利用FANUC系統的宏編程技術，開發的臥式加工中 心工件偏置自動創建功能，解決了臥式加工中心在加工非 正交平面時，工件坐標系的建立難題，消除了人工重復計 算工件偏置的環節，降低了技術人員的工作量和出錯率， 減少了機床停機等待時間。
利用球桿儀對精工機床的幾 何誤差進行檢測是一種效率高、 操作簡單而且測量結果具有較高 可信度的實用方法，同時還可以 通過故障診斷數據對精工系統進 行優化，可顯著提高精工機床的 圓弧插補精度。球桿儀測試系統可以用于數 控機床開發使用的各階段，包括 設計開發階段樣機結構缺陷的早 期發現與排除、機床出售階段的 最終調試與精度檢驗，以及定期 檢查階段的精度維護。
IT時代己經到來，相應的IT技術包括數 字化自動化都在全面運用在人們的生活學習和 工作當中。準確的了解精工加工中心的概念和 相應開發原則能更好的幫助實施仿真系統的設 計開發，有效合理的使用相應的開發技術并結 合相應的網絡技術進行配合實施才能更為高效 便捷的完成相應的開發目的，使得整個仿真系 統能夠真正達到一個模擬實際操作的功效，完 成預期。
目前的車銑復合加工中心正朝著更大工藝范圍、更高效 率、大型化以及模塊化的方向發展，已不再局限于三軸聯動 的車銑中心，在國外已有五軸聯動的以車為主同時兼顧強大 功能的銑、磨等工作復合的多功能機床。運用在航空航天、 精密制造、汽車制造等各個領域。其優點是工序高度集中， 在一次裝夾后完成大部分或全部工序，從而提高零件的行為 精度及生產效率提供了有力保證。但是車銑復合加工機床在 我國的使用才剛剛起步，還有很多問題需要解決，特別是加 工工藝、編程技術、機床維護、生產管理等領域也急需研究 提高。值得慶幸的是有很多院校和企業已加入研制工序高度 復合的機床行列。
主軸加工是機械加工行業中的重點及難點課題之一，對其加工方法一直以來有許多的成熟經驗，通過 不斷的學習和實踐，不該改進，提升加工水平。對主軸加工還有諸如“如何降低深孔加工的成本”等課題， 在今后的生產實踐中將不斷的總結及探索。
機床改造于2004.05.正式交付使用。運行至今 故障率比過去大大降低。其發生的故障均是外圍的 開關、電磁閥的問題。西門子840D系統及驅動裝置 均未出現一次故障。我們認為用西門子840D改造后，保證了 S40- 105機床的精度髙、可靠性好、抗干擾能力強、操作 方便。深受操作工和維修人員的歡迎和好評。
本文以某立式加工中心為對象，首先采用有限元 軟件仿真分析了機床整機的靜剛度，重點介紹了各主 要結合面的建模方法和結合面剛度值,仿真分析得到 *、、3個方向的靜剛度值分別為9700 N/mm、12258 N/mm、15268 N/mm,試驗測試得到3個方向的靜剛度 值分別為 9255 N/mm、11700 N/mm、15517 N/mm,證 明本文的有限元模型精度很高。為了提高機床整機的 靜剛度，可以修改立柱內部筋板的布局從而提高其靜 剛度，并加大立柱與床身之間結合面的參數。
通過上面的分析，在CK5225工作臺上進行分度是可行的，運用創造性思維實現了常規設計方法 無法實現的鐵削分度功能，為車鐵復合加工機床的開發提供了可行路徑。進行車銑工作臺的精工化改 造，再在垂直刀架滑枕上配置各種銑削頭，即可進行各方位的多面銑削加工，滿足各種零件的車銑加 工要求，經濟實用地提高機床的加工精度，成為名副其實的立式車銑復合加工機床。
(1)采用虛擬樣機技術和有限元方法相結合建立多柔體的仿真系 統。具體通過ADAMS和ANSYS軟件協同建模，將車銑加工中心關鍵 部件轉化成柔性體，與其他部件形成剛柔耦合系統。 (2)基于多柔體系統的車銑加工中心運動學仿真分析和動力學仿 真分析。不僅可以觀察機床在運動過程中是否干涉現象的發生，而且 為加工中心的電機參數的選擇提供了參考依據。通過多柔體與多剛休 虛擬樣機動力學仿真對比分析，柔性體驅動力比剛性體驅動力大很多， 采用多柔休系統仿真更能反映實際情況。
通過對車銑加工中心的動力學模型進行理論分析，可以優化機床 結構。由于該機床不確定的因素很多，很難建立其準確的動力學模型。 把理論分析和仿真研究緊密地結合起來，是機床結構優化和動態特性 測試的一種有效途徑，采用虛擬樣機技術的ADAMS軟件可以有效解 決上述問題。在設計階段，利用虛擬樣機技術進行仿真，可以對機床的 動態性能進行預評估，以便對產品進行分析，找出薄弱環節，進行修正 和優化，提出改進的建議，完善樣機。這種仿真技術一般都是從多體動 力學分析出發，利用計算機建模與仿真和運算得出結果，其模型的建立 和改進往往還需要根據對機床實測的結果來修正，以確保該模型符合 實際。
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