PLC是執行元件執行動作的發起者，是整個試驗臺控制系統的核心部件， PLC自身的性能也在一定程度上決定著試驗臺整體性能，與此同時，PLC邏輯 程序的正確編寫也是整個試驗臺正常運行的基礎，同時是本次試驗臺搭建過程中 的一個難點、關鍵點。
在本章中主要以精工加工中心主傳動系統結構構成特點和其功率損耗特性為研宄 主線展開，首先介紹了精工加工中心主傳動系統的結構組成，然后以精工加工中心主傳動 系統的功率損耗成分為基礎，給出了負載和空載條件下精工加工中心主傳動系統的功 率平衡方程，為后續章節中準確的建立精工加工中心主傳動系統能耗模型以及運行節 能措施的提出提供理論支撐。
精工機床作為機械加工系統的主體，其也是由若干個相互作用的能耗子系統 所構成，主傳動系統又作為機床的主要組成部分，其也是由若干個相互聯系的能 耗單元所組成，而精工加工中心作為應用最為廣泛的一類機床，繼承了精工機床的一 般能耗特性和規律，因此精工加工中心主傳動系統從能量的角度也可以看成是由若干 相互作用和相互依賴并具有特定功能的能耗單元組成，精工加工中心的整個運動過程伴隨著物料流、能量流和信息流，其能耗由直接切除金屬的切削能耗、支持系統工作的輔助設施能耗和系統各種能量損耗組成，精工加工中心作為應用較為廣泛的一 種機床，其能量源也十分眾多，能耗去向不一，所以其能耗也較為復雜，以精工 銑床XK713為例，其中光電機就有7個，加上燈和驅動器等其他電器元件，總的 能耗單元己經達到10個以上，具體如表4.1所示。
本章主要圍繞如何選取合適的主軸變頻器加速時間來優化主傳動系統的主軸 能耗展開，通過降低主軸能耗達到降低主傳動系統能耗的目的。首先分別給出了 主傳動系統主軸旋轉加速功率和能耗方程的詳細獲取方法，然后基于精工加工中心 XK713進行了實例分析，最后根據精工加工中心參數列出了 4種可供選擇的精工加工中心 主軸變頻器旋轉加速時間方案，根據方案分別計算出了各自方案下的精工加工中心主 軸能耗，并最終通過對結果的分析給出了最優的主軸變頻器旋轉加速時間方案， 當選取此種方案時，確實可以起到降低精工加工中心主軸能耗的效果，提升了主傳動 系統的能效，從而實現主傳動系統節能的目的。
油氣潤滑起源于19世紀末，最早意義上的油氣潤滑系統是依靠高速蒸汽將潤滑 油運送至摩擦表面來改善設備的摩擦狀況[2()]。1950年，REBS(萊伯斯）的第一人 Alexander Rebs先生創造了潤滑行業新的奇跡，成功地研制出了遞進式分配器，這種 分配器不僅可以有效得節省分配潤滑劑的時間，還可以將潤滑油分配給多個潤滑點， 且每個潤滑點分配的潤滑劑也可不同[21]。1960年以后，人們發現壓縮空氣可以代替 蒸汽，油氣潤滑系統的潤滑原理有了基本的雛形[22]。
對于滾動軸承的這類點接觸機械零件，油膜形狀和厚度、油膜中的壓力分布、溫 度場以及摩擦力等都直接影響到表面膠合、擦傷和接觸疲勞失效[35]。所以，彈性流體 動力潤滑原理是研宄滾動軸承潤滑理論的根本，對軸承的潤滑具有指導作用，合理使 用彈流潤滑理論可以提高軸承使用壽命。
經典流體潤滑理論起源于1886年，從Reynolds提出Reynolds方程以來奠定了潤 滑理論的基礎，距今己有200多年的歷史了[36]。起初，在進行理論研宄時由于科技發 展的限制，許多條件都是為了更利于分析進行了合理的簡化和假設。隨著科技的發展, 分析己經在基本模擬現實的基礎之上進行。在潤滑理論發展過程中每一次進步，都與 科學技術息息相關。科技的進步使理論得到升華，理論的發展又推動科技躍進，彼此 之間相互促進。潤滑理論的發展過程大致上可分為3個時期。
如圖3.1所示，在滾動軸承高速旋轉時，軸承滾動體與軌道間摩擦力會隨著轉速 的增加而增大，導致軸承耗損加劇，直接造成軸承的磨損過度、點蝕、擦傷等問題， 使軸承的精度下降，使用壽命減小。摩擦力的增大，直接導致軸承發熱量升高，使軸 承發生燒結現象，直接造成使用壽命縮短。軸承發熱量的變大，直接導致軸承溫度升 高，由于過度發熱使軸承熱變形量變大，使軸承精度降低，降低了軸承的使用壽命和 機械加工質量。
精工系統作為精工機床的核心部件，決定著精工機床的性能。隨著計算機技 術、控制技術的迅猛發展，傳統精工系統結構的封閉性使各廠商產品的軟、硬件 互不兼容，用戶不能靈活配置系統資源等不足嚴重限制了自身的發展。為此，制 造商在激烈的市場競爭環境下快速地做出了反應，模塊化、可重構的開放式精工 系統適應了這種制造環境[5]。影響比較大的有美國的omac[6]計劃、歐共體的 OSACAm計劃和日本的OSEC[8]計劃。
本課題采用三維繪圖軟件SOLIDWORKS對工作臺進行實體建模，采用 ANSYS WORKBENCH對研究對象進行有限元仿真。
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