五軸空門加工中心轉動軸誤差的出現，會對五軸龍門加工中心的精密性及穩定性造成影響。因此，有必要針對其轉動軸誤差采取有效的檢測方法。在選擇轉動軸誤差檢測方法過程中，需根據轉動軸的自動度，對跳轉誤差.、回轉誤差選取不同的檢測方法，進一步使誤差檢測效果得到有效提高。相信在充分掌握五軸龍門加工中心轉動軸誤差檢測方法的基礎上，能夠使五軸龍門加工中心的加工作業效率及質量得到有效提升，進一步為裝備制造業的發展奠定堅實的基礎。
精工加工中心經過這次改造，系統性能良好，啟動平穩，無沖擊，噪音小，調速順利，調速過程不發生任何機械沖擊..改造后也提高了精工加工中心的加工精度，原來需要高精度不敢加工的現在都可以加工了..通過將近一年多的使用，精工加工中心沒有發生任何故障：這次應用變頻調速器和PLC可編控制器改造精工加工中心的控制系統和調速系統是非常成功的：
經過切削實驗可知，改造后的精工車床，可以達到以下技術指標:軸的有效加工行程分別可以達到750 mm和4000 mm，******空載移動速度分別為2500 mm/min和5000mm/min，******切削移動速度分別為400 mm/min和800 mm/min;Z、對由脈沖當量分別為0.005 mm/步和0.01 mm/步;X、對由重復定位精度分別為±0.005 mm和±0.01 mm。
本文介紹了三面銑組合加工中心的工作方式以及加工中心的基本結構部件，對加工中心液壓系統進行了設計與分析，通過PLC構建機痛^夜一體化系統。在IMX:程序的設計上，通過轉換開關實現多種工作方式的切換并可以實現單獨點動對刀，使得程序變得更為高效，加工中心的穩定性和使用效率得到了較大的提升。
本文設計基于多視覺特征融合技術的高速加工中心刀具狀態視診系統，系統通過固定攝像機A采集整體刀具圖像，可控攝像機B采集刀頭圖像。兩個攝像機的視頻圖像都輸人到圖像采集卡中的數據采集電路進行處理。系統通過數據采集電路獲取刀具圖像數據后，將數據傳遞給數據處理模塊進行存儲和模/數轉換等處理。采用STCS9C52單片機設計顯示報警模塊，用于顯示刀具磨損狀態。系統實現部分給出了系統軟件流程圖,并通過BP神經網絡方法融合多視覺特征信息，檢測高速加工中心刀具的磨損情況。實驗結果表明，所設計系統可準確檢測出刀具的磨損狀態，具有較高的檢測精度和魯棒性。
提出了_種基于球桿儀實際位姿的旋轉軸誤差辨識方法，并以CFXYZA型CNC加工中心的回轉臺為對象，使用球桿儀X向,Y向及Z向3種測量模式，通過改變中心座的安裝位置和高度，共進行6次測量，并由齊次坐標變換推導出回轉臺幾何誤差參數與桿長變化量的關系式，共辨識出6項幾何誤差。辨識結果可知，回轉臺位移誤差精度在8. 5 內，轉角誤差精度在0. 004 rad內，表明該方法不僅切實可行，且具有較高的辨識精度。此外，該方法對同類型加工中心回轉臺的幾何誤差測量、辨識均具有參考意義和應用價值。但由于X軸結構限制，如何提
本文介紹加工中心通用的螺紋加工方法，分別對絲錐法和螺紋銑削法進行介紹，對螺紋合適的加工方法進行分析、總結。只有選擇;^確的螺紋加工方法和螺紋切削刀具，才能提高螺紋的加工效率，提高螺紋的加工質量。
對于加工中心而言，其屬于十分精密的設備儀器，但是在日常使用中極易出現各種問題，這些問題，可能是由于人為操作導致的，也有可能是因為碰撞和超負荷導致的。文章主要對目前常見的加工中心Ml5〇主軸抓手故障、加工中心N5〇-UC主軸抓刀故障、鏜銑加工中心GRATA主軸抓刀故障、錯銑加工中心AXTA70主軸抓刀故障進行了細致的分析，提出了一些可供參考的解決措施，希望可以幫助到更多機械加工企業，不斷提升自身的機械制作水平。
本文分別利用計算模態分析和實驗模態分析的方法對一加工中心整機的動態特性進行了研究,，主要結論可歸納如下：(1) 在低頻段（1501 [z以內，前三階），計算模態分析和實驗模態分析結果基本一致。但在高頻段兩者相差較大，無可比性。(2) 發現該加工中心整機的前三階模態分別為立柱的前后擺動，左右擺動與扭轉擺動，對應的固有頻率均在150Hz以內。(3) 該加工中心的切削激勵最高頻率為1501 lz,在此頻段內加工中心均有可能發生顫振，其薄弱環節為其立柱,，文中的計算模態分析方法和實驗模態方法可應用于加工中心的設計開發過程中。計算和實驗得到的結果對改進加工中心動態特性具有一定的指導意義。
本文所構造系統的智能優化模塊采用;于信息共享的分層次建模方法，較好地解決?求解過程中數據信息與拓撲關系丟失的問L根據CAD/CAE協同仿真結果建立優化模i后采用智能算法求解，求解涉及到的數據能L時反饋到設計資源中心，實現優化過程的知共享，提高了進給機構設計的智能化水平，r利于該系統在CNC加工中心設計領域推廣應用。
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