CNC在設計時已經采取了屏蔽空間電磁輻射、吸收沖擊電流、濾除電源雜波等抗干擾措施，可以在一定的程度上防止外部干擾源對CNC本身的影響。為了確保CNC穩定工作，在CNC安裝連接是有必要采取以下措施。1、CNC要遠離產生干擾的設備（如變頻器、交流接觸器、靜電發生器、高壓發生器以及動力線路的分段裝置等。)2、要通過隔離變壓器給CNC供電，安裝CNC的機床必須接地，CNC和驅動器必須從接地點連接獨立的接地線。3、抑制干擾：在交流線圈兩端并聯RC回路，RC回路安裝時要盡可能靠近感性負載；在直流線圈的兩端反向并聯續流二極管；在交流電機的繞組端并接浪涌吸收器。CNC的引出電纜采用絞和屏蔽電纜或屏蔽電纜，電纜的屏蔽層在CNC側采取單端接地，信號線應盡可能短。為了減小CNC信號電纜間以及強電電纜間的相互干擾，布線應遵循以下原則：A 電纜種類：交流電源線、交流線圈、交流接觸器 布線要求：將A組的電纜與B組、C組分開捆綁，保留它們之間的距離至少10CM，或者將A組電纜進行電磁屏蔽
Mot-009加工中心驅動器警報勁爆發生時機：驅動器發出警報訊號可能原因：發生驅動器報警大多是由外部原因引起，如：驅動器溫度過高；編碼器連線錯誤；內部參數設定不正確；與伺服馬達不相配；驅動器故障等 伺服驅動器警報排除方法:1、控制器參數設置錯誤Pr10伺服警報接點設錯誤；2、驅動器故障異常，請依照驅動器手冊警報故障排除步驟處理；3、驅動器勁警報接點設定錯誤；Mot-010 驅動器通訊異常警報發生時機：串行驅動器通訊異常則發生此警報可能原因:發生驅動器尋通訊異常大多是由外部原因的可能性為線材問題或者是噪聲干擾排除方法：檢查是否為標準驅動器串行通訊阜的接線和檢查控制器是否有正確接地和噪聲干擾。
刀庫的旋轉自動方式 刀庫伸出到位，主軸松到位才能實現刀庫的旋轉，通過M54指令實現。MDI方式 刀庫可以任意位置旋轉，通過M54指令實現。 自動方式或MDI方式下，主軸刀號與換刀目標刀號一致時，不會輸出刀庫旋轉信號。手動方式 能在任意位置和手動方式下旋轉刀庫。通過正、反按鈕實現松拉刀自動方式和MDI方式 在主軸未旋轉時，能實現任何位置的松刀和拉刀。M50指令實現松刀；M51指令實現拉刀。手動方式 由同意個按鈕實現主軸松拉刀的控制。按下按鈕時，松刀輸出，松開按鈕時，緊刀輸出。 由非手動方式轉為手動方式時，不論以前手動方式下，主軸是松刀還是拉刀狀態，都會輸出拉刀信號。 由手動方式轉為其他方式時，會保持手動時狀態。
1. 高速鋼 高速鋼大體上可分為W系和Mo系兩大系。其主要特征有：合金元素含量多結晶顆粒比其他工具鋼細，淬火溫度極高（1200℃）二淬透性極好，可使刀具整體的硬度一致。回火時有明顯的二次硬化現象，甚至比淬火硬度更高且耐回火軟化性較高，在600℃仍能保持較高的硬度，較之其他工具剛耐磨性好，且比硬質合金韌性高，單壓延性較差，熱加工困難，耐熱沖擊較弱。因此高速鋼刀具仍是加工中心用刀具的選擇對象之一。目前國內外應用比較普遍的高速鋼刀具材料以WMo、WMoAL 、WMoCo為主，其中WMoAL是我國所特有的品種。2. 硬質合金 硬質合金是將鎢鈷類（WC），鎢鈦鈷類（WC-TiC），鎢鈦鉭（鈮）鈷類（WC-TiC-TaC）等硬質碳化物以Co為結合劑燒結而成的物質，在鐵系金屬、非鐵金屬盒非金屬的切削中大顯身手。安IS0標準，主要以硬質合金的硬度、抗彎強度等指標為依據，將硬質合金刀具材料為P、M、K三大類，大致如下； （1） WC+Co：K類（國際YG類）； （2） WC+TiC+Co：P（國際YT類）； （3） WC+TiC+ TaC +Co：M（國際YW類）。 K類：適于加工短切屑的黑色金屬、有色金屬及非金屬材料。主要成分為碳化鎢和3%--10%的鈷，有時還含有少量的碳化鉭等添加劑。 P類：適于加工長切屑的黑色金屬。主要成為為碳化鈦、碳化鎢和鈷(或鎳)，有時還加入碳化鉭等添加劑。 M類：適于加工長切屑或短切屑的黑色金屬和有色金屬。成分和性能介于K類和P類之間，可用來加工鋼和鑄鐵。以上為一般切削工具所用硬質合金的大致分類。除此之外，還有超微粒子硬質合金，一般地可以認為其從金屬K類，但因其燒結性能上要求結合劑Co的含量較高，故高溫性能較差，大多只適用于鉆、鉸等低俗切削工具。 在國際標準（ISO）中通常又分別在K、P、M三種代號之后附加01、05、10、20、30、40、50等數字進行更進一步的細分。一般來講，數字越小者，硬度越高，但韌性越低；而數字越大則韌性越高，但硬度越低。部分高速鋼、硬質合金刀具材料的應用范圍。 普通高速鋼： W18Cr4V，應用范圍;用于制造麻花鉆、鉸刀、絲錐、銑刀、齒輪刀具、拉刀等。 W6M05Cr4V2，應用范圍;用于制造要求塑性好的刀具（如軋制麻花鉆）及承受較大沖擊載荷的刀具。高性能高速鋼： W2M09Cr4VC08和W12M03Cr4V3C05Si，應用范圍；用于制造加工難加工材料的各種刀具，不宜用于沖擊載荷及工藝系統剛性不足的條件。 W6M05Cr4V2AI，應用范圍；用于制造，麻花鉆、絲錐、鉸刀、銑刀、車刀和刨刀等，其用于加工鐵基高溫合金的麻花鉆時，效果顯著，用于制造形狀復雜的刀具。硬質合金： YG3X，應用范圍；鑄鐵有色金屬及其合金的精加工、半精加工，不能承受沖擊載荷。 YG3，應用范圍；鑄鐵、有色金屬及其合金的精加工、半精加工、不能承受沖擊載荷。 YG6X，應用范圍；普通鑄鐵、冷硬鑄鐵、高溫合金的精加工、半精加工。 YG6，應用范圍；鑄鐵、有色金屬及其合金的半精加工和粗加工。 YG8，應用范圍；鑄鐵、有色金屬及其合金、非金屬材料的粗加工，也可用于斷續切削。 YG6A，應用范圍；冷硬鑄鐵、有色金屬及其合金的半精加工，亦可用于高錳鋼、淬硬鋼的半精加工的精加工。 YT30，應用范圍；硬素鋼、合金鋼的精加工。 YT15，應用范圍；碳素鋼、合金鋼在連續切削的粗加工、半精加工，亦可用于連續切削時的精加工。 YT14，應用范圍；同YT15。 YT5，應用范圍；碳素鋼、合金鋼的粗加工，可用于斷續切削。 YW1，應用范圍；高溫合金、高錳鋼、不銹鋼等難加工材料及普通鋼料、鑄鐵、有色金屬及其合金的半精加工的精加工。 YW2，應用范圍；高溫合金、不銹鋼、高錳鋼等難加工材料及普通鋼料、鑄鐵、有色金屬及其合金的粗加工和半精加工。3. 陶瓷 從20世紀30年代始人們就開始研究以陶瓷作為切削工具的材料了。陶瓷刀具基本上有兩大類組成：一類為氧化鋁類（白色陶瓷）；另一類TiCt添加類（黑色陶瓷）。另外還有在AL2O3中添加SiCW（晶須），ZrO2 (青色陶瓷)來增加韌性的，以及以SI3N4為主體的陶瓷刀具。 陶瓷材料具有高硬度、高溫強度好（約2000℃下亦不會熔融）的特性，化學穩定性亦很好，但韌性很低。最近熱等靜壓技術的普及對改善陶瓷結晶的均勻細密性、提高陶瓷的各向性能均衡乃至提高韌性都起到很大的作用，作為切削工具用的陶瓷抗彎強度已經提高到900MPa以上。一般來說，陶瓷刀具相對硬質合金和高速鋼來說仍是極脆的材料，因此，多用于高速連續切削中，例如鑄鐵的高速加工。另外，陶瓷的熱導率相對于硬質合金來說非常低，是現有工具材料最低的一種，故在切削加工中容易積蓄加工熱，且對于熱沖擊的變化較難承受。所有，加工中陶瓷刀具很容易因熱裂紋產生崩刃等損傷，且切削溫度較高。陶瓷刀具因其材質的化學穩定性好、硬度高，在耐熱合金等難加工材料的加工中有廣泛的應用。4. 立方氮化硼（CBN） 立方氮化硼是靠超高壓、高溫技術人工合成的新型刀具材料，其結構與金剛石相似，此種工具材料由美國CE公司研制開發。它的硬度略低于金剛石，單熱穩定性遠高于金剛石，并且與鐵族元素親和力小，不易產生“積屑瘤”。CBN粒子硬度高達4500HV，熱導率高，在大氣中加熱至1300℃仍保持性能穩定，且與鐵的反應性很低，是迄今為止能夠加工鐵族金屬最硬的刀具材料。它的出現使無法進行正常切削加工的淬火鋼、耐熱鋼的高速切削變為可能。5. 聚晶金剛石（PCD） 1975年美國GE公司開發了用人造金剛石顆粒通過添加Co、硬度合金、NiCr、Si-SiC以及陶瓷結構結合劑在高溫（1200℃以上）、高壓下燒結成形的PCD刀具，并得到了廣泛的應用。金剛石刀具與鐵系金屬有極強的親和力，切削過程中刀具中的碳元素極易發生擴散二導致磨損；但與其他材料的親和力很低，切削中不易產生粘刀現象，切削刃口可以磨得非常鋒利。所以它只適用于高效地加工有色金屬盒非金屬材料，能得到高精度、高光亮的加工面，金剛石在大氣中溫度超過600℃時將被碳化而失去本來面目，故金剛石刀具不宜用于可能會產生高溫的切削中。 上述五類刀具材料，從總體上分析，材料的硬度、耐磨性以金剛石最高，依次降低到高速鋼。而材料的韌性則是高速鋼最高，金剛石最低。
鑒于加工中心的工藝特點，加工中心適用于復雜、工序多、精度要求較高、需用多種類 型普通機床和眾多刀具、工裝，經過多次裝夾和調整才能完成加工的零件。其主要加工內容 有如下幾大類。 1.有平面和孔系的零件 加工中心具有自動換刀裝置，在一次安裝中，可以完成零件上平面的銑削，孔系的鉆 削、鏜削、鉸削、銑削及機攻螺紋等多工步加工。加工的部位可以在一個平面上，也可以不 在一個平面上。五面體加工中心一次裝夾可以完成除安裝基面以外的五個面的加工。因此， 加工中心的******加工對象是既有平面又有孔系的零件，如箱體類零件和盤、套、板類零件。 (1)箱體類零件一般是指具有多個孔系，內部有型腔或空腔，在長、寬、高方向有一 定比例的零件。這類零件在機床、汽車、飛機等行業用得很多，如汽車 的發動機缸體、變速箱體，機床的床頭箱體、主軸箱體等。箱體類零件一般都需要進行孔系、輪廓、平面的多工位加工，公差特別是形位公差要求 嚴格，通常要經過銑、鏜、鉆、擴、較、攻絲等工序，使用的刀具、工裝較多，在普通機床 上需多次裝夾、找正，測量次數多，導致工藝復雜，加工周期長，成本髙，更重要的是精度 難以保證。這類零件在加工中心上加工，一次裝夾可以完成普通機床60%?95%的工序內 容，零件各項精度一致性好，質量穩定，同時可縮短生產周期，降低生產成本。當加工工位較多、工作臺需多次旋轉角度才能完成的零件時，一般選用臥式加工中心。 當加工的工位較少，且跨距不大時，可選立式加工中心，從一端進行加工。 (2)盤、套、板類零件是指帶有鍵槽或徑向孔，或端面有分布孔系以及有曲面的盤套 或軸類零件，如帶法蘭的軸套、帶有鍵槽或方頭的軸類零件等；具有較多孔加 工的板類零件，如各種電機蓋等。 端面有分布孔系、曲面的盤、套、板類零件宜選用立式加工中心，有徑向孔的可選用臥 式加工中心。2.復雜曲面類零件 對于由復雜曲線、曲面組成的零件，如凸輪類、 工這類零件有效的設備。 (1)凸輪類這類零件有各種曲線的盤形凸輪 圓柱凸輪、圓錐凸輪和端面凸輪等，加工時，可根據凸輪表面的復雜程度，選用三軸、四軸或五軸聯動的加工中心。 (2)整體葉輪類整體葉輪常見于航空發動機的壓氣機、空氣壓縮機、船舶水下推進器 等，它除具有一般曲面加工的特點外，還存在許多特殊的加工難點，如通道狹窄，刀具很容 易與加工表面和鄰近曲面發生干涉。圖3-8所示葉輪，它的葉面是一個典型的三維空間，加 工這樣的型面，可采用四軸以上聯動的加工中心。 (3)模具類常見的模具有鍛壓模具、鑄造模具、注塑模具及橡膠模具等。圖3-9所示 為連桿凹模，采用加工中心加工模具，由于工序高度集中，動模、靜模等關鍵件的精加工基 本上是在一次安裝中完成全部機加工內容，尺寸累積誤差及修配工作量小。同時，模具的可 復制性強，互換性好。對于復雜曲面類零件，就加工的可能性而言，在不出現加工過切或加工盲 區時，復雜曲面一般可以采用球頭銑刀進行三坐標聯動加工，加工精度較高， 但效率較低。如 果工件存在加工過切或加工盲區，就必須考慮采用四坐標或五坐標聯動的加工中心。僅僅加工復雜曲面時并不能發揮加工中心自動換刀的優勢，因為復雜曲面的加丄一般經 過粗銑、（半）精銑、清根等步驟，所用的刀具較少，特別是像模具一類的單件加工。 異形零件是典型的外形不規則的零件，大多數需要進行點、線、面多工位混合加工，如 支架、基座、樣板、靠模支架等，由于異形零件的外形不規則，剛性 一般較差，夾緊及切削變形難以控制，加工精度難以保證，因此在普通機床上只能采取工序 分散的原則加工，需用較多的工裝，周期較長。這時可充分發揮加工中心工序集中，多工位 點、線、 面混合加工的特點，采用合理的工藝措施，一次或二次裝夾，完成大部分甚至全部 加工內容。 周期性投產的零件 用加工中心加工零件時，所需工時主要包括基本時間和準備時間，其中準備時間占很大 比例。例如工藝準備、程序編制、零件首件試切等，這些時間往往是單件基本時間的十幾 倍、幾十倍。采用加工中心可以將 這些準備時間的內容儲存起來，供以后反復使用。這樣對 周期性投產的零件，生產周期就可以大大縮短。加工精度要求較髙的中小批量零件針對加工中心加工精度高、尺寸穩定的特點， 對加工精度要求較高的中小批tt零件，選擇 加工中心加工，容易獲得所要求的尺寸精度和形 狀位置精度，并可得到很好的互換性。新產品試制中的零件在新產品定型之前，需經反復試驗和改進。選擇加工中心試 制，可省去許多通用機床加工所需的試制工 裝。當零件被修改時，只需修改相應的程序及適 當地調整夾具、刀具即可，將節省費用，縮短試制周期。 對于某個零件來說，并非全部加工工藝過程都適合在加工中心上完成，而往往只是其中 的一部分工藝內容適合加工中心加工。這就需要對零件圖樣進行仔細的工藝分析，選擇那些 最適合、最需要進行加工中心加工的內容和工序。在考慮選擇內容時，應結合本企業設備的 實際，立足于解決難題、攻克關鍵問題和提高生產效率，充分發揮加工中心加工的優勢。 選擇時 一般可按下列順序考慮。 通用機床無法加工的內容應作為優先選擇內容。 通用機床難加工，質量也難于保證的內容應作為重點選擇內容。 通用機床加工效率低、工人手工操作勞動強度大的內容，可在加工中心加工? 一般來說，上述內容采用加工中心加工后，在質量、生產效率與綜合效益等方面都會得到明顯提高。相比之下，下列一些內容不宜選擇采用加工中心加工。 占機調整時間長。 加工部位分散，要多次安裝、設置原點。 按某些特定的制造依據加工的型面輪廓。主要原因是數據獲取困難，易于與檢驗依 據發生矛盾，增加編稈的閑難。 此外，在選擇和決定加工內容時，也要考慮生產批量、生產周期、工序間周轉等情況。
加工中心斗笠刀庫和機械手（圓盤）刀庫的區別斗笠刀庫：靠主軸上下移動完成換刀動作。當主軸上的刀具進入刀庫的卡槽時，主軸向上移動脫離刀具，這時刀庫轉動。當要換的刀具對正主軸正下方時主軸下移，使刀具進入主軸錐孔內，夾緊刀具后，刀庫退回原來的位置。優點：刀庫結構簡單，對周邊環境要求不高，故障率低。價格實惠。缺點：換刀占用時間，效率低。影響主軸工作行程。圓盤刀庫又叫機械手刀庫圓盤式刀庫：使用機械刀臂換刀，特點是速度快。因為其動作是：機械手臂同時拔出刀庫中及主軸上的刀具旋轉180°同時插入刀具。優點：換刀速度快，效率高。缺點：容易出現故障，對周邊環境要求很高。（比如氣壓不足，松刀不到位，松刀信號無延遲的，松刀爪還沒有完全漲開時候就拔刀，就導致主軸損壞，機械臂，凸輪損壞那是常有發生的。）越好用的東西越復雜，但越復雜的東西越容易出故障。如您對購買加工中心需注意哪些內容還有疑問，請與在線客服聯系，客服會為您進行詳細解答。
精工機床的操作和監控全部在這個精工單元中完成，它是精工機床的 大腦。與普通機床相比，精工機床有如下特點：1、對加工對象的適應性強，適應模具等產品單件生產的特點，為模具的制造提供了合適的加工方法；2、加工精度高，具有穩定的加工質量；3、可進行多坐標的聯動，能加工形狀復雜的零件；4、加工零件改變時，一般只需要更改精工程序，可節省生產準備時間；5、機床本身的精度高、剛性大，可選擇有利的加工用量，生產率高（一般為普通機床的3~5倍）；6、機床自動化程度高，可以減輕勞動強度；7、有利于生產管理的現代化。精工機床使用數字信息與標準代碼處理、傳遞信息，使用了計算機控制方法，為計算機輔助設計、制造及管理一體化奠定了基礎；8、對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高；9、可靠性高。精工機床與傳統機床相比，具有以下一些特點。1、具有高度柔性在精工機床上加工零件，主要取決于加工程序，它與普通機床不同，不必 制造，更換許多模具、夾具，不需要經常重新調整機床。因此，精工機床適用于所加工的零件頻繁更換的場合，亦即適合單件，小批量產品的生產及新產品的開發，從而縮短了生產準備周期，節省了大量工藝裝備的費用。2、加工精度高精工機床的加工精度一般可達0.05—0.1MM，精工機床是按數字信號形式控制的，精工裝置每輸出一脈沖信號，則機床移動部件移動一具脈沖當量（一般為0.001MM），而且機床進給傳動鏈的反向間隙與絲桿螺距平均誤差可由精工裝置進行曲補償，因此，精工機床定位精度比較高。3、加工質量穩定、可靠加工同一批零件，在同一機床，在相同加工條件下，使用相同刀具和加工程序，刀具的走刀軌跡完全相同，零件的一致性好，質量穩定。4、生產率高精工機床可有效地減少零件的加工時間和輔助時間，精工機床的主軸聲速 和進給量的范圍大，允許機床進行大切削量的強力切削。精工機床正進入高速加工時代，精工機床移動部件的快速移動和定位及高速切削加工，極大地提高了生產率。另外，與加工中心的刀庫配合使用，可實現在一臺機床上進行多道工序的連續加工，減少了半成品的工序間周轉時間，提高了生產率。5、改善勞動條件精工機床加工前是經調整好后，輸入程序并啟動，機床就能有自動連續地進行加工，直至加工結束。操作者要做的只是程序的輸入、編輯、零件裝卸、刀具準備、加工狀態的觀測、零件的檢驗等工作，勞動強度大降低，機床操作者的勞動趨于智力型工作。另外，機床一般是結合起來，既清潔，又安全。6、利用生產管理現代化精工機床的加工，可預先精確估計加工時間，對所使用的刀具、夾具可進行規范化，現代化管理，易于實現加工信息的標準化，已與計算機輔助設計與制造（CAD/CAM）有機地結合起來，是現代化集成制造技術的基礎。
1、刀具有很高的切削效率 由于所使用的機床設備價格昂貴，希望提高加工效率。機床向高速。高剛度和大功率發展，所以現代刀具必須具有能夠承受高速切削和強力切削功能。在精工加工中心應盡量使用優質高效刀具。 2、精工刀具有高的精度和重復定位精度 現在高精密加工中心，加工精度可以達到3-5μm，因此刀具的精度、剛度和重復定位精度必須和這樣高的加工精度相適應。另外，刀具的刀柄與快換夾頭間或與機床錐孔間的連接部分有高的制造、定位精度。所加工的零件日益復雜和精密，這就要求刀具必須具備較高的形狀精度。 3、要求刀具有很高的可靠性和耐用度 在精工機床上為了保證產品質量，對刀具實行強迫換刀制或由精工系統對刀具壽命進行管理，所以，刀具工作的可靠性已上升為選擇刀具的關鍵指標。同一批刀具在切削性能喝刀具壽命方面不得有較大差異，以免在無人看管的情況下，因刀具先期磨損和破損造成加工工件的大量報廢甚至損壞機床。 4、實現刀具尺寸的預調和快速換刀 刀具結構應能預調尺寸，以能達到很高的重復定位精度。加工中心則要求能實現自動換刀。 5、具有一個比較完善的工具系統及工具管理系統 配備完善的、先進的工具系統是用好加工中心的重要一環。在加工中心和柔性制造系統出現后，刀具管理相當復雜。刀具數量大，要對全部刀具進行自動識別，記憶其規格尺寸、存放位置、已切削時間和剩余切削時間等。還需要管理刀具的更換、運送，刀具的刃磨和尺寸預調等。6、 應有刀具在線監控及尺寸補償系統 以解決刀具損壞時能及時判斷、識別并補償，防止工件出現廢品和意外事故。
單一平面(―)單一平面加工中心加工的方法在各個方向上都成直線的面稱為平面。平面是機械零件的基本表面之一。單一平面在加 工中心上加工的主要方法就是銑削。加工凸臺、凹槽等小的平面應選擇立銑刀銑削；加工大 的平面應選擇面銑刀銑削或飛刀銑削。這里主要介紹大平面的銑削。(二）單一平面加工中心銑削的加工要求單一平面加工中心銑削的技術要求包括平面度和表面粗糙度，以及相關毛坯面加工余童 的尺寸要求。(三）單一大平面加工中心銑削面銑刀主要參數的選擇面銑刀直徑的選擇標準可轉位面銑刀直徑為S&16?630mm。粗銑時，銑刀直徑要小些，因為粗銑切削力 大，選小直徑銑刀可減小切削扭矩。精銑時，銑刀直徑要大些，盡量包容工件整個加工寬 度，以提高加工精度和效率，并減小相鄰兩次進給之間的接刀痕跡。面銑刀幾何參數的選擇 根據工件的材料、刀具材料及加工性質的不同來確定面銑刀幾何參數。由于銑削時有沖 擊，故前角數值一般比車刀略小，尤其是硬質合金面銑刀，前角要更小些。銑削強度和硬度 高的材料可選用負前角。前角的具體數值可參考表4-1?銑刀的磨損主要發生在后刀面上， 因此適當加大后角，可減少銑刀磨損。常取a。=5°?12°,工件材料軟取大值，工件材料硬 取小值（粗齒銑刀取小值，細齒銑刀取大值。銑削時沖擊力大，為了保護刀尖，硬質合金面 銑刀的刃傾角常取A, = —5°?一 15°,只有在銑削強度低的材料時取A, = 5°。主偏角瓜在 45°?90°范圍內選取，銑削鑄鐵常用45%銑削一般鋼材常用75%銑削帶凸肩的平面或薄壁 零件時要用90°主偏角。銑刀前角的選擇工件材料刀具材料鋼鑄鐵貨锎、青銅鋁合金高速鋼10??20*5* ?15,10*25??30*硬質合金-15* ?15*一 5??5。4。?6#15。 (四）幾種銑大平面的刀具一種銑大余量的端面銑刀圖4-1是一種銑大余量的端面銑刀，多個圓刀頭2均勻分布在刀盤5上，圓刀頭2的數 量根據刀盤5的直徑大小可有所增減。當刀盤直徑為？1160mTn時，可安裝12個直徑為 多32mm的圓刀頭。1是正方形硬質合金刀片。從刀頭一端擰人螺栓4，借助件6將刀片固定 在刀頭上。從側面擰人螺釘3,將刀頭固定在刀盤上。松開螺釘3，可在軸向調整刀頭的伸 縮.為了銑削大余量，可采用刀頭不同伸縮量的二階式銑削方式，同時也保證了銑削后的表 面質量。2.—種大直徑飛刀 是一種大直徑飛刀，用該刀可銑削大平面，效果很好。飛刀刀頭1用螺釘5緊固 在飛刀刀桿2上。飛刀刀桿2可用45鋼制造，截面尺寸取50mm X 50mm,長度取400mm 左右，調質處理25?30HRC。若在刀桿2兩頭銑出長槽，則飛刀刀頭1可在長槽中沿徑向 調整，形成可變徑飛刀，直徑調節范圍在250?400mm之間。也可調整刀桿2在圓盤3上的 位置來實現變徑。圓盤3用內六角螺釘固定在刀柄4上，圓盤3可提高飛刀刀桿2的剛性， 防止飛刀刀桿2的振動，以提高加工表面質。 可實現粗精銑削的雙刀頭飛刀 對于余量較大、加工后的表面質量要求較高的零件的加工，特別是對于各種型號的鑄鐵 件的加工，可采用圖4-3所示的雙刀頭飛刀。 雙刀頭飛刀的刀體1為一長方體，采用45鋼制造，調質處理25?30HRC, 有條件的可以發藍處理。在刀體1的兩頭按刀頭2的尺寸大小銑出兩個槽，分別固定一粗統 刀刀頭3和一精銑刀刀頭2,粗銑刀刀頭3在徑向比精銑刀刀頭2要遠離中心一點，但在軸 向，粗銑刀刀頭3比精銑刀刀頭2伸出的要短一些，這樣可確保粗銑刀先切削到工件并給精 鐵留下銑削余量。精銑余量就是兩刀頭在軸向的伸出量差值。 —種粗精銑同時進行的飛刀工件1較長且為對稱結構，兩端均有方頭需要粗、精銑加工。為提高銑削 精度和效率，設計制作了可同時進行粗、精銑的飛刀。飛刀4為粗銑刀，上、下各裝一把， 可同時銑出工件1的方頭上、下面。飛刀6為精銑刀，之所以為精銑刀，除了其刀具角度等 參數適于精銑外，關鍵是其安裝位置離銑刀回轉中心較近，也就是比粗銑飛刀4安裝得靠 里，這樣粗銑飛刀4先進人銑削，精銑飛刀6后進人銑削。兩精銑飛刀6之間的距離就是工 件1方頭的尺寸。工件1裝在回轉臺上，銑完一頭后，工件1轉180°后用2支承，用3壓緊 統另一頭。 兩種特殊刀頭的飛刀可實現粗精銑削的雙刀頭飛刀 圖4-4 一種粗精銑同時進行的飛刀1 一工件》2—支承；3—壓紫塊》4_粗銑飛刀》四刃飛刀，在銑刀盤1的底面銑出四個均布的圓窩，把四個與圓窩直徑相同的 高速鋼圓刀頭2銑一刃口，磨出前角和底刃后角，而圓刀頭本身銑出刃口后，主切削刃自然 帶有后角。用螺釘3緊固四個圓刀頭2后便制出了特殊刀頭的飛刀。
鑄鐵是含碳量大于2. 11%的鐵碳合金。由于鑄鐵成本低廉，生產工藝簡單，鑄造和切削加工性能良好，且具有很高的耐磨減摩性、消振性以及較低的缺口敏感性等，因此目前仍 是機械制造業中應用最為廣泛的重要材料之一。 石墨的存在降低了鑄鐵的塑性，在切削加工時可形成易斷的崩碎切屑，且石墨在切削過程中還可起到潤滑作用。因此，與具有相同基體顯微組 織的碳鋼相比，切削力小，功率消耗低，刀具磨損率低，可以實現高的金屬切除率。但另一 方面，切削鑄鐵時產生的細小切屑進人縫隙后容易對相對運動表面造成研磨損壞> 切削時從 石墨處開始的不規則斷裂往往會深人到已加工表面以下> 加工后表面石墨的脫落則會影響已加工表面粗糙度；鑄鐵的組織形態為金屬基體加游離態石墨。由于石墨的強度很低，與鋼相比幾乎接近為 零，因此可將鑄鐵看作是布滿孔洞的鋼。切削鑄鐵時形成不連續的崩碎切屑，使切屑與刀具前面的接觸長度非常 短，造成切削力、切削熱集中在刃區（在靠近切削刃的后刀面上溫度最高）。盡管切削鑄鐵 時單位面積切削力和切削溫度比切削鋼要低，但刃區仍有很髙的壓力和溫度，這是切削加工鑄鐵等脆性材料需注意的一個問題。 冷硬鑄鐵是一種抗磨鑄鐵，它是在澆鑄鑄鐵時通過加快鑄鐵表層冷卻速度（激冷）， 使表層獲得白口鑄鐵組織，達到高硬度、高耐磨性；而中心部分冷卻速度慢，形成灰口 鑄鐵組織，具有韌性好和強度高的力學性能。冷硬鑄鐵的含碳量為2.8%?3.8%，含硅 fi為0.3%?0.8%，還可以加人不同的合金元素，以及選擇適宜的冷卻速度，來調整白 口組織層的深度和硬度。冷硬鑄鐵可分為普通冷硬鑄鐵、鎳鉻冷硬鑄鐵、高鉻白口鐵和 鉻礬白口鐵等，冷硬鑄鐵硬度極高，脆性很大，單位切削力很大（可達3.4GPa，是灰鑄鐵HT200的3 倍），且切屑呈崩碎狀，刀與切屑接觸長度很短，切削力和切削熱集中在切削刃附近，容易 使刀具產生磨損和破損。 鑄鐵的種類不同，切削加工性也不同。灰鑄鐵中碳以片狀石墨存在，石墨含量高，具有 良好的切削加工性。白口鑄鐵大多數碳與鐵化合成滲碳體，既硬又脆.切削加工性差.可鍛 鑄鐵含團絮狀的石墨，切削時切屑是帶狀的，具有中等的切削加工性。球墨鑄鐵中的碳以球狀石墨結晶形式存在，其切削性能與灰鑄鐵一樣。
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