精工車床是一種綜合運用了計算機技術、現以廣州精工設備廠生產的GSK980T精工系統為例，將精工車床一些常見操作問題的排除方法介紹給初學者參考。一、手動方式下，坐標軸不運動現象：手動操作時，機床坐標軸不產生運動，坐標值也沒有變化，M、S、T功能執行正常，系統無報警顯示。分析及解決：該例故障發生時系統沒產生報警，且M、S、T功能執行正常，據此可初步判斷精工系統、伺服驅動等應無故障。因而可從手動條件上進行分析，仔細檢查手動方向鍵的輸入，手動方向的選擇等均正常，再仔細觀察操作面板“現在位置”的頁面，發現手動速率、實際速率、進給速率均為零。確認坐標軸不產生手動的原因是手動運動速度為零引起，重新調整進給速度百分率，手動操作即恢復正常。· 二、自動運行不到位現象：欲將1號刀刀尖定位到工件上某一已知點，在程序錄入方式（MDI）下正確輸入有關指令后，M、S指令正常執行，機床坐標軸產生運動，CRT屏幕顯示正確位置，但刀尖沒有運行到既定位置，系統無報警顯示。分析及解決：由于機床回既定點動作過程正常，但沒有到達既定位置。出現此類故障，通常與刀補執行有關。檢查刀具刀補執行情況，發現刀具功能為T0103，1號刀執行3號刀的刀具補償值 ，導致刀尖不能運行到既定位置。重新在錄入方式（MDI）下輸入T0101，即解決此故障。· 三、螺紋加工出現螺距不規則現象：精工車床在加工螺紋時，螺紋起始段螺距不規則，即出現所謂的亂牙。分析及解決：在精工車床上加工螺紋，其實質X軸的轉角與Z軸進給之間進行插補。亂牙是由于X軸與Z軸進給不能實現同步，機床伺服系統本身滯后特性引起。GSK980T是經濟型精工系統，主軸速度為開環控制，不同負載下，主軸起動時間不同，且起時主軸速度不穩定，轉速亦會有相應的變化，螺紋切削開始是從檢測出主軸上的位置編碼器一轉信號后開始的，因此可能導致X軸與Z軸進給不能實現同步。上述問題可通過修改程序的方法解決。1、更改螺紋加工程序的定位點，使其離工件較遠，這樣，主軸轉速不穩定變化在空間完成，穩定后，刀具才真正接觸工件，再開始螺紋加工。2、在主軸旋轉指令M03，螺紋加工指令前增加G04暫停指令，保證主軸速度穩定后，再開始螺紋加工。· 四、加工程序不能執行現象：精工車床開機后，選擇好加工程序名稱，按下自動運行鍵后，M、S、T功能按程序命令執行，坐標值變化顯示無異常，但幾穿噶坐標軸不運動，程序規定的動作不執行。分析及解決：出現此類故障，首先想到的是檢查進給速度、進給倍綠是否為零，結果顯示是否正常。進一步檢查發現操作面板上機床互鎖按鈕指示燈亮，關掉互鎖后，程序正常執行。五、中途對刀現象：精工車削加工中過程中某非基準刀崩刀或刀尖發生磨損影響加工精度。（該例假設3號非基準刀發生崩刀現象）分析及解決：此類故障在不熟練工人操作精工車床時常有發生。故障發生后，我們應馬上依次按下操作面板上“暫停”、“復位”、“程序回零”、“運行”等鍵，取消3號刀刀補，在3號刀位置重裝合適的刀具，接通電源，測量工件某處直徑α，啟動主軸，用3號刀刀尖輕輕接觸該處表面，按操作面板上“刀補”鍵，在刀具偏置號103處輸入X“α”；退出刀具，停主軸，測量工件某處臺階至工件原點的距離β，啟動主軸，用3號刀刀尖輕輕接觸該處臺階，按操作面板上“刀補”鍵，在刀具偏置號103處輸入Z“β”。系統自動計算出重裝后的3號刀刀補。
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加工中心編程，應用的過程中，會遇到很多不同的問題，孔加工循環指令為模態指令，一旦某個孔加工循環指令有效，在接著所有的位置均采用該孔加工循環指令進行孔加工，直到用G80取消孔加工循環為止。在孔加工循環指令有效時，XY平面內的運動方式為快速運動(G00)。孔加工循環一般由以下6個動作組成。1)A→B刀具快速定位到孔加工循環起始點B(X，Y)；2)B→R刀具沿Z方向快速運動到參考平面R；3)R→E孔加工過程(如鉆孔、鏜孔、攻螺紋等)；4)E點，孔底動作(如進給暫停、主軸停止、主軸準停、刀具偏移等)；5)E→R刀具快速退回到參考平面R；6)R→B刀具快速退回到初始平面B。關于加工中心刀具的選擇及對刀點、換刀點的設置# H O' s6 g, h4 i. T* c! S1 f) H7 E& Q1．刀具的選擇' h/ V) H h" `4 k 加工中心與普通機床加工方法相比，精工加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要剛性好、精度高，而且要求尺寸穩定，耐用度高，斷屑和排屑性能好；同時要求安裝調整方便，這樣來滿足精工機床高效率的要求。精工機床上所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料（如高速鋼、超細粒度硬質合金）并使用可轉位刀片。（1）車削用刀具及其選擇 精工車削常用的車刀一般分尖形車刀、圓弧形車刀以及成型車刀三類。1）尖形車刀 尖形車刀是以直線形切削刃為特征的車刀。這類車刀的刀尖由直線形的主副切削刃構成，如90°內外圓車刀、左右端面車刀、切槽（切斷）車刀及刀尖倒棱很小的各種外圓和內孔車刀。 尖形車刀幾何參數（主要是幾何角度）的選擇方法與普通車削時基本相同，但應結合精工加工的特點（如加工路線、加工干涉等）進行全面的考慮，并應兼顧刀尖本身的強度。2）圓弧形車刀 圓弧形車刀是以一圓度或線輪廓度誤差很小的圓弧形切削刃為特征的車刀。該車刀圓弧刃每一點都是圓弧形車刀的刀尖，應此，刀位點不在圓弧上，而在該圓弧的圓心上。 圓弧形車刀可以用于車削內外表面，特別適合于車削各種光滑連接（凹形）的成型面。選擇車刀圓弧半徑時應考慮兩點：一是車刀切削刃的圓弧半徑應小于或等于零件凹形輪廓上的最小曲率半徑，以免發生加工干涉；二是該半徑不宜選擇太小，否則不但制造困難，還會因刀尖強度太弱或刀體散熱能力差而導致車刀損壞。. t3 S/ Q- L X& b7 b3）成型車刀 成型車刀也稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形狀和尺寸決定。3 y, o3 n( L1 {; C L 精工車削加工中，常見的成型車刀有小半徑圓弧車刀、非矩形車槽刀和螺紋刀等。在精工加工中，應盡量少用或不用成型車刀。 （2）銑削用刀具及其選擇 精工加工中，銑削平面零件內外輪廓及銑削平面常用平底立銑刀，該刀具有關參數的經驗數據如下：1）銑刀半徑RD應小于零件內輪廓面的最小曲率半徑Rmin，一般取RD=(0.8～0.9)Rmin- O5 M! T. w4 F+ E% d( b( i e2）零件的加工高度H≤（1/4-1/6）RD，以保證刀具有足夠的剛度。
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一是乳化液防銹性能方面、可能是乳化液濃度過低，或者防銹添加劑消耗殆盡。需要做切削液取樣檢測，如果確定是切削液原因應更換切削液或調整狀態。二是由于環境溫差較大且潮濕造成主軸上結集冷凝水，沖淡附著的切削液而造成主軸修飾。在機床停機時打開防護門；提高切削液濃度；還要對主軸采取其它防護措施（如涂防銹油）三、加工中心主軸生銹如何處理、上銹不多嚴重的話、可先用紗布的背面沾著機油輕輕的把銹檫掉、然后在涂上防銹油,在用檢驗棒在300處檢查一下跳動、不超過0.005就可以了、如果跳動太大、就要聯系生產廠家進行復磨錐孔。
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加工中心在國內的發展上從最近幾年年才有較大的發展，相關加工廠和使用單位時刻以敏銳的眼光盯著廠家的動向，這也是身為加工中心生產廠一點也不敢松懈的真正原因所在。作為用戶當然要選合適的設備，如果選型不當，不但不能賺錢反而令陷入為機器打工的苦澀局面。那么什么樣的機床才是好機床？能夠在短期內收回投資的機床才是好機床。加工中心的設計使用壽命一般為6-8年，主要是精工方面的使用壽命為準，這樣花錢和掙錢的比例關系將直接影響您的生意，所以仔細分析功能進行選型是有效投資的必要條件。 機床的機械分為兩個部分，移動部分和不移動部分：工作臺，滑板，十字花臺等為移動部分，床座，立柱等為非移動部分 非移動部分鋼性要求好移動部分鋼性要以靈活為前題下，盡可能的輕一些，同時保持一定的鋼性。優點：可進行比較細小的加工，加工精度高。對于軟金屬可進行高速加工；缺點：由于鋼性差所以不可能進行重切削。 非移動部分鋼性要求非常好移動部分鋼性要求比較好，而且盡可能的輕巧。 優點：能進行中小量的切削（例一般φ10的平底刀，對于45號鋼（300）深切深度以0.75為好）；缺點：正確使用下能發揮高效，低成本，使打磨量變為極少。不正確使用，馬上就會使刀具的廢品堆積如山。 如何從機械上做到上面又輕、剛性又好矛盾的要求，關鍵在于機械結構上的功夫。1、床體采用高低筋配合的網狀架構，有的直接采用蜂巢的相接的內六角網狀結構2、超寬的立柱和橫梁，大家知道龍門式的結構由于其極好的對稱性和極佳的鋼性被高速切削設備廠家一直做為******結構。3、對于移動部分有與精工銑顯著的不同之處是加寬了很多導軌與導軌之間的距離，以克服不良力矩的問題。4、從材料上講一般采用了米漢那鑄鐵，也就是孕育鑄鐵，在澆注鐵水時加入一定比例的硅（Si）從而改變了鐵的內部結構，使之更加耐沖壓，剛性上有顯著提高。5、機床的剛性主要用于克服移動部分在高速移動時對非移動部分的強大沖擊，所以導軌、絲桿要求粗一些，以及加強連接部分剛性。
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加工中心鏜小孔技巧 面臨深孔加工的挑戰時，并非所有客戶都能用上專用的深孔加工設備，因此，如何在加工中心和鏜床上實現高效的深孔加工就成為了一個需要經常面對的問題。如果簡單的按照小直徑、中等直徑和大直徑深孔加工來區分的話，我們都能分別提供讓客戶滿意的高效刀具。 很多客戶在中等孔徑和大孔徑的深孔加工時，是直接從使用麻花鉆或焊接式合金鉆的方式跨越到了使用的Centron系列深孔鉆，極大的提高了生產率。普通刀片式鉆頭受限于鋼基體鉆桿和結構的限制，通常不能超過5*D（五倍直徑的深度）的限制，而大直徑的槍鉆并不常見，或并沒有噴吸鉆的專用設備。的Centron深孔鉆在鉆頭前端中心安裝了一個中心鉆，略高于兩邊的刀片。這樣在切入工件之后，中心鉆就能作為引導和支撐，防止振動和鉆偏，同時兩邊的刀片緊跟著將孔擴到我們需要的直徑，刀片座的結構還能提供一定的直徑調整范圍。通過這種方式，我們將加工深度提高到了12*D。這是一個簡單有效的結構，但確實是經過了很多年不斷在深孔加工中的應用和改進。 小直徑深孔加工除了傳統的麻花鉆和槍鉆，越來越多的使用硬質合金深孔鉆。雙刃的切削刃、高性能的涂層、以及針對不同材料優化的鉆尖，共同實現了更高的加工效率。在鉆頭磨損之后還能通過不斷的重磨和重涂層來降低加工成本。硬質合金深孔鉆的一個重要特征是需要4個支撐刃帶，在鉆好必要的引導孔后，這些刃帶能保證良好的支撐效果和直線度。的DrillmaxXL硬質合金深孔鉆提供20/30*D的標準規格，以及******可達40*D鉆深的鋁合金專用深孔鉆。在用于加工曲軸(38MnVs6)的斜油道孔時，以F=850mm/min高效加工速度能達到3800個孔以上的壽命。在中等孔徑的深孔加工時，我們為這種刀頭配上了一個帶螺旋槽的鉆桿，就像麻花鉆的螺旋槽一樣，即使在CNC加工中心時排屑都不是問題。并且有很多不同槽型和涂層的刀片作為選擇，尤其是多種斷屑槽型，加工非合金鋼時都能有效的斷屑。以一個?50的Centron深孔鉆加工42CrMo4為例，高達180m/min的Vc(線速度)和0.14mm/rev的f(每轉進給)可以得到F=160mm/min的總進給，而麻花鉆大約只有80mm/min，即使麻花鉆的每轉進給高達0.5mm/rev。同時這種鉆頭非常注重加工的穩定性，在刀頭的后側有專門的支撐塊，即使遇到貫穿孔或出口非平面時都能順利通過。這個特點受到了眾多來自能源、船柴、重工等行業客戶的青睞。為了進一步追求高效加工，我們新推出了一款名為CentronPowerline的雙刃深孔鉆。傳統Centron兩邊的刀片并非對稱分布，只能算是一個有效切削刃，而Powerline是對稱的切削刃。一個簡單的結果就是進給率翻倍。同時在大于?40直徑時，兩側刀片的錯位分布還能進一步提高斷屑性能。在回轉支承和管板等需要大量鉆孔的工件上，可以更多、更快的鏜孔。
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加工中心加工錐螺紋 加工說明：右旋內錐螺紋，中心位置為（50，20），螺紋大端直徑為ф60mm，螺距=4mm，螺紋深度為Z-32，單刃螺紋銑刀半徑R=13.5mm，螺紋錐度角=10° 假設螺紋底孔已預先加工，為簡明扼要說明宏程序原理，這里使用一刀精加工，實際加工可合理分配余量分次加工！ O0101S2000 M03G54 G90 G00 X0 Y0 Z30.G65 P8101 A10. B0 D60. Q4. R13.5 X50. Y20. Z-32. F500M30 自變量賦值說明；#1=A 螺紋的錐度角（以單邊計算）#2=B 螺紋頂面Z坐標（非絕對值）#7=D 螺紋起始點（大端）直徑#9=F 進給速度#17=Q 螺距#18=R 刀具半徑（應使用單刃螺紋銑刀）#24=X 螺紋中心X坐標值#25=Y 螺紋中心Y坐標值#26=Z 螺紋深度（Z坐標，非絕對值） 宏程序O8101G52 X#24 Y#25 在螺紋中心（X，Y）建立局部坐標系#3=#7/2-#18 起始點刀心回轉半徑（初始值）#4=TAN[#1] 錐度角正切值#5=#17*#4 一個螺距所對應的半徑變化量#6=#3-#26*#4 螺紋底部（小端）半徑G00 X#3 Y0 G00移動到起始點的上方Z[#2+1.] G00下降到Z#2面以上1.處G01 Z#2 F#9 G01進給到Z#2面WHILE [#3 GT #6] DO 1 如果#3＞#6,循環1繼續G91 G02 X-#5 I-#3 Z-#17 F#9 G02螺旋加工至下一層,實際軌跡為圓錐插補#3=#3-#5 刀心回轉半徑依次遞減#5END 1 循環一結束(此時#3=#6)G90 G01 X0 Y0 G01回到中心G00 Z30. 快速提刀到安全高度G52 X0 Y0 恢復G54原點M99 宏程序結束返回
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選精工刀具技巧如何選精工刀具模具選擇要本著這幾個總原則：安裝調整方便、可靠性好、剛性好、耐用度和精度高。同時，在滿足加工要求的前提下，盡量選擇刀柄較短的刀具，以增強加工的剛性。1、根據工件的表面形狀選擇刀具模具 在進行模具加工時，由于球頭刀具模具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般采用頂端密距，故球頭銑刀常用于曲面的精加工。而平頭刀具模具在表面加工質量和切削效率方面都優于球頭刀，因此，只要在保證不過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應優先選擇平頭刀。 另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起注意的是，在大多數情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低。 2、合理安排刀具的排列順序模具 在經濟型精工機床的加工過程中，由于刀具模具的磨損、測量和更換多為人工手動進行，占用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則： ①工序集中一次裝夾，同一把刀具能完成其進行的所有加工步驟。 ②粗精加工的刀具應分開使用。 ③先面后孔。 ④先進行曲面精加工，后進行二維輪廓精加工。 ⑤合理利用精工機床的自動換刀功能，以提高生產效率。 ⑥盡量減少刀具數量。 3、根據工件的表面尺寸選擇刀具模具 選取刀具模具時，要使刀具模具的尺寸與被加工件的表面尺寸相適應用。生產中，加工平面零件周邊的輪廓，常采用立銑刀;銑削平面，應選硬質合金刀片銑刀。加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或孔粗加工時，可選用鑲硬質合金刀片的玉米銑刀;對一些立體型面和變斜面輪廓外形的加工，選用盤形銑刀、圓鼻刀、平刀做粗加工，選用球頭銑刀、環形銑刀、錐形銑刀做精加工。
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精工加工中心遠程診斷法和故障診斷舉例也稱通信診斷方法，中高檔精工系統設置有網絡接口，通過網絡可以向遠程維修中心發送維修信息，維修人員利用網絡可以直接讀/寫CNC系統的硬件構成及系統軟件的配置，系統的內部狀態同，加工程序，報警信息 加工中心遠程診斷法和故障診斷舉例 也稱通信診斷方法，中高檔精工系統設置有網絡接口，通過網絡可以向遠程維修中心發送維修信息，維修人員利用網絡可以直接讀/寫CNC系統的硬件構成及系統軟件的配置，系統的內部狀態同，加工程序，報警信息等數據，然后由計算機向CNC系統發送診斷程序，并將測試數據返回到計算機進行分析并得出結論，隨后將診斷結論和處理辦法通知用戶，并可以通過網絡恢復受損系統。 通信診斷系統還可以為用戶作定期的預防性診斷，維修人員不必親臨現場，只需按預定的時間對機床作一系列運行檢查，在維修中心分析診斷數據，可發現存在的故障隱患，以便及早采取措施，當然，這類CNC系統必須具備遠程診斷接口及網絡功能。 加工中心精工機床故障診斷舉例 配備FANUC-OM精工系統，A系列伺服系統構建的半閉環控制立式加工中心，初始出現報警信息“X軸伺服電動機過載”是在精工機床上工作2-3H，操作人員停機休息1H后故障解除，一周后，機床開機即出現“X軸伺服電動機過載”報警信息，致使機床無法工作。 分析：加工中心從故障過程看，不一定是伺服電動機過載，但故障點一定在伺服系統，伺服電動機和通信線路。 排除：首先，檢查伺服電動機，未過熱。 其次，檢查線路，將X軸伺服電動機的電源線和信號線與Y軸對調，生新開機，故障表現為“Y軸伺服電動機過載！”，判定伺服系統不存在的故障。估計可能是編碼器存在故障，對調X軸，Y軸編碼器（電動機尾部）重新1060精工加工中心開機，故障轉移至Y軸，最終判定故障在編碼器。 經FANUC經銷商驗證為編碼器電路損壞，重新更換編碼器后系統恢復正常。 解釋：加工中心精工系統開機時，會向伺服軸發送驗證脈沖指令串，以確認伺服系統工作是否正常，當脈沖編碼器損壞，系統開機后向伺服系統發送的脈沖指令串，無法得到回饋，即認定為電動機過載。 某配備SIEMENS系統的立式加工中心，運行中出現“主軸潤滑失敗！”故障，機床停機。分析：此故障明顯為PLC范圍故障，根據機床構建時的功能設置，該機床的主軸箱傳動功率較大，機床本身配置有恒溫冷卻潤滑油箱，并在主軸箱內的出油口處設置油壓檢測傳感器，同時在PLC程序中設置工作條件“油壓不足，精工機床不能工作！”此加工中心故障的原因是主軸箱潤滑油壓力不足所致。潤滑油故障的原因及處理對策。 以上是一般生產廠家的加工中心電氣故障和機械故障。
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加工中心使用滾動導軌和滑動導軌 精工加工中心機床上使用較多的導軌有滾動導軌和滑動導軌兩種，其中滾動導軌是應用最多的一種。滾動導軌使用滾動體實現相互移動件之間的連接，具有磨擦因數小，運動輕便靈活，精度保持保持性好，低速運動平穩性好的優點，但其結構復雜，制造成本高，且抗沖擊的能力差。 加工中心滾動導軌以使用滾珠和滾柱類滾動體為主流，滾珠導軌的承載能力小，剛度低，適用于運動部件重量不大，切削力和傾力矩不大的場合，滾珠導軌制造難度相對較低，運動輕便靈活，滾柱導軌的承載能力和剛度比滾珠導軌高許多，適宜于重量及載荷較大的場合，大型及重型機床使用較多，滾柱導柱的制造難度相對較高，對滾動體和支承面的加工精度要求嚴格。在結構上滾柱導軌通常做成導軌支承塊的形式，供精工機床制造商使用。導軌支承塊可以和任意的導軌相配，通常其行程沒有限制。在滾柱導軌支承上，滾動體由保持架5約束沿其本身的導軌體6形成自動循環。導軌體本身有較高的剛度，強度和加工精度。滾動支承通常安裝在機床的運動部件上，在同一受載方向可以安裝多個支承，在同一支承點應設置多個滾動支承，即設計成閉式承載結構。所示是一體式直線滾珠導軌結構，它由4列滾珠組成，分別布置在導軌的左右肩部，可以承受來自任意方向（上，下，左，右）的載荷；每一組鋼球構成一個循環回路（承載鋼球列和返回鋼球列）。該種滾動導軌的支承塊和導軌為一體式使用，購置時應確定專用導軌的長度和承載范圍，用戶在使用中通常不能調節其預加載荷。
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加工銅時應該注意一下幾點:1．加工中心進行銅加工的刀路順序：首先，我們要先進行平刀曲面挖槽刀路開粗（或者說是平刀外形銑刀路開粗），大家需要注意以下的三點 2．加工中心在開開粗時加工余量為0.2—0.5，在進行光刀時需要設定的公差為0.005---0.02，，這時候它的步距設定為0.05---0.3，還有加工余量可以設定為-0.1MM-0.3MM 加工中心進行前模加工時注意事項 3首先要先注意一下刀路順序：需要注意的是大刀曲面挖槽刀路開粗是多少?還有就是小刀等高外形刀路開粗是多少?除此之外，仍需要注意的是大刀（球刀）平行銑刀路光刀是多少?而小刀平行銑刀路光刀又是多少。前模制造時一般都有與它相配套的銅公，而后面則是以開粗刀路為主，輔以局部曲面光刀，這是第一點需要注意的。 4．需要注意的是帶有分型面和枕位面，我們需要一起加時，分型面枕位面加工到位，要不留余量，而型腔部位留余量0。2----0。5，這們可以方便打火花。如果說只有幼公的話，那么留余量0。3就可以了，粗幼公都有的時候，可以留余量0。5。前模碰穿位、擦穿位可留余量0。1，用于前后模配模。 5．是加工中心開粗時用我們可以用大直徑的圓鼻刀（刀把），刀具直徑過小時這時候容易斷刀或者說是彈刀。中刀時也盡量采用。 6．曲面加工中的刀路范圍以刀具中心軸的移動軌跡進行計算，即實際加工區域 比所選刀路范圍限定框單邊大一個刀半徑值，要合理設置刀路范圍限定框參數。避免加工范圍超出實際加工需要。 7．前模材料較硬，加工前要仔細檢查，減少差錯，不能輕易燒焊！以上是由喬鋒機械進行總結在加工中心進行銅加工和前模加工的注意事項。
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