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從以上分析可以看出，傳統模式的新產品的試制過程循環長，對完 全創新開發的新產品不利。與傳統模式相比，現代設計過程中在汁算機 上建立虛擬樣機模型和數學模型，通過仿真結果對其設計質量包括外 觀、功能、性能、成本、可制造性、可靠性及制造周期等指標進行分析和評 價。計算機建模與仿真技術的出現和逐漸成熟，為解決傳統設計與制造 中的種種弊端提供了強有力的下具和手段。其設計、制造、測試、評價等 過程都是在計算機上完成的，保證了物理樣機一次試制成功率m。
由上述研究目的和意義可知，通過對車銑加工中心釆用計算機建 模與仿真技術的研究，能實時、并行地模擬出機床的未來制造全過程及 其對加工中心設計的影響，預測機床的性能、成本和可制造性，從而有 助于更冇效、更經濟靈活地組織生產，使工_廠和車間的資源得到合理配 置，并使生產布局更合理、更有效。釆用計算機建模與仿真技術可以在 設計階段就進行驗證，確保設計的正確性，避免損失，從而可以縮短產 品的研制周期，獲得******的機床質量、最低的成本和最短的開發周期， 為此提出了本課題的研究。通過釆用計算機建模與仿真技術對該加工中心在實際投入生產之前對該機床的可制造性和可生產性等各方面性 能進行驗證，然后對該機床結構優化，保證一次性生產成功，從而降低 成本、減少上市時間，提高企業的競爭力。W此，本課題利用計算 機建模與仿真技術對車銑加下中心的研究和應用是具有重要理論意義
(1)采用虛擬樣機技術和有限元方法相結合建立多柔體的仿真系 統。具體通過ADAMS和ANSYS軟件協同建模，將車銑加工中心關鍵 部件轉化成柔性體，與其他部件形成剛柔耦合系統。 (2)基于多柔體系統的車銑加工中心運動學仿真分析和動力學仿 真分析。不僅可以觀察機床在運動過程中是否干涉現象的發生，而且 為加工中心的電機參數的選擇提供了參考依據。通過多柔體與多剛休 虛擬樣機動力學仿真對比分析，柔性體驅動力比剛性體驅動力大很多， 采用多柔休系統仿真更能反映實際情況。
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