前面已經(jīng)介紹過，目前的汽車開發(fā)整體流程并沒有考慮到雙方的交界問題，也沒有 異常處理流程。按照簡單的商品流通的環(huán)節(jié)，按照下列的流程進(jìn)行在此過程中，缺乏了雙方的技術(shù)交底和確認(rèn)，在沒有完全達(dá)成共識的產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和執(zhí) 行標(biāo)準(zhǔn)的前提下，按照各自的想法和習(xí)慣進(jìn)行了整個(gè)開發(fā)流程。在使用方和制造方之間， 在最適合交流解決問題的階段沒有進(jìn)行。
B公司是一家國有的大型整車制造集團(tuán)在華南地區(qū)新設(shè)的分工廠，坐落于廣州市增 城區(qū)。因其屬于國產(chǎn)的自主品牌車型，以經(jīng)濟(jì)實(shí)用，性價(jià)比高作為賣點(diǎn)搶占市場。該用 戶更多考慮如何提升材料利用，設(shè)計(jì)優(yōu)化成本，以及質(zhì)量品質(zhì)適合。
經(jīng)過后續(xù)新的項(xiàng)目進(jìn)度情況的驗(yàn)證，改善后的工作流程，對汽車板新項(xiàng)目的產(chǎn)品開 發(fā)過程起到了非常良好的促進(jìn)作用。不僅提供的整套服務(wù)讓整車制造廠在項(xiàng)目開發(fā)過程 中能夠體會更多增值服務(wù)，增加客戶滿意度，更是為H加工中自身在開發(fā)過程中，大幅 降低了不良質(zhì)量成本。降低的不良成本，不僅緩解了企業(yè)面臨的成本壓力，在市場競爭的壓力下，也有了 新的發(fā)展增長點(diǎn)。新業(yè)務(wù)新產(chǎn)品的開發(fā)成本是企業(yè)所必須面臨的，而在當(dāng)前汽車板實(shí)際 的業(yè)務(wù)過程中，因?yàn)槿狈?jīng)驗(yàn)，導(dǎo)致在CNC加工中心的初次項(xiàng)目中，沒有考慮過多的流程 問題。依靠被動(dòng)式的客戶推動(dòng)模式進(jìn)行產(chǎn)品開發(fā)，按照舊的材料供應(yīng)的模式進(jìn)行。沒有 融合多項(xiàng)增值服務(wù)工作，也沒有對開發(fā)過程的質(zhì)量成本進(jìn)行核算。直接導(dǎo)致不良成本過 高，沒有預(yù)防成本投入。目前，基于與C公司的在第二款車型上開發(fā)的良好表現(xiàn)，C公 司的第三款新車型的項(xiàng)目DS5LS也已經(jīng)完成了商務(wù)談判的過程，進(jìn)入了車型零件設(shè)計(jì) 與模具開發(fā)階段。
隨著圖論相關(guān)理論的興起，很多復(fù)雜實(shí)際問題都被慢慢抽象成復(fù)雜網(wǎng)絡(luò)圖 來進(jìn)行研究，其中復(fù)雜網(wǎng)絡(luò)的節(jié)點(diǎn)重要度研究慢慢地成為了研究的熱點(diǎn)，尤其 是對醫(yī)學(xué)、互聯(lián)網(wǎng)、社科等領(lǐng)域的研究取得了長足的進(jìn)步。對復(fù)雜系統(tǒng)的子系 統(tǒng)節(jié)點(diǎn)進(jìn)行重要度評價(jià)成為了人們在研究復(fù)雜網(wǎng)絡(luò)問題的重要課題。現(xiàn)有的研 宄成果主要集中在三個(gè)方面，即基于社會關(guān)系、系統(tǒng)工程和互聯(lián)網(wǎng)信息傳遞對 網(wǎng)絡(luò)節(jié)點(diǎn)重要度進(jìn)行計(jì)算。目前的復(fù)雜網(wǎng)絡(luò)的節(jié)點(diǎn)重要度評價(jià)指標(biāo)主要四種。 下面將對這些評價(jià)指標(biāo)作簡要介紹。
依據(jù)第三章的求解結(jié)果，進(jìn)給系統(tǒng)、刀庫、主軸系統(tǒng)這三個(gè)子系統(tǒng)最容易 受到其它子系統(tǒng)的故障影響。以這三個(gè)子系統(tǒng)為研究對象，分析故障傳播與子 系統(tǒng)故障率之間的關(guān)系，基于故障統(tǒng)計(jì)的故障間隔時(shí)間服從二參數(shù)威布爾分布， 對威布爾分布進(jìn)行參數(shù)估計(jì)與假設(shè)檢驗(yàn)，獲得基于故障影響后的子系統(tǒng)綜合可 靠性相關(guān)模型。進(jìn)而引入全概率公式得到子系統(tǒng)的固有故障率函數(shù)模型和固有 可靠度函數(shù)模型，最后基于Matlab的梯形積分算法調(diào)用tmpz函數(shù)對子系統(tǒng)的 平均故障間隔時(shí)間MTBF進(jìn)行點(diǎn)估計(jì)計(jì)算，求得子系統(tǒng)固有的MTBF值。本文 考慮了相關(guān)故障對子系統(tǒng)可靠性評價(jià)的影響，獲得了子系統(tǒng)的固有可靠性模型， 對于維修策略的制定、可靠性分配及零部件的可靠性設(shè)計(jì)制造都有一定的指導(dǎo) 意義。
加工中心的加工任務(wù)是由多個(gè)子系統(tǒng)共同配合完成的，任何一個(gè)子系統(tǒng)出 現(xiàn)故障都會導(dǎo)致加工功能異常。由于功能結(jié)構(gòu)和固有屬性的差異，不同的子系 統(tǒng)出現(xiàn)故障所帶的風(fēng)險(xiǎn)也不相同，一些子系統(tǒng)出現(xiàn)故障并不會給設(shè)備系統(tǒng)帶來 嚴(yán)重的影響，只需要通過修復(fù)性維修就能讓消除故障；而有些子系統(tǒng)…旦出現(xiàn) 故障會給設(shè)備及維修人員帶來巨大的影響，所以需要對這些子系統(tǒng)進(jìn)行周期性 維修和維護(hù)，才能避免高風(fēng)險(xiǎn)故障的發(fā)生。
鑒于產(chǎn)品開發(fā)前，整車制造企業(yè)在沒有雙方技術(shù)交流溝通的情況下，已經(jīng)對自身的 產(chǎn)品需求進(jìn)行了定制化制定，將產(chǎn)品開發(fā)過程中的各項(xiàng)需求給予了各種條框限制。直接 導(dǎo)致了開發(fā)過程中，供方為了滿足整車制造企業(yè)的需求，不斷改動(dòng)配合，將整個(gè)項(xiàng)目調(diào) 整損耗增加。
實(shí)際執(zhí)行中，開發(fā)流程的細(xì)節(jié)工作對產(chǎn)品開發(fā)效果尤為重要，首先就是業(yè)務(wù)交流機(jī) 制。根據(jù)以往，所有公司間的對接信息，必須由雙方的采購（或銷售）部門進(jìn)行對接的 模式不再適用。僅僅是一個(gè)產(chǎn)品試做信息驗(yàn)證更改，每次都需要增加2個(gè)工作日以上的 周轉(zhuǎn)時(shí)間，并且在實(shí)際工作中，因?yàn)閷徟皩訂栴}，采購銷售部門對實(shí)際技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的 理解誤區(qū)也容易產(chǎn)生溝通轉(zhuǎn)接問題。對此，雙方公司，就流程問題進(jìn)行內(nèi)部整合，開辟 了扁平式對接的綠色通道。
舊的流程模型過于簡單，只考慮商品的報(bào)價(jià)，中標(biāo)及制造供貨環(huán)節(jié)。其執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)不 統(tǒng)一，雙方各持自身的標(biāo)準(zhǔn)記性。并且，在此過程中需要雙方共同確認(rèn)的環(huán)節(jié)無流程依 照進(jìn)行，只是各自完成各自的基本工作。將所有問題和遺留直接積壓到到開始供貨時(shí)凸 顯和爆發(fā)。
舊的商務(wù)流程，先按照簡單的報(bào)價(jià)，只對試生產(chǎn)進(jìn)行報(bào)價(jià)，然后在最終供貨前，對 所需的所有標(biāo)準(zhǔn)下重新進(jìn)行核算的方式不再適用。對于整車制造廠而言，這樣的方式會 導(dǎo)致其零件的價(jià)格難以控制，并且雙方也容易就一些新增的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，改善要求而產(chǎn)生 價(jià)格分歧及執(zhí)行分歧。對于加工中心而言，盡管項(xiàng)目初期的試生產(chǎn)單獨(dú)商務(wù)合同會對試 生產(chǎn)帶來部分收益，但同時(shí)，試生產(chǎn)階段風(fēng)險(xiǎn)較多，損耗大，容易產(chǎn)生額外的制造成本。 并且最終定價(jià)容易就價(jià)格核算問題與整車制造企業(yè)產(chǎn)生分歧。故而從最初的招投標(biāo)階段 引入新的報(bào)價(jià)方式，充分考慮成本問題，避免后續(xù)分歧影響到正常量產(chǎn)供貨。
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