地址分配如上圖2.1.1所示，當使用I/O Link作為系統與放大器之間的通訊時，需要設定通訊地址。通過該通道完成通訊。由于通過I/O Link對該軸進行控制，因此該軸的地址分配符合系統對I/O地址分配的原則。對于系統側而言，進行I/O模塊的地址分配時，需要分配一個16字節大小的模塊。例如：OC02I或者OC02O。對于本書中關于I/O Link軸設定方面的地址表示方法，通常表示為： 如果從Y50開始分配，則在Y50進行分配：1.0.1.OC02O ，此時y＝50。也就是說“y”表示開始的地址值。在本節后面的敘述中，都將以X50與Y50作為起始地址進行敘述，但是在實際使用當中可以對其進行修改。另外一點需要說明的是，由于I/O Link軸對于系統而言屬于外部的通訊設備，因此，地址Y的信號對于系統而言是輸出信號，而對于I/O Link軸而言是輸入信號，該信號用于控制其狀態與動作；而X地址對于I/O Link軸而言是其發送至系統的狀態與信息反饋。 硬件連接下圖為βi放大器單元（4/20A）的示意圖 其中L1、L2、L3為三項電源線；U、V、W為三相電機動力線；DCC/DCP為放電電阻接口；CXA19B接入24V直流電；CX29為電磁接觸器控制信號接口；CX30為急停信號接口；JF1為電機反饋電纜接口；CX5X接口是使用絕對式編碼器時的電池接口；LED燈用來指示當前放大器的狀態以及作為報警狀態提示。
外圍設備控制接口的功能說明通常，由于需要對外圍設備的一系列動作進行控制，因此采用外圍設備控制接口進行控制比較方便。伺服放大器模塊根據執行命令的進度情況返送動作結束信號（OPC1、OPC2、OPC3、OPC4）。含義如下為，OPC1：通知主機已經接收到功能代碼。同時輸出松開指令；OPC2：通知主機已經接收到松開狀態輸出信號；OPC3：通知主機移動已經結束。同時發出夾緊指令；OPC4：通知主機已經接收到夾緊狀態輸出信號，結束了功能代碼的執行。在接收到OPC4之前不能設置下一個指令命令。另外，當不使用夾緊/松開時，不能由伺服放大器模件輸出OPC2、OPC3。對于I/O Link軸的運動控制采用外圍設備控制接口，詳細的接口情況參考如下： 外圍設備控制命令的形式首先確定地址分配，比如由Y50開始作為I/O Link軸DO的起始地址，X50為DI的起始地址。因此，對于上述圖4.1中的接口中，Y52成為處理各種狀態以及指令的關鍵。指令命令的一般形式如下（系統－>伺服放大器模塊）：
在剛性攻絲時，主軸旋轉一轉所對應鉆孔軸的進給量必須和攻絲的螺距相等，即必須滿足如下的條件：P= F/SP：攻絲的螺距 (mm)F：攻絲軸的進給量 (mm/min)S：主軸的速度 (rpm)在普通的攻絲循環時G84/G74 (M系列), G84/G88 (T系列)，主軸的旋轉和鉆孔軸（Z軸）的進給量是分別控制的，主軸和進給軸的加/減速也是獨立處理的，所以不能夠嚴格地滿足以上的條件，特別是攻絲到達孔的底部時，主軸和進給軸減速到停止，之后又加速反向旋轉過程時，滿足以上的條件將更加困難。所以，一般情況下，攻絲是通過在刀套內安裝柔性彈簧補償進給軸的進給來改善攻絲的精度的。而剛性攻絲循環時，主軸的旋轉和進給軸的進給之間總是保持同步。也就是說，在剛性攻絲時，主軸的旋轉不僅要實現速度控制，而且要實行位置的控制。主軸的旋轉和攻絲軸的進給要實現直線插補，在孔底加工時的加/減速仍要滿足P = F/S的條件以提高剛性攻絲的精度。 剛性攻絲可以通過以下的任何一種指令完成：（1）_ M29 S _____ 剛性攻絲指令在G74/G84 (M series) 或 G84/G88 (T series)之前指定（2）_ M29 S _____ 剛性攻絲指令與攻絲指令G74/G84(M series) 或 G84/G88 (T series)在同一程序段（3）_ G74/G84 (M series) 或 G84/G88 (T series) 作為剛性攻絲指令(使用G74/G84 (G84/G88)作為剛性攻絲指令，還是作為普通的攻絲指令可通過參數5200#0指定)其中，對于M系列：G84X_Y_Z_R_P_F_K_；為標準攻絲循環指令G74X_Y_Z_R_P_F_K_；為反螺紋攻絲循環指令對于T系列：G84為端面剛性攻絲循環（沿Z軸），G88為側面剛性攻絲循環（沿X軸）； 剛性攻絲中可以指定每分鐘進給和每轉進給指令，每分鐘進給方式下，F / S 為攻絲的螺距，而每轉進給方式下，F為攻絲螺距。
不同類型的PMC文件之間的轉換 0I-D/0I Mate-D系統PMC轉換舉例在類似機床使用新系統時，用戶往往需要將之前的梯圖轉換成當前系統配套的梯圖，剛開始使用0i-D/0i Mate-D系統時往往需要這樣的轉換，只有V5.7以上版本的LADDERIII軟件才可以編輯/處理D系統對應的梯圖。不同系統配套梯圖的PMC規格是不同的，0i-C/0i Mate-C與0i-D/0i Mate-D的PMC規格如下表： 轉換過程如下：【1】：【File】→【PMC Type changed and save…】 【2】：在【Name】欄指定轉換后的.LAD程序的路徑和名稱，在【PMC Type】欄指定轉換后梯圖的PMC規格，點【OK】 【3】：經過計算機處理，彈出FlChange文檔說明轉換細節并在指定路徑生成.LAD文件。 【4】：打開生成的.LAD文件，進行一定編輯后按上述方法生成卡格式文件拷入系統即可使用。
參數設置功能參數： 參數號意義參考設定值備注8133#2主軸CS輪廓控制功能有效18130系統控制軸數4X，Y，Z，C三軸 軸名稱和顯示： 參數號意義參考設定值備注1005#0開機后沒有返回參考點不報警1C軸設定1006#0C軸為旋轉軸1C軸設定1020軸名稱67C軸設定1022軸屬性0C軸設定1023伺服軸軸號-1C軸設定1260旋轉軸一轉移動量360000或360.0C軸設定 速度和加減速時間： 參數號意義參考設定值備注1420快速移動速度2000C軸設定1421F0速度600C軸設定1425回零低速600C軸為NC軸1620快速移動時間常數50-200C軸設定1621快速移動時間常數T250-100C軸設定1820指令倍乘比（1）2C軸設定1821參考計數器容量360000C軸設定1825各軸的伺服環路增益1000~3000C軸設定1826到位寬度20-100C軸設定1828運動時位置誤差限制10000C軸設定1829停止時位置誤差限制200-500C軸設定1850柵格偏移量200-500C軸設定4021Cs輪廓控制時最高轉速100設定范圍0~327674074伺服方式時原點返回速度0~32767設定值為“0”時Cs輪廓控制時主軸最高轉速(No.4021)中所設定的值，成為參考點返回速度 主軸參數設置： 參數號意義參考設定值備注3700#1（NRF）串行主軸切換為Cs軸輪廓控制后的最初移動指令(G00)中進行通常的定位動作13704#7（CSS）各主軸中進行Cs 輪廓控制13729#2（CSN）Cs輪廓控制方式OFF時是否進行到位檢測 1將本參數設定為1，即成為與FS0i-C等同的動作3729#7（NCS）Cs輪廓控制軸的設定單位 0: 假設為IS-B。1: 假設為IS-C。3900與Cs輪廓控制軸進行插補的伺服軸號 0~控制軸數沒有與Cs輪廓控制軸進行插補的伺服軸時，設定03901~3904與Cs輪廓控制軸進行插補時的伺服軸用環路增益0~99993910與Cs輪廓控制軸進行插補的伺服軸號（第二組用）0~控制軸數沒有與Cs輪廓控制軸進行插補的伺服軸時或者與Cs輪廓控制軸進行插補的伺服軸在1軸以下時，設定03911~3914與Cs輪廓控制軸進行插補時的伺服軸用環路增益0~99993920與Cs輪廓控制軸進行插補的伺服軸號（第三組用）0~控制軸數沒有與Cs輪廓控制軸進行插補的伺服軸時或者與Cs輪廓控制軸進行插補的伺服軸在2軸以下時，設定03921~3924與Cs輪廓控制軸進行插補時的伺服軸用環路增益0~99993930與Cs輪廓控制軸進行插補的伺服軸號（第四組用）0~控制軸數沒有與Cs輪廓控制軸進行插補的伺服軸時或者與Cs輪廓控制軸進行插補的伺服軸在3軸以下時，設定03931~3934與Cs輪廓控制軸進行插補時的伺服軸用環路增益0~99994046~4047Cs輪廓控制時的速度環路比例增益300~327674054~4055Cs輪廓控制時的速度環路積分增益500~327674069~4072Cs輪廓控制時位置增益0~327674135Cs輪廓控制時柵格偏移量-360000~360000 其他參數的設定參照《0ID連接說明書（功能）》的主軸CS輪廓控制部分。
計算機格式（.LAD）-----〉M-CARD格式當把計算機格式（.LAD）的PMC轉換成M-CARD格式的文件后，可以將其存儲到M-CARD上，通過M-CARD裝載到CNC中，而不用通過外部通訊工具（例如：RS-232-C或網線）進行傳輸。1）在LADDERIII軟件中打開要轉換的PMC程序。先在TOOL中選擇COMPILE將該程序進行編譯成機器語言，如果沒有提示錯誤，則編譯成功，如果提示有錯誤，要退出修 改后重新編譯，然后保存，再選擇FILE中的EXPORT 注意：如果要在梯形圖中加密碼，則在編譯的選項中點擊，再輸入兩遍密碼就可以了。 2）在選擇EXPORT后，軟件提示選擇輸出的文件類型，選擇M-CARD格式。確定M-CARD格式后，選擇下一步指定文件名，按照軟件提示的默認操作即可得到轉換了格式的PMC程序，注意該程序的圖標是一個WINDOWS圖標（即操作系統不能識別的文件格式，只有FANUC系統才能識別）。轉換好的PMC程序即可通過存儲卡直接裝載到CNC中。
發那科以太網和數據服務器內嵌式以太網FANUC 0i-D系列中的0i-MD/0i-TD系統都標準裝配有支持100Mbps 的內嵌式以太網。將CNC 與電腦連接起來，即可進NC 程序的傳輸、機械的控制和運行狀態的監視、機械的調整和維護。其基本功能包括： · 基于FTP 傳輸功能的NC 程序的傳輸可通過CNC 畫面的操作來傳輸NC 程序。電腦側使用FTP 服務器·軟件，所以，可以與Windows 環境以外的主機一起傳輸NC 程序。 · 基于FOCAS2/Ethernet 的機械的控制和監視可利用i CELL 和CIMPLICITY，創建進行機械的控制和監視的系統。此外，也可以直接使用FOCAS2/Ethernet 功能，創建獨特的應用軟件。此外，也可通過CNC 主導信息通知功能，利用NC 程序、或者梯圖程序發出的指令，從CNC 自發地向電腦的應用程序通知信息（CNC/PMC 數據）。 · 可以在線進行基于FANUC LADDER-Ⅲ以及SERVO GUIDE 的機械的調整和維護、梯圖程序的維護和伺服電機的調整。 0I-D系統支持的各種網絡接口的功能如下表所示：（注：（*）部分功能限制）
MOT –0023【嚴重追隨誤差超過】說明：因為伺服特性的關係，伺服馬達的定位，無法立即反應控制器的指令，而會有落後現象，當這落後量大大超出允許範圍。 可能原因：1伺服馬達由於外力的作用運動不受控制。2驅動器參數內迴路增益太小。3控制器參數設定加減速時間過短。4編碼器異常或編碼器至控制器線路異常。排除方法：1檢查床臺外部運動機構2檢查驅動器參數設定3檢查個軸加減速設定,參數401, 541~560。4保持編碼器與伺服驅動器保持良好的連結。進階說明：參數設定的G00速度與尋Home的速度取******值後除以參數設定的Kp，再乘以四倍，即為控制器的設定範圍。合理追隨誤差 公式 : Ferr =速度指令/回路增益設定警報允許值 = {max[(各軸尋原點第一段速度),(各軸G00速度)]/Kp}*4 32[X軸合理追隨誤差量] 33[Y軸合理追隨誤差量] 34[Z軸合理追隨誤差量] MOT –0024【嚴重雙迴路位置誤差超過】說明：控制器所發出的指令與第二編碼器回授的指令超過參數3817設定的範圍時 可能原因：1伺服馬達由於外力的作用運動不受控制。2外部編碼器訊號異常。3外部編碼器參數設定錯誤。排除方法：1檢查外部運動機構。2檢查外部編碼器接線是否正常3外部編碼器對應機械軸(參數241~260)、解析度(參數261~280)與倍頻數(301~320)設定是否正確4若還是無法解決，請聯絡機械廠人員處理。進階說明： MOT –0025【超過正向硬體行程極限】說明：伺服馬達的移動量碰到正向硬體行程極限開關 可能原因：1床臺移動超過設定值。 2硬體行程開關損壞或斷線。 3 IO板24V電源異常。排除方法：1解除警報，移動該軸向負方向運動。 2使用三用電表量測行程開關動做是否正常，接線良好，且電源正常。進階說明： MOT –0026【超過負向硬體行程極限】說明：伺服馬達的移動量碰到負向硬體行程極限開關可能原因：1床臺移動超過設定值。 2硬體行程開關損壞或斷線。3 IO板24V電源異常。排除方法：1解除警報，移動該軸向正方向運動。 2使用三用電表量測行程開關動做是否正常，接線良好，且電源正常。 進階說明： MOT –0027【PLC軸程式錯誤】說明： 可能原因：排除方法： MOT –0028【系統記憶體太低】說明：CNC軸及PLC軸切換時，系統剩餘記憶體太低便會發出這警報。 可能原因：在加工程式時切換為PLC軸排除方法：請聯絡機械廠人員處理。進階說明：核心軟體隨時檢查診斷功能7號值”系統記憶體剩餘量”當剩餘量過低時即發此警報 MOT –0029【尋原點找不到原點訊號】說明：尋原點時，靜止折返後10個pitch找不到馬達Index訊號或10個pitch後原點開關未彈開。 可能原因：1原點行程開關故障。2讀不到Index訊號3尋原點第二段速度設定太大4 選用過大的馬達減速比5 Index訊號離原點行程開關超過10個Pitch。 排除方法：1使用三用電表量測行行程開關是否故障或接線短路。2檢查馬達index接線，由診斷畫面48(X),49(Y),50(Z)確認index訊號是否讀到，若沒讀到，請檢查線路是否正常。3減低尋原點第二段速度設定值(參數841~843)進階說明：尋原點時，機臺會以尋原點第一段速度設定朝原點開關移動(參數861 - 880)至碰到原點開關後停下來，再朝相反方向以尋原點第二段速度尋找馬達index訊號。在第二段速度折返後控制器會以編碼器每轉解析度計算，若馬達旋轉10圈index訊號仍未進來或原點開關未彈開，控制器立即發出此警報。 MOT –0030【尋原點零速檢查失敗】說明：尋原點時碰到HomeDog馬達無法完全停止。 可能原因：1驅動器增益設定不良，造成馬達抖動。2馬達運轉時造成共振現象。 排除方法：1檢查驅動器的位置迴路增益及速度迴路增益設定值。2啟動驅動器共振頻率抑制功能。3若無法解決，請聯絡機械廠人員處理。進階說明：尋原點時，機臺會以尋原點第一段速度設定朝原點開關移動至碰到原點開關後停下來，再朝相反方向以尋原點第二段速度尋找馬達index訊號。在第一段速度碰到原點開關，馬達減速停止時，系統資料8(X),9(Y),10(Z)誤差記錄器如果從指令停止後0.1秒仍無法收斂到小於零速檢查視窗(參數901~920)，控制器立即發出此警報。 MOT –0031【靜態雙迴路位置誤差超過】說明：控制器停止發送運動指令經參數3805設定的時間後，系統檢查雙迴路追隨誤差量超過參數1421~1440設定範圍時，控制器會發出此警報 可能原因：1馬達編碼器被干擾2第二迴路編碼器被干擾3控制器伺服斷線4機構原因5伺服本身故障6第二回授解析度設定錯誤。 排除方法：1檢查馬達與外部編碼器連接是否牢固，導通良好。2遠離大功率電磁設備。3檢查床臺機構是否可順暢運動。4更換伺服驅動器5請聯絡機械廠人員處理。進階說明：
FANUC進給速度設定精工機床的進給一般地可以分為兩類：快速定位進給及切削進給。快速定位進給在指令G00、手動快速移動以及固定循環時的快速進給和點位之間的運動時出現。快速定位進給的速度是由機床參數給定的，并可由快速倍率開關加上100％、50％、25％及F0的倍率。快速倍率開關在100％的位置時，快速定位進給的速度對于X、Y、Z三軸來說，都是15000mm/min。快速倍率開關在F0的位置時，X、Y、Z三軸快速定位進給速度是2000mm/min。快速定位進給時，參與進給的各軸之間的運動是互不相關的，分別以自己給定的速度運動，一般來說，刀具的軌跡是一條折線。切削進給出現在G01、G02/03以及固定循環中的加工進給的情況下，切削進給的速度由地址F給定。在加工程序中，F是一個模態的值，即在給定一個新的F值之前，原來編程的F值一直有效。CNC系統剛剛通電時，F的值由549號參數給定，該參數在機床出廠時被設為100mm/min。切削進給的速度是一個有方向的量，它的方向是刀具運動的方向，模（即速度的大小）為F的值。參與進給的各軸之間是插補的關系，它們的運動的合成即是切削進給運動。F的******值由527號參精工制，該參數在機床出廠時被設為4000mm/min，如果編程的F值大于此值，實際的進給切削速度也將保持為4000mm/min。切削進給的速度還可以由操作面板上的進給倍率開關來控制，實際的切削進給速度應該為F的給定值與倍率開關給定倍率的乘積。51.La 網站流量統計系統
精工機床行業發展趨勢分析 近20年來，隨著科學技術的發展，先進制造技術的興起和不斷成熟，對精工技術提出了更高的要求。那么精工機床行業發展趨勢如何呢？以下是2015年我國精工機床行業發展趨勢分析： 向高速度、高精度方向發展 速度和精度是精工機床的兩個重要指標，直接關系到產品的質量和檔次、產品的生產周期和在市場上的競爭能力。 在加工精度方面，近10年來，普通級精工機床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密級加工中心則從3~5μm提高到1~1.5μm，并且超精密加工精度已開始進入納米級（0.001μm）。加工精度的提高不僅在于采用了滾珠絲杠副、靜壓導軌、直線滾動導軌、磁浮導軌等部件，提高了CNC系統的控制精度，應用了高分辨率位置檢測裝置，而且也在于使用了各種誤差補償技術，如絲杠螺距誤差補償、刀具誤差補償、熱變形誤差補償、空間誤差綜合補償等。 在加工速度方面，高速加工源于20世紀90年代初，以電主軸和直線電機的應用為特征，使主軸轉速大大提高，進給速度達60m／min以上，進給加速度和減速度達到1~2g以上，主軸轉速達100000r/min以上。高速進給要求精工系統的運算速度快、采樣周期短，還要求精工系統具有足夠的超前路徑加（減）速優化預處理能力（前瞻處理），有些系統可提前處理5000個程序段。為保證加工速度，高檔精工系統可在每秒內進行2000~10000次進給速度的改變。 向柔性化、功能集成化方向發展 精工機床在提高單機柔性化的同時，朝單元柔性化和系統化方向發展，如出現了精工多軸加工中心、換刀換箱式加工中心等具有柔性的高效加工設備；出現了由多臺精工機床組成底層加工設備的柔性制造單元（FlexibleManufacturingCell，FMC）、柔性制造系統（FlexibleManufacturingSystem，FMS）、柔性加工線（FlexibleManufacturingLine，FML）。 在現代精工機床上，自動換刀裝置、自動工作臺交換裝置等已成為基本裝置。隨著精工機床向柔性化方向的發展，功能集成化更多地體現在：工件自動裝卸，工件自動定位，刀具自動對刀，工件自動測量與補償，集鉆、車、鏜、銑、磨為一體的“萬能加工”和集裝卸、加工、測量為一體的“完整加工”等。 向智能化方向發展 隨著人工智能在計算機領域不斷滲透和發展，精工系統向智能化方向發展。在新一代的精工系統中，由于采用“進化計算”（EvolutionaryComputation）、“模糊系統”（FuzzySystem）和“神經網絡”（NeuralNetwork）等控制機理，性能大大提高，具有加工過程的自適應控制、負載自動識別、工藝參數自生成、運動參數動態補償、智能診斷、智能監控等功能。 引進自適應控制技術由于在實際加工過程中，影響加工精度因素較多，如工件余量不均勻、材料硬度不均勻、刀具磨損、工件變形、機床熱變形等。這些因素事先難以預知，以致在實際加工中，很難用******參數進行切削。引進自適應控制技術的目的是使加工系統能根據切削條件的變化自動調節切削用量等參數，使加工過程保持******工作狀態，從而得到較高的加工精度和較小的表面粗糙度，同時也能提高刀具的使用壽命和設備的生產效率。 故障自診斷、自修復功能在系統整個工作狀態中，利用精工系統內裝程序隨時對精工系統本身以及與其相連的各種設備進行自診斷、自檢查。一旦出現故障，立即采用停機等措施，并進行故障報警，提示發生故障的部位和原因等，并利用“冗余”技術，自動使故障模塊脫機，接通備用模塊。 刀具壽命自動檢測和自動換刀功能利用紅外、聲發射、激光等檢測手段，對刀具和工件進行檢測。發現工件超差、刀具磨損和破損等，及時進行報警、自動補償或更換刀具，確保產品質量。 模式識別技術應用圖像識別和聲控技術，使機床自己辨識圖樣，按照自然語言命令進行加工。 智能化交流伺服驅動技術目前已研究能自動識別負載并自動調整參數的智能化伺服系統，包括智能化主軸交流驅動裝置和進給伺服驅動裝置，使驅動系統獲得******運行。 向高可靠性方向發展 精工機床的可靠性一直是用戶最關心的主要指標，它主要取決于精工系統各伺服驅動單元的可靠性。為提高可靠性，目前主要采取以下措施： 采用更高集成度的電路芯片，采用大規模或超大規模的專用及混合式集成電路，以減少元器件的數量，提高可靠性。 通過硬件功能軟件化，以適應各種控制功能的要求，同時通過硬件結構的模塊化、標準化、通用化及系列化，提高硬件的生產批量和質量。 增強故障自診斷、自恢復和保護功能，對系統內硬件、軟件和各種外部設備進行故障診斷、報警。當發生加工超程、刀損、干擾、斷電等各種意外時，自動進行相應的保護。 向網絡化方向發展 精工機床的網絡化將極大地滿足柔性生產線、柔性制造系統、制造企業對信息集成的需求，也是實現新的制造模式，如敏捷制造（AgileManufacturing，AM）、虛擬企業（VirtualEnterprise，VE）、全球制造（GlobalManufacturing，GM）的基礎單元。目前先進的精工系統為用戶提供了強大的聯網能力，除了具有RS232C接口外，還帶有遠程緩沖功能的DNC接口，可以實現多臺精工機床間的數據通信和直接對多臺精工機床進行控制。有的已配備與工業局域網通信的功能以及網絡接口，促進了系統集成化和信息綜合化，使遠程在線編程、遠程仿真、遠程操作、遠程監控及遠程故障診斷成為可能。 向標準化方向發展 精工標準是制造業信息化發展的一種趨勢。精工技術誕生后的50多年間的信息交換都是基于ISO6983標準，即采用G、M代碼對加工過程進行描述，顯然，這種面向過程的描述方法已越來越不能滿足現代精工技術高速發展的需要。為此，國際上正在研究和制定一種新的CNC系統標準ISO14649（STEP－NC），其目的是提供一種不依賴于具體系統的中性機制，能夠描述產品整個生命周期內的統一數據模型，從而實現整個制造過程，乃至各個工業領域產品信息的標準化。 向驅動并聯化方向發展 并聯機床（又稱虛擬軸機床）是20世紀最具革命性的機床運動結構的突破，引起了普遍關注。并聯機床由基座、平臺、多根可伸縮桿件組成，每根桿件的兩端通過球面支承分別將運動平臺與基座相連，并由伺服電機和滾珠絲杠按精工指令實現伸縮運動，使運動平臺帶動主軸部件或工作臺部件作任意軌跡的運動。并聯機床結構簡單但數學復雜，整個平臺的運動牽涉到相當龐大的數學運算，因此并聯機床是一種知識密集型機構。并聯機床與傳統串聯式機床相比具有高剛度、高承載能力、高速度、高精度、重量輕、機械結構簡單、制造成本低、標準化程度高等優點，在許多領域都得到了成功的應用。
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