[2]現有的鉆銑中心在夾持工件進行加工時，每次都需要人工放置工件，這樣操作人 員的勞動強度就比較大，且工件靠人工放置，無數次重復工作后，難免會發生工件移位現 象，會增加產品的次品率，增加生產成本，降低生產效率，同時也存在一定的安全隱患。
現有的傳統龍門加工中心為雙立柱結構，存在著體積龐大、成本高昂、裝夾困難等 問題，以致在生產加工時往往需要消耗大量的時間和人力因此，如何提高機床加工中心的裝夾便利性、減少耗時并降低生產加工成本已經 成為本領域技術人員涵待解決的技術問題。內容本發明的目的在于提出一種機床加工中心，能夠優化機床加工中心的結構，從而 提高機床加工中心的裝夾便利性，減少耗時，并能起到降低生產加工成本的效果。
門窗幕墻的加工中，型材銑削加工以單次單根型材的加工形式，目前市場司匹配 的加工區域單一，每根型材的加工需要等待上一根加工型材加工完成后，取出，然后再將待 加工型材放到加工中心的平臺上定位，然后才能進行加工，整個加工周期長，特別是加工等 待時間長，導致加工效率低下。鑒于此，根據本行業的加工特殊性：銑削加工容差范圍大，強 調加工效率優先，要求在滿足本行業內產品精度要求的前提下，提高加工效率，加快加工速 度，減少等待時間。
在機械加工制造業中，特別是在汽車零部件加工中，經常存在多品種小批量生產， 在零件的加工周期中，產品換線往往占用零件加工周期的大部分時間，而換線中的夾具換 型及調試又占用了整個換線時間的40%-50%。現有多工位夾具由于采用單個夾具工位獨 立更換設計，每次換型時都需要對每個工位夾具單獨調試，因此換型時間通常需要3-5天 時間，生產效率低下，設備使用率不高。現有夾具通常使用壓縮空氣作為零件夾緊動力源， 壓縮空氣通常使用空壓站作為動力輸出源，氣壓受環境及使用壓縮空氣終端數量的影響較 大，夾具輸入氣壓不穩定，導致夾具夾緊力波動，從而導致零件加工質量不穩定，同時由于 空氣的可再壓縮性，使得在加工過程中不能使用高轉速高進給量加工，零件的加工效率不 高。一般夾具無零件裝夾放錯裝置和提供快速裝夾的限位塊，在加工過程中存在裝夾錯誤 或裝夾不到位的潛在威脅，導致零件由于裝夾錯誤或裝夾不到位而產生廢品。
在大型機械加工企業中，VMC850得到了廣泛應用。加工中心自動換刀裝置是加工 中心高效率工作的重要裝置，而刀庫是換刀裝置中的核心部件，正常情況下，執行換刀指令 后，刀庫會旋轉到相應的刀位號，刀庫每一個刀位的定位完全靠傳感器感應，而傳統刀庫的 旋轉動作是由帶減速箱的電機帶動凸輪機構完成的，當換到對應刀位時，傳感測感到刀位 信號，于是發給系統一個指令，使電動機失電，刀庫1正常停止的位置如圖1所示，但是由于 三相異步電動機切除電源后依靠慣性還要轉動一點距離才能停下來，這樣會導致刀位出現 偏差，如果減速箱和凸輪機構使用時間很久的話，機械間隙就增大，會進一步積累誤差，使 刀套11偏移如圖2所示，這樣刀臂2在換刀時就會與刀位上的刀套11撞在一起（因刀套偏 移導致刀套的中心與主軸3的中心不在一條直線上，沒有完全對接)，出現卡刀故障如圖3 所示，或將刀套或刀臂撞壞，還有可能將加工中心主軸撞傷，影響整個加工中心的加工精度 和使用性能，危害極大。
要使加工中心具有良好的動靜態特性，首先要提高其各功能部件的動靜剛度。本 文結合課題的需要，對機床關鍵結構件的靜、動態特忭分析與優化設II?技術進行研 究。借助有限元分析軟件Ansys,對SGM50A加:1:中心的關鍵結構件床身、立杜及山 兩者裝配所得組合體(以下簡稱組合體)進行結構靜、動態分析以及動態優化，論文的內容安排如下：
V255屬于雙轉臺類型的立式加工中心，其具有五個可以自由移動 的軸分別為沿X、Y、Z三個方向直線運動的直線軸X軸Y軸Z軸以及沿X、Z軸線旋 轉的旋轉軸A軸和C軸，其工作臺結構如圖2.5所示。
當后置處理器設定完成之后就可以保存后置處理器，后置處理器的保存過程中會自 動產生三個相互獨立又相互作用的文件。由于UG軟件不支持中文路徑，所以保存的時 候要把三個文件保存到全是英文字符的路徑文件下以備后面驗證需要。
隨著現代工業的快速發展，人力資源的成本也在快速增長，開發一些高效同時節 省人力資源的自動線或流水線就成了一些企業的迫切需求。根據市場需求，需要開發如圖 11所示的型材切割加工流水線，該流水線采用龍門式輸送單元，從設備上方由機械手傳遞 型材，實現了型材加工的無人化操作。
目前，多面體都需要加工的復雜零件，如泵體等，在機械加工中心加工時，需要多 次裝夾翻面，多次裝夾定位精度差，泵體各面上不同位置的加工特征之間的位置公差很難 保證，并且生產效率低，無法實現大批量自動化生產。隨著四軸加工中心的大量使用，加工 泵體類復雜零件更需要一種多軸裝置，通過一次裝夾被加工零件，能實現多軸加工，提高泵 體各面上不同位置的加工特征之間的位置精度和實現大批量自動化生產。
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