絲功能的實現 從電氣控制的角度來看，精工系統只要具有主軸角度位置控制和同步功能，機床就能進行剛性攻絲，當然還需在機床上加裝反饋主軸角度的位置編碼器。要正確地反映主軸的角度位置，最好把編碼器與主軸同軸聯接，如果限于機械結構必需通過傳動鏈聯接時，要堅持1:1的傳動比，若用皮帶，則非同步帶不可。還有一種可能，那就是機床主軸和主軸電動機之間是直連，可以借用主軸電動機本身帶的內部編碼器作主軸位置反饋，節省二項開支。 除去安裝必要的硬件外，主要的工作是梯形圖控制程序的設計調試。市面上有多種精工系統，由于廠家不同，習慣各異，對剛性攻絲的信號安排和處理是完全不一樣的。我們曾經設計和調試過幾種常用精工系統的剛性攻絲控制程序，都比較繁瑣。調試人員不易理解梯形圖控制程序，特別是第一臺樣機調試周期長，不利于推廣和使用。盡管如此，加工中心有了該項功能，擴大了加工范圍，受到用戶的青睞。 不用設計梯形圖實現剛性攻絲 在FANUC Oi精工系統里，參數N0.5200#0如果被設定為0，那么剛性攻絲就需要用M代碼指定。一般情況下，我們都使用M29，而在梯形圖中也必須設計與之相對應的順序程序，這對初次嘗試者來說還有一定的困難。正常的情況下，沒有特殊要求時，主軸參數初始化后把參數No.5200#0設定為1，其它有關參數基本不動，也不用增加任何新的控制程序，這樣就簡單多了。在運行調試中要根據機床本身的機械特性設置剛性攻絲必須的一組參數(見表l)。參數設置好后就可以直接使用固定循環G84/G74指令編程，其格式舉例如下: 表1剛性攻絲參數表功能參數攻絲最高主軸轉速 N0.5241 - N0.5244 主軸與攻絲軸的時間常數 N0.5261 - No.5264 剛性攻絲軸回路增益 N0.5280 - N0.5284 剛性攻絲時攻絲軸移動位置偏差量的極限值 N0.5310 剛性攻絲時主軸移動位置偏差量的極限值 N0.5311 剛性攻絲時的攻絲軸停止時的位置偏差量極限值 N0.5312 剛性攻絲時的主軸停止時的位置偏差量極限值 N0.5313 (1) 每分鐘進給編程 右螺紋 G94; Z 軸每分鐘進給 M3 Sl000; 主軸正轉（1000r/min) G9O G84 X-300.Y-250.Z-150.R-120. P300 F1000; 右螺紋攻絲 , 螺距 lmm 左螺紋 G94; Z 軸每分鐘進給 M4 Sl000; 主軸反轉 （1000r/min) G9O G74 X-300.Y-250.Zl50.R-120.P300 F1000; 左螺紋攻絲 , 螺距 lmm (2) 每轉 ( 主軸 ) 進給編程 右螺紋 G95; Z 軸進給 / 主軸每轉 M3 S1000; 主軸正轉 (1000r/min) G9O G84 X-300.Y-250.Z-150.R-120. P300 F1.0; 右螺紋攻絲 , 螺距 1mm 右螺紋 G95; Z 軸進給 / 主軸每轉 M4 S1000; 主軸反轉 (1000r/min) G90 G74 X-300.Y-250.Z150.R-120. P300 F1.0; 左螺紋攻絲 , 螺距 l mm （轉下頁）
在加工中心切削加工過程中，造成加工誤差的原因很多，刀具徑向跳動帶來的誤差是其中的一個重要因素，它直接影響機床在理想加工條件下所能達到的最小形狀誤差和被加工表面的幾何形狀精度。在實際切削中，刀具的徑向跳動影響零件的加工精度、表面粗糙度、刀具磨損不均勻度及多齒刀具的切削過程特性。刀具徑向跳動越大，刀具的加工狀態越不穩定的，越影響加工效果。 徑向跳動產生原因 刀具及主軸部件的制造誤差、裝夾誤差造成刀具軸線和主軸理想回轉軸線之間漂移和偏心、以及具體加工工藝、工裝等都可能產生精工銑床刀具在加工中的徑向跳動。1．主軸本身徑向跳動帶來的影響 產生主軸徑向跳動誤差的主要原因有主軸各個軸頸的同軸度誤差、軸承本身的各種誤差、軸承之間的同軸度誤差、主軸撓度等，它們對主軸徑向回轉精度的影響大小隨加工方式的不同而不同。這些因素都是在機床的制造和裝配等過程中形成的，作為機床的操作者很難避免它們帶來的影響。2．刀具中心和主軸旋轉中心不一致帶來的影響 刀具在安裝到主軸的過程中，如果刀具和主軸不同心，必然也會帶來刀具的徑向跳動。其具體影響因素有：刀具和夾頭的配合、上刀方法是否正確以及刀具自身的質量。3．具體加工工藝帶來的影響 刀具在加工時產生的徑向跳動主要是因為徑向切削力加劇了徑向跳動。徑向切削力是總切削力在徑向的分力。它會使工件彎曲變形和產生加工時的振動，是影響工件加工質量的主要分力。它主要受切削用量、刀具和工一件材料、刀具幾何角度、潤滑方式和加工方法等因素的影響。減少徑向跳動的方法 刀具在加工時產生徑向跳動主要是因為徑向切削力加劇了徑向跳動。所以，減小徑向切削力是減小徑向跳動重要原則。可以采用以下幾種方法來減小徑向跳動：1．使用鋒利的刀具 選用較大的刀具前角，使刀具更鋒利，以減小切削力和振動。選用較大的刀具后角，減小刀具主后刀面與工件過渡表面的彈性恢復層之間的摩擦，從而可以減輕振動。但是，刀具的前角和后角不能選得過大，否則會導致刀具的強度和散熱面積不足。所以，要結合具體情況選用不同的刀具前角和后角，粗加工時可以取小一些，但在精加工時，出于減小刀具徑向跳動方面的考慮，則應該取得大一些，使刀具更為鋒利。2．使用強度大的刀具 主要可以通過兩種方式增大刀具的強度。一是可以增加刀桿的直徑在受到相同的徑向切削力的情況下，刀桿直徑增加20%，刀具的徑向跳動量就可以減小50％。二是可以減小刀具的伸出長度，刀具伸出長度越大，加工時刀具變形就越大，加工時處在不斷的變化中，刀具的徑向跳動就會隨之不斷變化，從而導致工件加工表面不光滑同樣，刀具伸出長度減小20%，刀具的徑向跳動量也會減小50%。3．刀具的前刀面要光滑 在加工時，光滑的前刀面可以減小切屑對刀具的摩擦，也可以減小刀具受到的切削力，從而降低刀具的徑向跳動。4．主軸錐孔和夾頭清潔 主軸錐孔和夾頭清潔，不能有灰塵和工件加工時產生的殘屑。選用加工刀具時，盡量采用伸出長度較短的刀具上刀時，力度要合理均勻，不要過大或過小。5．吃刀量選用要合理 吃刀量過小時，會出現加工打滑的現象，從而導致刀具在加工時徑向跳動量的不斷變化，使加工出的面不光滑吃刀量過大時，切削力會隨之加大，從而導致刀具變形大，增大刀具在加工時徑向跳動量，也會使加工出的面不光滑。6．在精加工時使用逆銑 由于順銑時，絲杠和螺母之間的間隙位置是變化的，會造成工作臺的進給不均勻，從而有沖擊和振動，影響機床、刀具的壽命和工件的加工表面粗糙度而在使用逆銑時，切削厚度由小變大，刀具的負荷也由小變大，刀具在加工時更加平穩。注意這只是在精加工時使用，在進行粗加工時還是要使用順銑，這是因為順銑的生產率高，并且刀具的使用壽命能夠得到保證。7．合理使用切削液 合理使用切削液以冷卻作用為主的水溶液對切削力影響很小。以潤滑作用為主的切削油可以顯著地降低切削力。由于它的潤滑作用，可以減小刀具前刀面與切屑之間以及后刀面與工件過渡表面之間的摩擦，從而減小刀具徑向跳動。 實踐證明，只要保證機床各部分制造、裝配的精確度，選擇合理的工藝、工裝，刀具的徑向跳動對工件加工精度所產生的影響可以******程度地減小。
高壓形成了局部的壓力增加，避免了蒸氣的形成。液體的作用力、指向切削點的質量和加速的結果等結合起來，完成了工件的加工任務。力=(質量×速度2)/重力速度 =14.7(英尺/秒)×PSI? 你將注意到，壓力不是這個熟悉的方程式的一部分。它與速度有關，但是不是一對一的方式。如果你將壓力提高100%，那么力只能提高40%。如果你將體積提高100%，那么力可以提高100%。 為滿足無人生產日益增長的趨勢，企業越來越重視無故障加工的技術和策略。為了實現這個目標，很多公司開發了高壓冷卻解決方案，從而使客戶獲得延長刀具壽命、提升零件一致性和工藝安全性等好處。 本質上，高壓冷卻液（簡稱HPC）的工作原理是把刀具和加工零件產生的熱量轉移到冷卻液中。有效冷卻加工區可降低刀具磨損，延長刀具壽命，以及進一步提高切削速度。改進切屑控制可消除故障停機，提高機床利用率。 高壓冷卻液的核心是它優化的噴嘴，將冷卻液通過平行層流方式，與切削刃形成正確的角度，高速噴到刀具刀片的正確部位。安裝在刀桿上固定的、預定向設置的高壓噴嘴意味著無需操作員進行人為設置。根據刀具類型不同，刀桿上配有兩個或三個噴嘴，并與機床或者附加的冷卻液泵連接。 高壓冷卻通常是指冷卻液壓力高達80巴。山特維克可樂滿正在開發的高壓冷卻解決方案將來可把壓力提高到至少150巴。 公司提供一系列的高壓冷卻解決方案，而帶給客戶的一個好處是，能夠用在標準機床上的標準刀具產品。對于車削中心和多任務機床應用，則通過CoroTurn HP、 CoroMill和CoroDrill刀具概念，并結合Coromant Capto模塊化工具系統來輸送冷卻液。而在Coromant Capto設計之初就考慮了高壓冷卻液的設計。 高壓冷卻應用適用于多種不同材料在多種機床類型的車削、銑削和鉆削加工，例如鈦合金和不銹鋼等具有挑戰性的材料。對于車削加工，長的切屑纏繞是個棘手的問題，特別是在自動換刀機床的應用，以及半精車和精車工序，高壓冷卻（HPC）改善了切屑控制，從而減少停機，提高機床利用率。在鉆削加工中，高壓冷卻液的主要優點是更好地排出切屑，獲得更長和更穩定的刀具壽命，因為高壓確保了良好的冷卻液流動，讓鉆削過程更加安全。 高壓冷卻液顯著地改進車削中的切屑控制，從而實現無人生產，并且從粗加工到精加工工序進一步提高切削速度以及刀具壽命（可達50%以上），即使在加工鈦合金和鎳基合金等難加工的材料時也是如此。 如果在購買新機床時采用高壓冷卻解決方案，投資回報期通常僅需幾個月時間，而且越來越多的新機床正把高壓冷卻能力作為標準配置。不過，舊機床改造也會獲益。 綜上所述，高壓冷卻液為零件加工提供了至關重要的好處，例如縮短加工時間，減少停機次數，穩定加工工藝，以及提高零件質量等。 雖然在粗加工中，切屑控制的重要性比在精加工時稍遜一籌，但利用HP刀柄精確使用切削液，可以降低切削溫度，從而能采用更高的切削速度，或進一步延長刀具壽命。另一方面，在精加工中，由于切深量和進給量較小，因此更容易出現切屑控制問題。此外，隨著越來越多的加工車間采用無人值守或少人值守的自動化加工方式，利用HP刀柄消除“鳥巢”狀切屑的形成也是一項重要優勢。 總之，通過正確地應用高壓冷卻液，可以充分釋放更高的切削速度、更長的刀具壽命、更少的加工中斷、更好的可預測性和更安全的自動化加工的巨大潛力。
加工中心的直線軸工作精度檢驗加工中心的工作精度 精工機床完成以上的檢驗和調試后，實際上已經基本完成獨立各項指標的相關檢驗，但是也并沒有完全充分的體現出機床整體的、在實際加工條件下的綜合性能，而且用戶往往也非常關心整體的綜合的性能指標。所以還要完成工作精度的檢驗，以下介紹加工中心的相關工作精度檢驗。 (一)、試件的定位 試件應位于X行程的中間位置，并沿Y和Z軸在適合于試件和夾具定位及刀具長度的適當位置處放置。當對試件的定位位置有特殊要求時，應在制造廠和用戶的協議中規定(二)、試件的固定 試件應在專用的夾具上方便安裝，以達到刀具和夾具的******穩定性。夾具和試件的安裝面應平直。 應檢驗試件安裝表面與夾具夾持面的平行度。應使用合適的夾持方法以便使刀具能貫穿和加工中心孔的全長。建議使用埋頭螺釘固定試件，以避免刀具與螺釘發生干涉，也可選用其他等效的方法。試件的總高度取決于所選用的固定方法。 (三)、試件的材料、刀其和切削參數 試件的材料和切削刀具及切削參數按照制造廠與用戶間的協議選取，并應記錄下來，推薦的切削參數如下： 1、切削速度：鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min. 2、進給量：約為(0.05 ~ 0.10) mm/齒。 3、切削深度：所有銑削工序在徑向切深應為0.2 mm. (四)、試件的尺寸 如果試件切削了數次，外形尺寸減少，孔徑增大，當用于驗收檢驗時，建議選用最終的輪廓加工試件尺寸與本標準中規定的一致，以便如實反映機床的切削精度。試件可以在切削試驗中反復使用，其規格應保持在本標準所給出的特征尺寸的士10%以內。當試件再次使用時，在進行新的精切試驗前，應進行一次薄層切削，以清理所有的表面。 (五)、輪廓加工試件 1、目的 該檢驗包括在不同輪廓上的一系列精加工，用來檢查不同運動條件下的機床性能。也就是僅一個軸線進給、不同進給率的兩軸線線性插補、一軸線進給率非常低的兩軸線線性插補和圓弧插補。 該檢驗通常在X-Y平面內進行，但當備有萬能主軸頭時同樣可以在其他平面內進行。 2、尺寸 輪廓加工試件共有兩種規格，見圖5-14 JB/T 8771.7-A160試件圖和圖5-15 JB/T 8771.7-A320試件圖。 圖5-14 JB/T 8771.7-A160試件圖 圖5-15 JB/T 8771.7-A320試件圖。 試件的最終形狀應由下列加工形成： (1)、通鏜位于試件中心直徑為“p”的孔; (2)、加工邊長為“L”的外正四方形; (3)、加工位于正四方形上邊長為“q”的菱形(傾斜600的正四方形); (4)、加工位于菱形之上直徑為“q”、深為6 mm(或10 mm)的圓; (5)、加工正四方形上面，"α”角為30或tanα=0. 05的傾斜面; (6)、鏜削直徑為26 mm(或較大試件上的43 mm)的四個孔和直徑為28 mm(或較大試件上的45 mm)的四個孔。直徑為26 mm的孔沿軸線的正向趨近，直徑為28 mm的孔為負向趨近。這些孔定位為距試件中心“r·r”。 因為是在不同的軸向高度加工不同的輪廓表面，因此應保持刀具與下表面平面離開零點幾毫米的 距離以避免面接觸。 表5-7 試件尺寸 mm 名義尺寸L m P q r α 320 280 50 220 100 30 160 140 30 110 52 30 3、刀具 可選用直徑為32 mm的同一把立銑刀加工輪廓加工試件的所有外表面。 4、切削參數 推薦下列切削參數： (1)、切削速度 鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min。 (2)、進給量 約為(0.05 ~ 0.10) mm/齒。 (3)、切削深度 所有銑削工序在徑向切深應為0. 2 mm。 5、毛坯和預加工 毛坯底部為正方形底座，邊長為“m”，高度由安裝方法確定。為使切削深度盡可能恒定。精切前應進行預加工。 6、檢驗和允差 表5-8 輪廓加工試件幾何精度檢驗 mm 檢驗項目 允差 檢驗工具 L= 320 L= 160 中心孔 1)回柱度 2)孔中心軸線與基面A的垂直度 0.015 Φ0.015 0.010 Φ0.010 1)坐標測量機 2)坐標測量機 正四方形 3)側面的直線度 4)相鄰面與基面B的垂直度 5)相對面對基面B的平行度 0.015 0.020 0.020 0.010 0.010 0.010 3)坐標測量機或平尺和指示器 4)坐標測量機或角尺和指示器 5)坐標測量機或等高量塊和指示器 菱形 6)側面的直線度 7)側面對基面B的傾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 6)坐標測童機或平尺和指示器 7)坐標測量機或正弦規和指示器 圓 8)圓度 9)外圃和內圓孔C的同心度 0.020 Φ0.025 0.015 Φ0.025 8)坐標側量機或指示器或圓度測量儀 9)坐標測量機或指示器或圓度測量儀 斜面 10)面的直線度 11)角斜面對B面的傾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 10)坐標測量機或平尺和指示器 11)坐標測量機或正弦規和指示器 鏜孔 12)孔相對于內孔C的位置度 13)內孔與外孔D的同心度 Φ0.05 Φ0.02 Φ0.05 Φ0.02 12)坐標測量機 13)坐標測量機或回度側f儀 注 (1)、如果條件允許，可將試件放在坐標測量機上進行測量。 (2)、對直邊(正四方形、菱形和斜面)而言，為獲得直線度、垂直度和平行度的偏差，測頭至少在10個點處觸及被側表面 (3)、 對于圓度(或圓柱度)檢驗，如果測量為非連續性的，則至少檢驗15個點(圓柱度在每個側平面內)。 7、記錄的信息 按標準要求檢驗時，應盡可能完整地將下列信息記錄到檢驗報告中去： (1)、試件的材料和標志; (2)、刀具的材料和尺寸; (3)、切削速度; (4)、進給量; (5)、切削深度; (6)、斜面30和tan-10.05間的選擇。 (六)、端鐵試件 1、目的 本檢驗的目的是為了檢驗端面精銑所銑表面的平面度，兩次走刀重疊約為銑刀直徑的20%。通常該檢驗是通過沿x軸軸線的縱向運動和沿Y軸軸線的橫向運動來完成的，但也可按制造廠和用戶間的協議用其他方法來完成。 2、試件尺寸及切削參數 對兩種試件尺寸和有關刀具的選擇應按制造廠的規定或與用戶的協議。 試件的面寬是刀具直徑的1.6倍，切削面寬度用80%刀具直徑的兩次走刀來完成。為了使兩次走刀中的切削寬度近似相同，第一次走刀時刀具應伸出試件表面的20%刀具直徑，第二次走刀時刀具應伸出另一邊約1 mm(圖5-16 端銑試驗模式檢驗圖)。試件長度應為寬度的1. 25 ~ 1. 6倍。 圖5-16 端銑試驗模式檢驗圖 表5-9 切削參數 試件表面寬度W mm 試件表面長度L mm 切削寬度w mm 刀具直徑 mm 刀具齒數 80 100~130 40 50 4 160 200~250 80 100 8 對試件的材料未做規定，當使用鑄鐵件時，可參見表5-9 切削參數。進給速度為300 mm/min時， 每齒進給量近似為0. 12 mm，切削深度不應超過0. 5 mm。如果可能，在切削時，與被加工表面垂直的軸(通常是Z軸)應鎖緊。 3、刀具 采用可轉位套式面銑刀。刀具安裝應符合下列公差： (1)、徑向跳動≤0.02 mm; (2)、端面跳動≤0.03 mm。 4、毛坯和預加工 毛坯底座應具有足夠的剛性，并適合于夾緊到工作臺上或托板和夾具上。為使切削深度盡可能恒定，精切前應進行預加工。 5、精加工表面的平面度允差 小規格試件被加工表面的平面度允差不應超過0. 02 mm;大規格試件的平面度允差不應超過0. 03 mm。垂直于銑削方向的直線度檢驗反映出兩次走刀重疊的影響，而平行于銑削方向的直線度檢驗反映出刀具出、入刀的影響。
深孔加工：鉆攻銑加工中心通常用到深孔加工方式，那么其分類可分為一般深孔加工(鉆、健、鉸等)、精密深孔加工(衍磨、滾壓等)和電深孔加工(電火花、電解等)，本節主要介紹一般深孔加工的分類方法。1、按加工方式分類(1)實心鉆孔法:毛坯無孔，采用鉆削加工出孔的方法. (2)幢孔法:已有孔.為提高孔的精度和降低孔表面粗糙度采用的方法. (3)套料鉆孔法:用空心鉆頭鉆孔.加工后毛坯中心殘存一根芯棒的方法. 2、按運動形式分類 (1)工件旋轉.刀具作進給運動。 (2)工件不動，刀具旋轉又作進給運動。 (3)工件旋轉，刀具也作相反方向旋轉又作進給運動. (4)工件作旋轉運動與進給運動.刀具不動.這種形式采用不多。3、按排厲方法分類 (1)外排屑:切屑從刀桿外部排出.外排屑又可分為兩種方式. 1)前排屑:切屑沿孔中待加工表面向前排出.切削液從鉆桿內，或從鉆桿外.或從鉆桿內、外同時進人。 2)后排屑:切屑沿刀桿外部向后排出，切削液從鉆桿內部進人。 (2)內排屑:切屑從刀桿內部排出，切削液從鉆桿外部進人。 4、按加工系統(冷卻、排質系統)分類 (1)槍鉆系統. (2) BTA系統。 (3)噴吸鉆系統. (4) DF系統。 螺紋加工：隨著精工機床的發展，螺紋銑削作為另一種可選工藝被引入內螺紋加工。加工時，利用刀具特定的圓周運動和進給運動，螺紋在孔中被銑削成形。這三種加工方法分別適用于不同的加工條件。“傳統”加工方法：攻絲在傳統的攻絲加工中，工件材料通過連續切削被去除。當工件材料的硬度大于HRC60時，以及在深孔螺紋加工中，由于可能出現因排屑困難而引起的尺寸精度和刀具破損問題，攻絲加工的應用受到很大的限制。 無屑加工方法：冷擠壓成形螺紋的冷擠壓成形加工適用于強度小于1200N/mm2、斷裂時拉伸率大于8%的工件材料。由于冷擠壓的作用，這種無屑工藝加工出的螺紋可以達到更高的靜態和動態強度，以及更好的表面質量。然而，冷擠壓螺紋成形的缺點是，需要比傳統攻絲加工更大的扭矩，以及需要高品質的潤滑劑。高效而精密的加工方法：螺紋銑削螺紋銑削幾乎適用于所有工件材料，并具有最好的加工靈活性和最高的生產率。加工出的螺紋面干凈光滑，而且不會發生軸向誤切。對于難加工材料，螺紋銑削往往是******加工方式。另一個被低估的優勢是：當刀具折斷后，很容易從孔中取出。螺紋銑削的局限性與螺紋深度有關，一般來說，它能加工不超過3倍螺紋直徑的螺紋深度。無論采用哪種螺紋加工方法，可以確定的是：利用當今先進的CNC軟件模塊中的螺紋循環，可以快速而容易地編制加工程序。內螺紋加工循環內螺紋的實際編程要求比較復雜，因為必須考慮許多參數值。先進的CNC螺紋循環能以一種有效方式處理這種復雜性。這些加工循環要求輸入一些要素，包括所需刀具、螺紋深度和切削速度，以及特定程序參數。這些特定程序輸入考慮了特定攻絲加工的獨特特點，例如，這種傳統攻絲是通過一次切削完成，還是需要經過斷屑才能完成加工。如果需要斷屑，就可以將退刀運動和旋轉變向自動編入加工程序中。加工步驟的連接內螺紋加工通常也需要分離加工步驟。例如，在加工內螺紋之前，首先要打定心孔和預鉆孔。如果工件上需要加工幾個相同的內螺紋，那么就必須在每個加工位置重復這些加工步驟。為了減少相關的編程工作量，可以創建能在不同位置調用的子程序。事實上，如果利用恰當的CNC軟件，可以更高效地完成這些加工步驟的編程工作。只需一次編好所有加工步驟的程序，然后通過一種位置模式將其連接起來。打定心孔、鉆孔和攻絲的編程可以一次完成，并適用于該模式的所有加工位置。這些位置模式可利用對直線、孔圓、網格、框架和特殊位置的可組合加工循環。 先說鉆孔哈。不管是孔還是螺紋孔，都挺大的，最小34******48。鉆孔最好是先鉆小孔再擴孔，建議先用小于20的鉆頭鉆，然后再擴孔。非螺紋孔如果公差帶低于10道，則最后需要留余量用鉸刀絞一遍，或者是用銑刀精銑一遍。螺紋孔可以直接鉆底孔。再說螺紋加工。螺紋較大，用絲錐直接攻恐怕機床主軸不行，建議用螺紋銑刀銑，而且效率也高。另外說明一下，有超過100的深孔，深孔加工必須擴孔的方式加工，同時編程時注意抬刀排削。追問像這個圖上的孔最小的螺紋是M33*2的，孔就是31,能不能用31的鉆頭直接打？還是就是M33*2的螺紋有這么長的銑牙刀桿么？追答最好不要直接鉆，你的螺紋孔比較深，先鉆小孔再擴孔吧。你的螺紋是M33的，孔比較大，螺紋銑刀你可以用那種上刀片的，這樣螺紋銑刀桿會長一點（X寶網上都有賣的），但是也沒有215那么長，需要你自己焊一節延長。不管你是用螺紋銑刀還是用絲錐都需要延長啊。先說鉆孔哈。不管是孔還是螺紋孔，都挺大的，最小34******48。鉆孔最好是先鉆小孔再擴孔，建議先用小于20的鉆頭鉆，然后再擴孔。非螺紋孔如果公差帶低于10道，則最后需要留余量用鉸刀絞一遍，或者是用銑刀精銑一遍。螺紋孔可以直接鉆底孔。再說螺紋加工。螺紋較大，用絲錐直接攻恐怕機床主軸不行，建議用螺紋銑刀銑，而且效率也高。另外說明一下，有超過100的深孔，深孔加工必須擴孔的方式加工，同時編程時注意抬刀排削。
加工中心操作過程中經常會遇到過電壓報警及過熱報警一．當加工中心出交流b系列伺服單元（普通型）故障,過電壓報警（HV-由系統的診斷查出），出現這種情況的原因是：伺服單元檢測到輸入電壓過高。相關的解決辦法有四步：1．檢查三相交流200V輸入電壓是否正常。2．如果連接有外部放電單元，檢查該單元連接是否正確（DCP，DCN，DCOH）。3．用萬用表測量外部放電電阻的阻值是否和上面標明一致，如果相差較多（超過20%），更換新的放電單元。4．更換伺服放大器。二、當發現加工中心直流電壓過低報警（LVDC）如何處理故障分析：伺服單元檢測到直流側（三相200V整流到直流300V）電壓過低或無電壓。根據經驗，有四步可以解決這個問題。辦法：1． 輸入側的斷路器是否動作，可測量斷路器的輸出端是否有電壓。2． 用萬用表測量輸入電壓，是否確實太低，如果低于170V，檢查變壓器或輸入電纜線。3． 檢查外部電磁接觸器連接是否正確。4． 更換伺服放大器。三、當加工中心出現放電過熱（DCOH）故障分析：伺服放大器檢測到放電電路的熱保護開關斷開。1． 檢查是否連接有外部放電單元，如果沒有，連接器CX11-6必須短接。2． 觀察如果不是一開機就有此報警，而是加工到一定時間后才報警，關機等一段時間后再開無報警，則檢查是否機械側故障，或有頻繁加減速，修改加工程序或機械檢修。3． 用萬用表檢查連接器的CX11-6兩端是否短路，如果開路，更換放電單元或連接線。4． 伺服放大器的內部過熱檢測電路故障，更換伺服放大器。3.過熱報警（OH） 分析：伺服放大器檢測到主回路過熱。1．關機一段時間后，再開機，如果沒有報警產生，則可能機械負載太大，或伺服電機故障，檢修機械或更換伺服電機。2．如果還有報警，檢查IPM模塊的散熱器上的熱保護開關是否斷開，更換。3．更換伺服放大器。
客戶要購買加工中心，應該從加工中心哪幾個重要技術參數來進行對比呢？讓我們來看一下哪些是衡量加工中心性能的重要參數。衡量加工中心性能的主要技術參數：第一，是行程；第二，是快速進給率；第三，是******切削速率；第四，是定位精度及重復定位精度；第五，是主軸最高轉速。加工中心價格高低要看客戶想買普通加工中心還是高速加工中心了，讓我們來對比一下就知道了，普通硬軌加工中心******切削速度：12m/min左右；高速加工中心能達到15-18m/min; 普通線規加工中心快移速度：20m/min; 高速加工中心快移速度：24m/min左右；普通加工中心主軸最高軸速8000轉/min;；高速加工中心10000-20000以上；以上這些技術參數能直接決定加工中心價格。那么技術參數高的加工中心可以稱作超高速加工中心，讓我們來看一下超高速加工中心的優越性；第一：加工效率高，切削速度、進給速度比常規切削加工提高5-10倍。第二：切削力小，與常規切削加工比，切削力至少可降低30%；第三：熱變形小；95%以上的切削熱來不及傳遞給工件就被切屑迅速帶走，零件不會由于溫度升高而導致彎翹及膨脹變形；第四：加工精度高、質量好，可直接作為最后一道精加工工序。
刀具Z軸對刀數據與刀具在刀柄上的裝夾長度、工件坐標系到機械坐標零點位置有關。加工中心刀具較多，每把刀具到Z坐標零點的距離都不相同，這些距離的差值就是刀具的長度補償值。因此，需要在加工中心在或專用對刀儀上測量每把刀具的長度（就是刀具預調），并記錄在刀具細表中，供機床操作人員使用。Z軸對刀通常有兩種形式。 一、標準到+每把刀相對標準刀的差值1.選擇一把刀具（也叫做標準刀）進行對刀，把對刀后得到的Z軸機械坐標值輸入到G54中的Z軸。2.分別測出其余刀具相對于標準刀的差，注意此處帶正負號輸入，做好記錄。當有機外對刀儀時，相對差值可在對刀儀上進行，沒有時將在機床上進行。3.把記錄的數值一一對應輸入到相應長度補償值中，長度補償分形狀補償和磨耗補償，記錄值為形狀補償值。注意：在加工程序中均用G43+形狀補償值，不再出現G44指令。特點：操作麻煩如需分別測出每把刀相對于標準刀的差值；對應關系復雜，當標準刀更換時，其余刀具長度都將受到影響，需要做一些調整；適應性不強。 二、直接采用長度補償H功能每把刀都單獨進行對刀，把對刀得到的機械坐標值分別輸入到相應刀號的長度值H中（此值均為負值），它們之間不存在對應關系，G54中的Z值為0.當有機外儀時，只需要選一把刀進行對刀，其余刀在對刀儀上進行，具體步驟如下。1.選一把平刀（也是稱為標準刀）進行對刀，把對刀后的Z軸機械坐標值輸入到相應刀號的長度值H中，設次值為L。2.利用對刀儀測量出每把刀相對標準刀的差值，標準刀長，差值為負，否則為正，并做好記錄。3.用標準刀的長度值L分別加上測量后的差值，再輸入相應的刀具長度補償值H中。特點：刀具之間相對獨立，不存在相對關系，操作方便，這種方法得到了廣泛的利用。在加工中心操作中，當刀具較少時，如6把以內，也可以把刀具的長度補償分別輸入到G54~G59中，這樣每把刀對應一個坐標系。
一、安裝不當1、安裝時使用蠻力，用錘子直接敲擊軸承對軸承傷害******；是造成變形的主要原因。2、安裝不到位，安裝有偏差或未裝到軸承位，造成軸承游隙過小。內外圈不處于同一旋轉中心，造成不同心。建議：選擇適當的或專業的軸承安裝工具，安裝完畢要用專用儀器檢測。二、潤滑不良據調查，潤滑不良是造成軸承過早損壞的主要原因之一。主要原因包括：未及時加注潤滑劑或潤滑油；潤滑劑或潤滑油未加注到位；潤滑劑或潤滑油選型不當；潤滑方式不正確等等。建議：選擇正確的潤滑劑或潤滑油，使用正確的潤滑加注方式。三、污染污染也會導致軸承過早損壞，污染是指有沙塵、金屬屑等進入軸承內部。主要原因包括：使用前過早打開軸承包裝，造成污染；安裝時工作環境不清潔，造成污染；軸承的工作環境不清潔，工作介質污染等。建議：在使用前最好不要拆開軸承的包裝；安裝時保持安裝環境的清潔，對要使用的軸承進行清洗；增強軸承的密封裝置。四、疲勞疲勞破壞是軸承常見的損壞方式。常見的疲勞破壞的原因可能是：軸承長期超負荷運行；未及時維修；維修不當；設備老化等。建議：選擇適當的軸承類型，定期及時更換疲勞軸承。
1.被加工對象的選定確定選購對象之前，首先要明確準備加工的對象。一般來說，具備下列特點的零件適合在加工中心加工：多工序集約型工件指在一個工件上需要用許多把刀具進行加工。定位繁瑣的工件例如有一定位孔距精度要求的多孔加工，利用機床定位精度高的特點，很方便實施。重復生產型的工件適合加工單件小批量生產。小批量指在1-100件，每批數量不多，但又需要重復生產。另外，即使工件形狀尺寸不同，但又是相似工件，易于實現成組加工(GT)工藝的零件。復雜形狀的零件模具、航空零件等復雜形狀工件，能借助自動程序編制技術在加工中心上加工各種異形零件。箱體類、板類零件在臥式加工中心上利用回轉工作臺，對箱體零件進行多面加工，如主軸箱體、泵體、閥體、內燃機缸體等。如果連頂面也要一次裝夾中加工，可選用五面體加工中心。立式加工中心適合加工箱蓋缸蓋、平面凸輪等。龍門加工中心用于加工大型箱體、板類零件，如內燃機車缸體、加工中心立柱、床身、印刷墻板機等。2.機床規格的選定根據確定的加工工件的大小尺寸，相應確定所需機床的工作臺尺寸和三個直線坐標系的行程。工作臺尺寸應保證工件在其上面能順利裝夾工件，加工尺寸則必須在各坐標行程內，此外還要考慮換刀空間和各坐標干涉區的限制。3.機床精度的選定加工中心的精度分類為普通型和精密型，其主要精度項目見下表：加工中心主要精度項目用戶根據工件的加工精度要求，選用相應精度等級的機床，批量生產的零件，實際加工出的精度數值可能是定位精度的1.5-2倍。普通型機床批量加工8級精度工件，精密機床加工精度可達5-6級，但要有恒溫等工藝條件，所以精密型機床使用嚴格，價格高。4.刀庫容量的選定加工中心的制造廠家對同一種規格的機床，通常都設2-3種不同容量刀庫，例如臥式加工中心刀庫容量有30、60、80等，立式加工中心有16、24、32把容量的刀庫。用戶在選定時，可以根據被加工工件的工藝分析結果來確定所需數量，通常以需要一個零件在一次裝夾中所需刀具數來確定刀庫的容量，因為換另一零件加工時，需要重新安排刀具，否則刀具管理復雜并容易出錯。從統計數據來看立式加工中心選用20把刀左右的刀庫，臥式加工中心則選用40把刀左右的刀庫為宜。當然要根據實際需要最后確定。用于柔性制造單元(FMC)或柔性制造系統(FMS)的加工中心機床，其刀庫容量應選大容量刀庫，甚至配置可交換刀庫。5.機床選擇功能及附件的選定選定加工中心機床時，除了基本功能和基本件以外，還有提供用戶根據自身要求選用的功能和附件，稱選擇功能、選擇附件(任選附件)。隨著精工技術的發展，可供選擇的內容越來越多，其構成價格在主機中所占的比例也越來越大，所以不明確目的大量選用附件也是不經濟的，所謂“有備無患”的訂購指導思想實質上是浪費。因此選訂時要全面分析，還要適當考慮長遠因素。選擇功能主要對于精工系統而言，對那種價格增加不多，但對使用帶來許多方便的功能，應適當配置齊全一點，而對可以多臺機床公用的附件，就可以考慮一機多用，但必須考慮接口是通用的。6.加工節拍與機床臺數估算根據已經選定的工件，然后分析工藝路線，在這個工藝路線中選出準備在加工中心上加工的工序，對這些工序作工時節拍估算。根據現用工藝參數，估算每道工序的切削時間，而輔助時間通常取切削時間的10%-20%。另外中小型加工中心的每次換刀時間約需10-20秒，這樣單工序時間為：t單序=t切t輔(10-20s)=t切(10%-20%)t切(10-20s)有了單工序時間就不難計算出年產量。一年300個工作日，機床開動率按75%-85%計算，如果計算結果產量達不到目標值，但相差不多、修改工藝參數；如果差距很大，應考慮增加機床臺數配置。加工中心的調試與驗收一.加工中心的調試機床調試的目的是考核機床安裝是否穩固，各傳動、操縱、控制等系統是否正常和靈敏可靠。調試試運行工作依以下步驟進行：1)按說明書的要求給個潤滑點加油，給液壓油箱灌入合乎要求的液壓油，接通氣源。2)通電，各部件分別供電或各部件一次通電試驗后，再全面供電。觀察各部件有無報警、手動各部件觀察是否正常，各安全裝置是否起作用。即使機床的各個環節都能操作和運動起來。3)灌漿，機床初步運轉后，粗調機床的幾何精度，調整經過拆裝的主要運動部件和主機的相對位置。將機械手、刀庫、交換工作臺、位置找正等。這些工作做好后，即可用快干水泥灌死主機和各附件的地腳螺栓，將各地腳螺栓預留孔灌平。4)調試，準備好各種檢測工具，如精密水平儀、標準方尺、平行方管等。5)精調機床的水平，使機床的幾何精度達到允許誤差的范圍內，采用多點墊支撐，在自由狀態下將床身調成水平，保證床身調整后的穩定性。6)用手動操縱方式調整機械手相對于主軸的位置，使用調整心棒。安裝******重量刀柄時，要進行多次刀庫到主軸位置的自動交換，做到準確無誤，不撞擊。7)將工作臺運動到交換位置，調整托盤站與交換工作臺的相對位置，達到工作臺自動交換動作平穩，并安裝工作臺******負載，進行多次交換。8)檢查精工系統和可編程控制器PLC裝置的設定參數是否符合隨機資料中的規定數據，然后試驗各主要操作功能、安全措施、常用指令的執行情況等。9)檢查附件的工作狀況，如機床的照明、冷卻防護罩、各種護板等。一臺加工中心安裝調試完畢后，由于其功能繁多，在安裝后，可在一定負載下經過長時間的自動運行，比較全面的檢查機床的功能是否齊全和穩定。運行的時間可每天8小時連續運行2到3天或每24小時連續運行1到2天。連續運行可運用考機程序。二.加工中心的驗收加工中心的驗收是一項復雜的檢測技術工作。它包括對機床的機、電、液、氣各部分的綜合性能檢測及機床靜、動態精度的檢測。在我國有專門的機構，即國家機床產品質量檢測中心。用戶的驗收工作可依照該機構的驗收方法進行，也可請上述機構進行驗收。主要集中在兩個方面：1.加工中心幾何精度檢查加工中心的幾何精度是組裝后幾何形狀誤差，其檢查內容如下：工作臺的平面度各坐標方向移動的相互垂直度X軸方向移動歲工作臺面的平行度Y軸方向移動歲工作臺面的平行度X軸方向移動對工作臺上下型槽側面的平行度主軸的軸向竄動主軸孔的徑向跳動主軸箱沿Z坐標方向移動對主軸軸心線的平行度主軸回轉軸心線對工作臺面的垂直度主軸箱在Z坐標方向移動的直線度常用的檢測工具有：精密水平儀、直角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或測微儀、高精度主軸心棒及剛性好的千分表桿。每項幾何精度按照加工中心的驗收條件的規定進行檢測。注意：檢測工具的等級必須比所測的幾何精度高一等級。同時，必須在機床稍有預熱的狀態下進行，在機床通電后，主軸按中等轉速回轉15分鐘以后再進行檢驗。機床性能驗收根據《金屬切削機床實驗規范總則》規定的試驗項目如下：試驗項目對機床做全面性能試驗必須高精度的檢測儀器。在具體的機床驗收時，各驗收內容可按照機床廠標準和行業標準進行。加工中心操作要點作為一個熟練的操作人員，必須在了解加工零件的要求、工藝路線、機床特性后，方可操縱機床完成各項加工任務。因此，整理幾項操作要點供參考：1)為了簡化定位與安，夾具的每個定位面相對加工中心的加工原點，都應有精確的坐標尺寸。2)為保證零件安裝方位與編程中所選定的工件坐標系及機床坐標系方向一致性，及定向安裝。3)能經短時間的拆卸，改成適合新工件的夾具。由于加工中心的輔助時間已經壓縮得很短，配套夾具的裝卸不能占用太多時間。4)夾具應具有盡可能少的元件和較高的剛度。5)夾具要盡量敞開，夾緊元件的空間位置能低則低，安裝夾具不能和工步刀具軌跡發生干涉。6)保證在主軸的行程范圍內使工件的加工內容全部完成。7)對于有交互工作臺的加工中心，由于工作臺的移動、上托、下托和旋轉等動作，夾具設計必須防止夾具和機床的空間干涉。8)盡量在一次裝夾中完成所有的加工內容。當非要更換夾緊點時，要特別注意不能因更換夾緊點而破壞定位精度，必要時在工藝文件中說明。9)夾具底面與工作臺的接觸，夾具的底面平面度必須保證在0.01-0.02mm以內，表面粗糙度不大于Ra3.2μm。加工中心的生產管理技術加工中心的使用是一項具有一定規模的復雜的技術工程。它涉及到生產管理、技術管理、人才培訓等一系列工作。各項工作都應遵行一定的原則運行。這個原則就是充分發揮加工中心效益的保證系統。因此，重視使用技術是一方面，重視管理技術又是必不可少的另一方面。我國各機械制造廠中已把加工中心作為高效率自動化裝備，作為重點設備。但在設備管理上卻參差不齊。在加工中心的管理上，必須提倡加工中心的生產特點和它所需配合的各環節的生產節拍。不能將普通機床的管理方法移到精工機床上，在管理上應注意以下幾點：充分發揮機床的全部功能在機床投入使用時，為了充分發揮機床具有的全部功能，應必須認真閱讀使用說明書，深刻理解機床的各種功能及其能力。根據本廠加工零件的性質，合理安排加工的對象、工序，選擇相應的配套件和附件。對易損件安排好備件。設置精工工段將精工機床集中在一個專門的部門，工藝技術準備、生產管理準備由工廠技術部門統一進行。生產車間設有專門的技術人員。避免單臺精工機床分散在個車間，只加工少量關鍵零件，造成大量生產時間閑置的局面。設置專門的工段，便于維修的管理。合理安排生產節拍、技術準備周期在向加工中心安排生產任務時，應先將工藝部門的工藝文件、加工工序、工具卡片準備齊全，再送加工零件到加工位置上。以免操作者停機去找工具、修改程序、組裝夾具而造成長時間停機。選擇合適的規章制度如精工機床管理制度、安全操作規程、精工機床使用規定、精工機床保養、點檢制度等。同時，要及時向制造和設計部門反饋信息。重視技術隊伍的建設對一臺包括多種技術成果的復雜設備，完全掌握使用需要一個訓練有素的技術班子，包括工藝、操作、機電維修等，人員的培養要有一個過程，領導管理設備的部門對此要有全面認識。工裝夾具的應用在多品種小批量的生產過程中，工件的安裝、拆卸和清洗、托板的自動交換、切屑的排出等在整個制造過程中是頻繁發生的。為了提高加工中心的加工效率，在加工設備上搞高速化和高性能化是一方面，縮短安裝時間，降低消耗是另一重要方面。夾具在制造廠來說屬于工裝部分，它是保證零件準確定位、有效加工的必要手段。對于加工中心來說，要求夾具定位精度高、、裝卸方便，適于粗加工、精加工和各種多工序復合加工的形式。國內加工中心的使用尚處于初期階段，夾具設計采用手工設計方式較多，備有CAD/CAM系統的還較少。下面僅就加工中心常見的裝夾定位的使用方式作一介紹：1.加工中心加工定位基準的選擇在確定工藝方案之前，合理地選擇定位基準對保證加工中心的加工精度，提高加工中心的應用效率有著決定性的意義。在選擇定位基準時要全面考慮各個工位的加工情況，達到下面三個目的：1)所選基準應能保證工件定位準確，裝卸方便、迅速，夾緊可靠，且夾具結構簡單。2)所選定的基準與加工部位的各個尺寸計算簡單。3)保證各項加工精度。2.確定零件夾具在加工中心上，夾具的任務不僅是夾緊工件，而且還要以各個方向的定位面為參考基準，確定工件編程的原點。加工中心的高柔性要求其夾具比普通機床結構更緊湊、簡單，夾緊動作更迅速、準確，盡量減少輔助時間。在加工機床上，要想合理應用好夾具，首先要對加工中心的加工特點有比較深刻的理解和掌握，同時還要考慮加工零件的精度、批量大小、制造周期和制造成本。根據加工中心機床特點和加工需要，目前常用的夾具類型有專用夾具、組合夾具、可調夾具和成組夾具。一般的選擇順序是單件生產中盡量用虎鉗、壓板螺釘等通用夾具，批量生產時優先考慮組合夾具，其次考慮可調夾具，最后選用專用夾具和成組夾具。在選擇時要綜合考慮各種因素，選擇最經濟的、最合理的夾具形式。3.加工中心夾具設計及組裝時應注意的問題1)為了簡化定位與安，夾具的每個定位面相對加工中心的加工原點，都應有精確的坐標尺寸。2)為保證零件安裝方位與編程中所選定的工件坐標系及機床坐標系方向一致性，及定向安裝。3)能經短時間的拆卸，改成適合新工件的夾具。由于加工中心的輔助時間已經壓縮的很短，配套夾具的裝卸不能占用太多時間。4)夾具應具有盡可能少的元件和較高的剛度。5)夾具要盡量敞開，夾緊元件的空間位置能低則低，安裝夾具不能和工步刀具軌跡發生干涉。6)保證在主軸的行程范圍內使工件的加工內容全部完成。7)對于有交互工作臺的加工中心，由于工作臺的移動、上托、下托和旋轉等動作，夾具設計必須防止夾具和機床的空間干涉。8)盡量在一次裝夾中完成所有的加工內容。當非要更換夾緊點時，要特別注意不能因更換夾緊點而破壞定位精度，必要時在工藝文件中說明。9)夾具底面與工作臺的接觸，夾具的底面平面度必須保證在0.01-0.02mm以內，表面粗糙度不大于Ra3.2μm。
主站蜘蛛池模板：
临汾市|
东兴市|
克什克腾旗|
于都县|
石狮市|
海宁市|
南华县|
青州市|
普定县|
新竹市|
平阴县|
文山县|
乌什县|
阳原县|
深水埗区|
开封市|
哈尔滨市|
宜昌市|
上林县|
福泉市|
堆龙德庆县|
秭归县|
兴化市|
三门县|
汉寿县|
蕲春县|
周口市|
霍邱县|
茌平县|
哈尔滨市|
分宜县|
濮阳县|
讷河市|
苏尼特右旗|
永善县|
焦作市|
天气|
高雄市|
仙桃市|
定兴县|
呼玛县|