2009年，經(jīng)歷了席卷全球的世界經(jīng)融危機后，我國汽車市場規(guī)模首次超過美國，成為 了************大市場。2010年，我國汽車銷售市場規(guī)模又突破1800萬輛，超越了美國1700 萬輛的歷史峰值，為我國永久性成為************大市場奠定了基礎(chǔ)，而汽車制造企業(yè)也迎來 了 ‘黃金十年’的發(fā)展時代。[1]在這期間，整車制造企業(yè)如雨后春筍般不斷矗立，未來 五年，國內(nèi)整車制造企業(yè)的建成年產(chǎn)能力將超過4000萬輛。但伴隨環(huán)境污染，資源損 耗，道路擁堵,各大城市限牌措施等客觀因素的不斷影響，汽車銷售增長逐漸進入瓶頸， 整車制造企業(yè)之間的競爭也日益激烈。在變幻莫測的市場行情下，根據(jù)市場走向及客戶 需求進行開發(fā)制造，新車型必須以更高品質(zhì)、更低成本、更加迅捷速度進入市場，在同 一檔次車型中具備更高的競爭力。本文研究整車制造中，汽車板這一產(chǎn)品在開發(fā)階段中 可以通過先期設(shè)計共同開發(fā)的方式進行的優(yōu)化提升，從而對整車制造的帶來的效益。
1.3.2研究思路及方法1、文獻研究。理論與文獻研究是本文研究的重要方法。在全文研究過程中，查閱 了流程管理，汽車板業(yè)務(wù)模式，產(chǎn)品開發(fā)等領(lǐng)域的有關(guān)文獻，通過大量的知識積累來思 考問題。
前面已經(jīng)介紹過，目前的汽車開發(fā)整體流程并沒有考慮到雙方的交界問題，也沒有 異常處理流程。按照簡單的商品流通的環(huán)節(jié)，按照下列的流程進行在此過程中，缺乏了雙方的技術(shù)交底和確認，在沒有完全達成共識的產(chǎn)品標準和執(zhí) 行標準的前提下，按照各自的想法和習(xí)慣進行了整個開發(fā)流程。在使用方和制造方之間， 在最適合交流解決問題的階段沒有進行。
B公司是一家國有的大型整車制造集團在華南地區(qū)新設(shè)的分工廠，坐落于廣州市增 城區(qū)。因其屬于國產(chǎn)的自主品牌車型，以經(jīng)濟實用，性價比高作為賣點搶占市場。該用 戶更多考慮如何提升材料利用，設(shè)計優(yōu)化成本，以及質(zhì)量品質(zhì)適合。
經(jīng)過后續(xù)新的項目進度情況的驗證，改善后的工作流程，對汽車板新項目的產(chǎn)品開 發(fā)過程起到了非常良好的促進作用。不僅提供的整套服務(wù)讓整車制造廠在項目開發(fā)過程 中能夠體會更多增值服務(wù)，增加客戶滿意度，更是為H加工中自身在開發(fā)過程中，大幅 降低了不良質(zhì)量成本。降低的不良成本，不僅緩解了企業(yè)面臨的成本壓力，在市場競爭的壓力下，也有了 新的發(fā)展增長點。新業(yè)務(wù)新產(chǎn)品的開發(fā)成本是企業(yè)所必須面臨的，而在當前汽車板實際 的業(yè)務(wù)過程中，因為缺乏經(jīng)驗，導(dǎo)致在CNC加工中心的初次項目中，沒有考慮過多的流程 問題。依靠被動式的客戶推動模式進行產(chǎn)品開發(fā)，按照舊的材料供應(yīng)的模式進行。沒有 融合多項增值服務(wù)工作，也沒有對開發(fā)過程的質(zhì)量成本進行核算。直接導(dǎo)致不良成本過 高，沒有預(yù)防成本投入。目前，基于與C公司的在第二款車型上開發(fā)的良好表現(xiàn)，C公 司的第三款新車型的項目DS5LS也已經(jīng)完成了商務(wù)談判的過程，進入了車型零件設(shè)計 與模具開發(fā)階段。
隨著圖論相關(guān)理論的興起，很多復(fù)雜實際問題都被慢慢抽象成復(fù)雜網(wǎng)絡(luò)圖 來進行研究，其中復(fù)雜網(wǎng)絡(luò)的節(jié)點重要度研究慢慢地成為了研究的熱點，尤其 是對醫(yī)學(xué)、互聯(lián)網(wǎng)、社科等領(lǐng)域的研究取得了長足的進步。對復(fù)雜系統(tǒng)的子系 統(tǒng)節(jié)點進行重要度評價成為了人們在研究復(fù)雜網(wǎng)絡(luò)問題的重要課題。現(xiàn)有的研 宄成果主要集中在三個方面，即基于社會關(guān)系、系統(tǒng)工程和互聯(lián)網(wǎng)信息傳遞對 網(wǎng)絡(luò)節(jié)點重要度進行計算。目前的復(fù)雜網(wǎng)絡(luò)的節(jié)點重要度評價指標主要四種。 下面將對這些評價指標作簡要介紹。
依據(jù)第三章的求解結(jié)果，進給系統(tǒng)、刀庫、主軸系統(tǒng)這三個子系統(tǒng)最容易 受到其它子系統(tǒng)的故障影響。以這三個子系統(tǒng)為研究對象，分析故障傳播與子 系統(tǒng)故障率之間的關(guān)系，基于故障統(tǒng)計的故障間隔時間服從二參數(shù)威布爾分布， 對威布爾分布進行參數(shù)估計與假設(shè)檢驗，獲得基于故障影響后的子系統(tǒng)綜合可 靠性相關(guān)模型。進而引入全概率公式得到子系統(tǒng)的固有故障率函數(shù)模型和固有 可靠度函數(shù)模型，最后基于Matlab的梯形積分算法調(diào)用tmpz函數(shù)對子系統(tǒng)的 平均故障間隔時間MTBF進行點估計計算，求得子系統(tǒng)固有的MTBF值。本文 考慮了相關(guān)故障對子系統(tǒng)可靠性評價的影響，獲得了子系統(tǒng)的固有可靠性模型， 對于維修策略的制定、可靠性分配及零部件的可靠性設(shè)計制造都有一定的指導(dǎo) 意義。
加工中心的加工任務(wù)是由多個子系統(tǒng)共同配合完成的，任何一個子系統(tǒng)出 現(xiàn)故障都會導(dǎo)致加工功能異常。由于功能結(jié)構(gòu)和固有屬性的差異，不同的子系 統(tǒng)出現(xiàn)故障所帶的風(fēng)險也不相同，一些子系統(tǒng)出現(xiàn)故障并不會給設(shè)備系統(tǒng)帶來 嚴重的影響，只需要通過修復(fù)性維修就能讓消除故障；而有些子系統(tǒng)…旦出現(xiàn) 故障會給設(shè)備及維修人員帶來巨大的影響，所以需要對這些子系統(tǒng)進行周期性 維修和維護，才能避免高風(fēng)險故障的發(fā)生。
鑒于產(chǎn)品開發(fā)前，整車制造企業(yè)在沒有雙方技術(shù)交流溝通的情況下，已經(jīng)對自身的 產(chǎn)品需求進行了定制化制定，將產(chǎn)品開發(fā)過程中的各項需求給予了各種條框限制。直接 導(dǎo)致了開發(fā)過程中，供方為了滿足整車制造企業(yè)的需求，不斷改動配合，將整個項目調(diào) 整損耗增加。
實際執(zhí)行中，開發(fā)流程的細節(jié)工作對產(chǎn)品開發(fā)效果尤為重要，首先就是業(yè)務(wù)交流機 制。根據(jù)以往，所有公司間的對接信息，必須由雙方的采購（或銷售）部門進行對接的 模式不再適用。僅僅是一個產(chǎn)品試做信息驗證更改，每次都需要增加2個工作日以上的 周轉(zhuǎn)時間，并且在實際工作中，因為審批及對接問題，采購銷售部門對實際技術(shù)標準的 理解誤區(qū)也容易產(chǎn)生溝通轉(zhuǎn)接問題。對此，雙方公司，就流程問題進行內(nèi)部整合，開辟 了扁平式對接的綠色通道。
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