精工機床行業發展趨勢分析 近20年來，隨著科學技術的發展，先進制造技術的興起和不斷成熟，對精工技術提出了更高的要求。那么精工機床行業發展趨勢如何呢？以下是2015年我國精工機床行業發展趨勢分析： 向高速度、高精度方向發展 速度和精度是精工機床的兩個重要指標，直接關系到產品的質量和檔次、產品的生產周期和在市場上的競爭能力。 在加工精度方面，近10年來，普通級精工機床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密級加工中心則從3~5μm提高到1~1.5μm，并且超精密加工精度已開始進入納米級（0.001μm）。加工精度的提高不僅在于采用了滾珠絲杠副、靜壓導軌、直線滾動導軌、磁浮導軌等部件，提高了CNC系統的控制精度，應用了高分辨率位置檢測裝置，而且也在于使用了各種誤差補償技術，如絲杠螺距誤差補償、刀具誤差補償、熱變形誤差補償、空間誤差綜合補償等。 在加工速度方面，高速加工源于20世紀90年代初，以電主軸和直線電機的應用為特征，使主軸轉速大大提高，進給速度達60m／min以上，進給加速度和減速度達到1~2g以上，主軸轉速達100000r/min以上。高速進給要求精工系統的運算速度快、采樣周期短，還要求精工系統具有足夠的超前路徑加（減）速優化預處理能力（前瞻處理），有些系統可提前處理5000個程序段。為保證加工速度，高檔精工系統可在每秒內進行2000~10000次進給速度的改變。 向柔性化、功能集成化方向發展 精工機床在提高單機柔性化的同時，朝單元柔性化和系統化方向發展，如出現了精工多軸加工中心、換刀換箱式加工中心等具有柔性的高效加工設備；出現了由多臺精工機床組成底層加工設備的柔性制造單元（FlexibleManufacturingCell，FMC）、柔性制造系統（FlexibleManufacturingSystem，FMS）、柔性加工線（FlexibleManufacturingLine，FML）。 在現代精工機床上，自動換刀裝置、自動工作臺交換裝置等已成為基本裝置。隨著精工機床向柔性化方向的發展，功能集成化更多地體現在：工件自動裝卸，工件自動定位，刀具自動對刀，工件自動測量與補償，集鉆、車、鏜、銑、磨為一體的“萬能加工”和集裝卸、加工、測量為一體的“完整加工”等。 向智能化方向發展 隨著人工智能在計算機領域不斷滲透和發展，精工系統向智能化方向發展。在新一代的精工系統中，由于采用“進化計算”（EvolutionaryComputation）、“模糊系統”（FuzzySystem）和“神經網絡”（NeuralNetwork）等控制機理，性能大大提高，具有加工過程的自適應控制、負載自動識別、工藝參數自生成、運動參數動態補償、智能診斷、智能監控等功能。 引進自適應控制技術由于在實際加工過程中，影響加工精度因素較多，如工件余量不均勻、材料硬度不均勻、刀具磨損、工件變形、機床熱變形等。這些因素事先難以預知，以致在實際加工中，很難用******參數進行切削。引進自適應控制技術的目的是使加工系統能根據切削條件的變化自動調節切削用量等參數，使加工過程保持******工作狀態，從而得到較高的加工精度和較小的表面粗糙度，同時也能提高刀具的使用壽命和設備的生產效率。 故障自診斷、自修復功能在系統整個工作狀態中，利用精工系統內裝程序隨時對精工系統本身以及與其相連的各種設備進行自診斷、自檢查。一旦出現故障，立即采用停機等措施，并進行故障報警，提示發生故障的部位和原因等，并利用“冗余”技術，自動使故障模塊脫機，接通備用模塊。 刀具壽命自動檢測和自動換刀功能利用紅外、聲發射、激光等檢測手段，對刀具和工件進行檢測。發現工件超差、刀具磨損和破損等，及時進行報警、自動補償或更換刀具，確保產品質量。 模式識別技術應用圖像識別和聲控技術，使機床自己辨識圖樣，按照自然語言命令進行加工。 智能化交流伺服驅動技術目前已研究能自動識別負載并自動調整參數的智能化伺服系統，包括智能化主軸交流驅動裝置和進給伺服驅動裝置，使驅動系統獲得******運行。 向高可靠性方向發展 精工機床的可靠性一直是用戶最關心的主要指標，它主要取決于精工系統各伺服驅動單元的可靠性。為提高可靠性，目前主要采取以下措施： 采用更高集成度的電路芯片，采用大規模或超大規模的專用及混合式集成電路，以減少元器件的數量，提高可靠性。 通過硬件功能軟件化，以適應各種控制功能的要求，同時通過硬件結構的模塊化、標準化、通用化及系列化，提高硬件的生產批量和質量。 增強故障自診斷、自恢復和保護功能，對系統內硬件、軟件和各種外部設備進行故障診斷、報警。當發生加工超程、刀損、干擾、斷電等各種意外時，自動進行相應的保護。 向網絡化方向發展 精工機床的網絡化將極大地滿足柔性生產線、柔性制造系統、制造企業對信息集成的需求，也是實現新的制造模式，如敏捷制造（AgileManufacturing，AM）、虛擬企業（VirtualEnterprise，VE）、全球制造（GlobalManufacturing，GM）的基礎單元。目前先進的精工系統為用戶提供了強大的聯網能力，除了具有RS232C接口外，還帶有遠程緩沖功能的DNC接口，可以實現多臺精工機床間的數據通信和直接對多臺精工機床進行控制。有的已配備與工業局域網通信的功能以及網絡接口，促進了系統集成化和信息綜合化，使遠程在線編程、遠程仿真、遠程操作、遠程監控及遠程故障診斷成為可能。 向標準化方向發展 精工標準是制造業信息化發展的一種趨勢。精工技術誕生后的50多年間的信息交換都是基于ISO6983標準，即采用G、M代碼對加工過程進行描述，顯然，這種面向過程的描述方法已越來越不能滿足現代精工技術高速發展的需要。為此，國際上正在研究和制定一種新的CNC系統標準ISO14649（STEP－NC），其目的是提供一種不依賴于具體系統的中性機制，能夠描述產品整個生命周期內的統一數據模型，從而實現整個制造過程，乃至各個工業領域產品信息的標準化。 向驅動并聯化方向發展 并聯機床（又稱虛擬軸機床）是20世紀最具革命性的機床運動結構的突破，引起了普遍關注。并聯機床由基座、平臺、多根可伸縮桿件組成，每根桿件的兩端通過球面支承分別將運動平臺與基座相連，并由伺服電機和滾珠絲杠按精工指令實現伸縮運動，使運動平臺帶動主軸部件或工作臺部件作任意軌跡的運動。并聯機床結構簡單但數學復雜，整個平臺的運動牽涉到相當龐大的數學運算，因此并聯機床是一種知識密集型機構。并聯機床與傳統串聯式機床相比具有高剛度、高承載能力、高速度、高精度、重量輕、機械結構簡單、制造成本低、標準化程度高等優點，在許多領域都得到了成功的應用。
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精工機床樹脂砂鑄件一、機床床身標準：GB9439-88二、床身的特點：(1)耐磨性與消震性好。由于鑄鐵中石墨有利于潤滑及貯油，所以耐磨性好。同樣，由于石墨的存在的消震性優于鋼。(2)工藝性能好。由于灰口鑄鐵含碳量高，接近于共晶成分，故熔點比較低，流動性良好，收縮率小，因此適宜于鑄造結構復雜或薄壁鑄件。另外，由于石墨使切削加工時易于形成斷屑，所以灰口鑄鐵的可切削加工性優于鋼。 三、硬度和抗拉強度之間的關系：灰鑄鐵的硬度和抗拉強度之間，存在一定的對應關系，其經驗關系式為：1、當O≥196N/mm㎡時HB=RH(飛00+0 4380b) (B1)2、當0≥796N/mm㎡時HB=RH (44+O 7240b) (B2) 式中相對硬度(RH)值主要由原材料、熔化工藝、處理工藝及鑄件的冷卻速度所確定。 四、利用樹脂砂型鑄造機床床身鑄件的優點1樹脂砂型剛度好，澆注初期砂型強度高這就有條件利用鑄鐵凝固過程的石墨化膨脹，有效地消除縮孔、縮松缺陷，實現灰鑄鐵、球墨鑄鐵件的少冒口、無冒口鑄造。2實型鑄造生產中采用聚苯乙烯泡塑模樣應用呋哺樹脂自硬砂造型。當金屬液澆入鑄型時，泡沫塑料模樣在高溫金屬液作用下迅速氣化，燃燒而消失，金屬液取代了原來泡沫塑料所占據的位置，冷卻凝固成與模樣形狀相同的實型鑄件。3相對來說，消失模鑄造對于生產單件或小批量的汽車覆蓋件，機床床身等大型模具較之傳統砂型有很大優勢，它不但省去了昂貴的木型費用，而且便于操作，縮短了生產周期，提高了生產效率，具有尺寸精度高，加工余量小，表面質量好等優勢。機床鑄件的熱處理 熱處理過程： 床身類鑄件產品作為一種大型鑄件必須要經過熱處理才能提高本身的使用性能，改善鑄鐵鑄件的內在質量。金屬熱處理是機械制造中的重要工藝之一，與其它加工工藝相比，熱處理一般不改變工件的形狀和整體的化學成分，而是通過改變工件內部的顯微組織，或改變工件表面的化學成分，賦予或改善工件的使用性能。其特點是改善工件的內在質量。 為使金屬工件具有所需要的力學性能、物理性能和化學性能，除合理選用材料和各種成形工藝外，熱處理工藝往往是必不可少的。鋼鐵是機械工業中應用廣的材料，鋼鐵顯微組織復雜，可以通過熱處理予以控制，所以鋼鐵的熱處理是金屬熱處理的主要內容。另外，鋁、銅、鎂、鈦等及其合金也都可以通過熱處理改變其力學、物理和化學性能，以獲得不同的使用性能。 整體熱處理是對工件整體加熱，然后以適當的速度冷卻，以改變其整體力學性能的金屬熱處理工藝。鋼鐵整體熱處理大致有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝。床身鑄件退火 熱處理的退火種類：常見的退火工藝有：再結晶退火，去應力退火，球化退火，完全退火等。退火的目的：主要是降低金屬材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或壓力加工，減少殘余應力，提高組織和成分的均勻化，或為后道熱處理作好組織準備等。 完全退火和等溫退火 完全退火又稱重結晶退火，一般簡稱為退火，這種退火主要用于亞共析成分的各種碳鋼和合金鋼的鑄，鍛件及熱軋型材，有時也用于焊接結構。一般常作為一些不重工件的終熱處理，或作為某些工件的預先熱處理。 球化退火 球化退火主要用于過共析的碳鋼及合金工具鋼（如制造刃具，量具，模具所用的鋼種）。其主要目的在于降低硬度，改善切削加工性，并為以后淬火作好準備。 去應力退火 去應力退火又稱低溫退火（或高溫回火），這種退火主要用來消除鑄件，鍛件，焊接件，熱軋件，冷拉件等的殘余應力。如果這些應力不予消除，將會引起鋼件在一定時間以后，或在隨后的切削加工過程中產生變形或裂紋。2．淬火 我們淬火常用的冷卻介質是鹽水，水和油。鹽水淬火的工件，容易得到高的硬度和光潔的表面，不容易產生淬不硬的軟點，但卻易使工件變形嚴重，甚至發生開裂。而用油作淬火介質只適用于過冷奧氏體的穩定性比較大的一些合金鋼或小尺寸的碳鋼工件的淬火。回火 回火的目的有以下幾個方面：降低脆性，消除或減少內應力，鋼件淬火后存在很大內應力和脆性，如不及時回火往往會使鋼件發生變形甚至開裂。2．獲得工件所要求的機械性能，工件經淬火后硬度高而脆性大，為了滿足各種工件的不同性能的要求，可以通過適當回火的配合來調整硬度，減小脆性，得到所需要的韌性，塑性。3．穩定工件尺寸4．對于退火難以軟化的某些合金鋼，在淬火（或正火）后常采用高溫回火，使鋼中碳化物適當聚集，將硬度降低，以利切削加工。 鑄件非加工表面和外觀質量對鑄件商品性頗有影響，它們包括： （1）表面凹凸度（漲箱、縮陷和夾砂）； （2）表面或內腔清潔度（粘砂、粘“涂料層”）； （3）平面度偏差（非加工面起伏不平）； （4）表面粗糙度； （5）輪廓清晰度（凸臺、臍子等結構單元的輪廓清晰度，用肉眼評定）。機床鑄件對消失模的要求:涂模(1):涂料要求:采用水基石墨涂料,其波美度為60-70之間,涂刷時在溫室內,烘干前嚴禁搬動,以防止變形(2)刷涂要求:涂料攪拌均勻,刷涂時嚴謹露白.(3)涂層烘干:涂料供干后要有足夠的強度,在50-60℃的烘干24h。
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IO Link軸控制參數列表 說明：1、 在上述參數列表中未注明含義的參數，有時會在內部變量中使用，所以，請勿改變其設定值。2、 在運轉當中時，請勿對參數進行變更。
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信號說明對FANUC I/O Link軸控制接口方面，通常有兩種接口形式：外圍設備控制接口和直接命令接口。在上述兩種接口形式下，對I/O Link的信號分配是不同的。這兩種接口形式的轉換是通過信號Yy＋1#5（DRC）的設定完成的。信號（功能）列表：組信號名稱符號地址外圍設備直接命令1準備結束信號MAXx＋2＃7伺服準備就緒信號SAXx＋1＃62急停信號*ESPYy＋1＃1外部復位信號ERSYy＋1＃0復位中信號RSTXx＋2＃13報警信號ALXx＋2＃6絕對脈沖編碼器電池報警信號APBALXx＋7#1Xx＋3＃14模式選擇信號MD4,MD2,MD1Yy＋0＃0～Yy＋0＃25進給方向信號＋X，－XYy＋0＃4，Yy＋0＃56剩余移動量范圍內信號DEN2Xx＋0＃0分配脈沖信號IPLXXx+0＃1加/減速脈沖信號SUPXXx＋0＃2到位信號INPXXx＋0＃3伺服位置偏差監視信號SVERXXx+7＃6Xx+3＃6軸移動中信號MVXXx＋7＃2Xx＋3＃2移動方向信號MVDXXx＋7＃0Xx＋3＃0區信號PSG1，PSG2Xx＋7＃3，＃4Xx＋3＃3，＃4速度控制模式中信號TRQMXx＋2＃2功能有效信號OPTENBXx＋1＃37進給速度倍率信號*OV1－*OV8Yy＋7＃0～＃3Yy＋2＃0～＃3手動快速移動選擇信號RTYy＋7＃7Yy＋2＃7快速移動倍率信號ROV1，ROV2Yy＋7＃4，＃5Yy＋2＃4，＃5增量進給信號MP1，MP2Yy＋7＃4，＃58聯鎖信號*ILKYy＋1＃39參考點返回結束信號ZPXXx＋2＃0參考點建立信號ZRFXXx＋1＃210自動運轉啟動信號STYy＋0＃7自動運轉啟動中信號STLXx＋1＃5自動運轉中信號OPXx＋1＃7空運行信號DRNYy＋7＃6Yy＋2＃611松開指令信號UCPC2Xx＋1＃4夾緊/松開狀態輸出信號UCPS2Yy＋0＃612伺服斷開信號SVFXYy＋1＃213動作結束信號OPC1,OPC2,OPC3,OPC4Xx＋0＃4～＃7功能代碼CMD CODEPYy＋2＃4～＃7指令數據1CMD DATA1Yy＋2＃0～＃3指令數據2CMD DATA2Yy＋3～Yy＋6響應數據ANS DATAPXx＋3～Xx＋6響應數據內容確認信號DSP1,DSP2Xx＋2＃4～＃5響應數據寫入結束信號ABSWTXx＋1＃0響應數據讀取結束信號ABSRDYy＋1＃4報警輸出指令信號DSALYy＋0＃3報警輸出狀態確認信號DSALOXx＋2＃314急停信號*ESP直接輸入超程信號*-OT, *+OT直接輸入高速聯鎖信號*RILK直接輸入參考點返回用減速信號*DEC直接輸入跳轉信號HDI直接輸入
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使用Windows XP自帶的IIS安裝前面說過了，要在Windows XP下使用IIS，必須使用Professional版的XP系統，以IIS v5.1為例。在控制面板中打開“添加或刪除程序”項目，再選擇“添加/刪除Windows組件”，在彈出窗口中選中“Internet 信息服務（IIS）”組件中的“文件傳輸協議（FTP）服務”子組件，如圖： 點擊詳細信息，可以查看Internet 信息服務的子組件選中FTP文件傳輸（FTP）服務。 單擊確定，根據提示安裝。設置打開“控制面板 à 管理工具 à Internet 信息服務”。 展開目錄樹，右鍵單擊默認FTP站點，打開屬性頁面。單擊“FTP站點”選項卡，在此頁面設置端口號，通常默認端口是21，不用修改，其他都可以使用默認值。 除非有特殊要求，安全帳戶選項卡頁面不用修改。另外，此處的用戶名是為了給匿名訪問FTP資源而建立的Windows系統帳戶，不要隨意修改。 如需要自定義登錄FTP服務器的用戶名和密碼，應該在“控制面板 à 用戶帳戶”中添加。使用IIS做FTP Server時，能登錄Windows的帳戶都可以訪問FTP資源。另外IIS還提供了匿名訪問功能，登陸用戶名為Anonymous，密碼為任意字符串，推薦使用。 IIS默認的FTP根目錄為C:\Inetpub\FTProot\，如果需要修改，可以在主目錄選項卡中設定。本選項卡還可以設置用戶對FTP站點的讀寫權限，如果希望在CNC上修改PC中的加工程序，需要選中“寫入”選項。
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加工鋁合金型材用什么銑刀？ 目前采用的加工鋁件主要分為變形鋁合金與鑄造鋁合金兩大類，那么加工鋁合金用什么銑刀，是不是用鋁合金專用銑刀或鋁合金專用刀具，其加工效率更好？本文從鋁合金的銑削特點，加工刀具，切削參數幾個方面來談談加工鋁合金用什么銑刀******。 一、鋁合金的加工特點 銑削鋁合金主要有如下幾大特點； 1、鋁合金硬度低 相比鈦合金與其它淬火鋼，鋁合金的硬度較低，當然熱處理過，或者壓鑄鋁合金的硬度也很高。普通鋁板的HRC硬度一般都在HRC40度以下。因此在加工鋁合金時，刀具的負載小。又因為鋁合金的導熱性能較佳，銑削鋁合金的切削溫度比較低，可以提高其銑削速度。 2、鋁用合金塑性低 鋁合金的塑性低，熔點也低。加工鋁合金時其粘刀問題嚴重，排屑性能較差，表面粗糙度也比較高。其實加工鋁合金主要就是粘刀與粗糙度效果不好。只要解決粘刀，加工表面質量這兩大問題，鋁合金加工的問題就迎刃而解了。 3、刀具易磨損 因為采取不適合的刀具材料，加工鋁合金時，往往因為粘刀，排屑等問題導致刀具磨損加快。
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MOT –001 【A,B編碼器回饋訊號錯誤】說明：僅發生於9號參數軸板型態設為0(EMP2)時，軸卡檢知A,B編碼器回授錯誤 可能原因：發生軸卡為EMP2時，軸卡內部會自動檢知A,B編碼器訊號，若訊號錯誤或有A相訊號，但無B相訊號，則發此警報 排除方法：檢查伺服線或更換軸卡 MOT –002【錯誤計數器溢位】說明：僅發生於9號參數軸板型態設為0(EMP2),4(PMC4),6(SERVO6)時，軸卡檢知編碼器回授溢位可能原因：發生軸板型態設為0(EMP2),4(PMC4),6(SERVO6)時，軸卡內部會自動檢知A,B編碼器訊號，若訊號錯誤或訊號輸入過大時，發計數器溢位排除方法：檢查伺服線或更換軸卡MOT –003【編碼器模組錯誤】說明： 可能原因： 排除方法： MOT –004【無索引中斷信號】說明： 可能原因： 排除方法： MOT –005【DDA指令超過額定值】說明：控制器送出過高的指令數，軟體運算出來在一個補間時間內必須送出超過2047個脈波。 可能原因：1DDA軟體時間(補間時間)設置太長。 2運動速度太快。 3伺服解析度設定太高。 4背系補償量或節距補償量太大。 5啟動前饋補償功能。排除方法：1降低軟體補間時間設定(CNC參數3203)，建議不低於1500。 2降低運動速度做測試，若解決將運動速度上限設定調低(CNC參數461~480)。 3降低伺服解析度設定測試。(驅動器與CNC參數61~80) 4若有設定機構補償常數(CNC參數1401~1420)，取消機構補償做測試，若是則設定適當之機構補償時間常數。 5若有前饋補償 (CNC參數581~600)，取消前饋補償做測試，若是則降低或關閉前饋補償功能。 6請聯絡機械廠人員處理。進階說明：新代控制器為了達成多軸同動控制，採用了DDA(Digital Differential Analyzer)法則的數學方法， DDA的Cycle Time由參數3203設定，每一軸向指令在一個DDA的Cycle Time內最多允許送出2047個脈衝訊號，超出此範圍控制器就會發出DDA指令超過之警報訊息。 MOT –006【索引狀態無法清除】說明： 可能原因： 排除方法： MOT –008【遺失位置命令】說明：控制器停止對某個軸向指令輸出1秒後隨時檢查回饋指令量與輸出指令量的誤差量是否在預定誤差範圍內，如果不在此範圍內，則有遺失位置警報。 可能原因：1機構問題。 2控制緊急停止的繼電器接觸不良。 3 cpu板送給軸卡的資料遺失(cpu板有問題，軸卡有問題，cpu板和軸卡接觸不好)。 4控制器伺服線有接觸不良或斷線。 5驅動器到馬達的動力線接觸不好或者斷開。 6馬達編碼器進油。 7編碼器回授線鬆脫或斷掉。 8局部干擾。 排除方法：造成此警報的原因大體可以分為電控和機構兩個方面的原因。 當發生位置遺失警報，觀察診斷畫面的系統數據8，9，10號參數的值，如果都為零，一般是機構的問題：如果有不為零的，一般就是電控的問題。 機構方面的原因： 1如果確定是機構問題，並且無驅動器警報。一般來說，應該是機床缺少潤滑，靜摩擦力太大。此時應該檢查機構是不是有卡住及潤滑系統是否良好 2控制器有警報發出，並且伴隨著驅動器警報。此時可能是床臺卡死或者伺服系統有問題，如果關電重開問題依然存在很明顯，無法動作，應更換伺服或者馬達。如果是機構卡死，需要聯繫機械廠家支援 電控：1觀察過8，9，10號參數之後。就做尋點動作(不須重新開機)，尋完原點後，觀察24，25，26號參數和40，41，42號參數，如果24，25，26號參數中有不為零的，則回授回路有問題。2如果40，41，42中有不為零，就是控制器到馬達的線路中有指令丟失。3如果24，25，26和40，41，42都有不為零的，則信號被干擾的可能性比較大，具體表現為在加工中，8，9，10號參數的數值漸漸變大。具體故障點可能是cpu板和軸卡接觸不好造成的。可依次換cpu板和軸卡試試。4如果是控制器到馬達的發動電路有問題，先檢查驅動器線和動力線。具體辦法是把懷疑有問題軸相的驅動器線和動力線和其他沒問題軸相的驅動器線和馬達線對換，看警報會不會跑到別的軸相去，如果跑到別的軸相去了，確定是伺服線或動力線有問題，換掉即可。5如果是回授回路有問題，先把編碼器線和動力線與其他沒有問題軸相的編碼器線和驅動器線對換，如果警報跑到兌換過的軸相去了，證明是編碼器線或者動力線有問題。換掉即可。6如果編碼器線和動力線都沒有問題，就把發警報軸相和其他好的軸相的驅動器線對換，如果警報跑到其他軸相，證明驅動器線有問題，換過即可。7如果以上問題都沒問題，再就是懷疑介面和編碼器漏油的問題，這個問題是靠經驗判斷，其實編碼器漏油造成的指令丟失情況和軸卡和底座接觸不好的情況有些相識；而接頭接觸問題關鍵是把接頭都鎖緊。進階說明：參數561~580的設定即為遺失位置命令的檢查範圍 24[X軸絕對位置回授量] 40[X軸絕對位置命令量] 25[Y軸絕對位置回授量] 41[Y軸絕對位置命令量] 26[Z軸絕對位置回授量] 42[Z軸絕對位置命令量] MOT –009【驅動器警報】說明：驅動器發出警報訊號 可能原因：發生驅動器報警大多是由外部原因影起，如：驅動器溫度過高；編碼器接線錯誤；內部參數設定不正確；與伺服馬達不相配；驅動器故障等 伺服驅動器警報排除方法：機器請不要關電，聯絡機械廠人員處理進階說明： MOT –0010【軸向位置命令通訊異常】說明：核心程式在與軸卡溝通時發生異常，軟體檢查出軸控IC內部queue值不為零。 可能原因：1一張軸卡，但參數設定二張軸卡，且有伺服軸指向第二張軸卡。2二張軸卡以上有一張故障。3二張軸卡以上且有超過兩張以上軸卡IRQ11 Jump都插上，造成診斷功能23號不是100。排除方法：請聯絡機械廠人員處理。1檢查參數設定11號參數。2檢查軸卡jump設定。3更換軸卡做測試進階說明：核心軟體在每個補時間皆會去檢查QUEUE值FLAG是否正確，若經過了一些FILTER後仍讀到錯誤的值，則發出警報，並於診斷功能68號加一。
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在精工加工中，多軸加工中心一直位于先進的制造技術的前沿，但社會需求的不斷增加，企業生產的必然趨勢是朝向先進制造技術發展，多軸加工中心必然也會成為高端企業的必要裝備。同時對能熟練掌握多軸加工中心的高技能人才需求必然會相對緊缺，文章就針對多軸加工中心制造的運用進行簡單的探討，以平行與X軸的四軸加工中心為例，做簡單的說明。 四軸加工中心；多軸加工技巧；多軸操作 。隨著加工技術的發展，多軸加工中心在企業中的運用也在不斷的增加，多軸加工技術也在不斷的被引入企業，也是將來企業向高端發展的必然趨勢。根據企業的實際需求我們來了解一下四軸加工中心的應用范疇，第一四軸加工中心可以適用于多面體零件的加工，第二四軸加工中心可以適用于帶回轉角度的螺旋線（圓柱面油槽）、螺旋槽、圓柱面凸輪加工，第三四軸加工中心適用于葉片加工。 1 四軸加工中心的多面體加工方法、四軸加工中心主要是在原有的立式加工中心或臥式加工中心的基礎上添加第四個旋轉軸，一般旋轉軸添加在與X軸軸線平行的工作臺面上，此旋轉軸被定義為A軸。在進行多面體零件加工時需要多面體的加工面在圍繞旋轉軸A軸旋轉后能與工作臺平行或垂直，否則將造成加工面加工不完整，出現欠切或者過切現象。通過夾具把被加工零件安裝在A軸旋轉工作臺上，保持工件旋轉軸線與A軸軸線平行，并校正基準面。在實際加工中通過角度的旋轉可以得到加工平面的相對位置，并保證加工面內所有圖素均可完整加工到。 2 四軸加工中心的回轉輪廓加工方法、零件的回轉輪廓主要包涵圓柱面上回轉油槽，圓柱凸輪等圍繞中心軸線旋轉的輪廓。圓柱面油槽的加工主要依靠A軸（第四軸）的旋轉加X軸的移動來實現。圓柱凸輪的加工依靠A軸與X軸的聯動來實現。 根據圖1，可以看出此零件上面包涵了多個方向的定位加工，與螺旋槽的銑削加工。 對圖1所示的角度方向上分布的圖素一般加工可能需要多次裝夾，這樣無法保證工件的形位精度，而且加工效率低下。如果在采用多軸加工中心對其進行加工的話只需要程序進行簡單的控制就可以實現孔與凹槽的加工，不但可以節省加工時間而且可以很好的保證加工精度。
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加工中心滑動導軌的形式在加工中心機床上經常使用的滑動導軌有兩種：靜壓導軌和塑料導軌。靜壓導軌是在兩滑動面之間開設油腔，將具有一定壓力的潤滑油經過節流器后引入其中，形成壓力油膜，托起運動部件，使導軌的工作面處于純液體摩擦狀態。靜壓導軌使用中，摩擦因CNC加工中心數極低（約為0.0005），不產生磨損，精度保持性良好。運動過程中靜壓導軌不受速度和負載的限制，低速運動時無爬行現象，抗沖擊能力，承載能力和剛性很好。靜壓導軌的缺點是結構復雜，對潤滑油的清潔度要求高。靜壓導軌能夠正常工作的關健是節流器，它保證之前系統的壓力保持不變，節流器之后的壓力則隨著流量的增大而減小，流量減小而增大。當加工中心運動部件承受外載荷F時P1，P4油脂間隙變小，P3，P6油腔間隙變大，由于節流器的作用使用P1，P4油腔壓力升高，P3，P6油腔壓力降低，兩相對油腔由此產生壓力差，此壓力差完全平衡外載荷F。所示為閉式結構靜壓導軌，可承受傾覆力矩M。塑料導軌是在機床CNC加工中心導軌面間粘貼一層厚度為0.8-3.2MM，且動靜摩擦因數（與金屬）極小的高分子材料，使導軌面之間形成由金屬材料和非金屬材料構成的滑動摩擦面。粘貼在導軌面間的高分子材料具有摩擦因數小，抗撕裂能力強，加工性和化學穩定性好的特點。目前具有代表性的是以聚四氟乙烯為主體，添加青銅粉末，二硫化鉬，石墨和玻璃纖維等材料構成的塑料導軌軟帶。
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精工鈑金折彎工藝守則1.適用范圍本工藝適用于彎制鋼制零部件。2.設備與工具2.1設備：精工板料折彎機、機械壓力折彎機2.2工具：游標卡尺（0-150mm），鋼卷尺（3.5m），萬能角度尺，內六角扳手3.工藝要求3.1板料彎曲時，應選擇合適的彎曲半徑，為減少彎曲力和彎曲變形，應采用較大的彎曲半徑，一般最小彎曲半徑按以下選擇：在退火或正火狀態下，最小彎曲半徑取0.4t，在冷作硬化狀態下，最小彎曲半徑取0.8t。3.2彎曲件的孔到彎曲邊的最小距離 彎曲處屬于板材變形，在其周圍的孔受其影響易變形，彎曲件的孔到彎曲邊的最小距離應按照以下要求：當孔為圓孔和垂直于彎曲方向的長圓孔時， t＜2mm時，L≥2t+r，t≥2mm時，L≥3t+r；當孔為方孔和平行于彎曲方向的長圓孔時， L≥4t+r； 3.3彎曲件直邊的最小高度:為了成形區成形，必須使工件直邊高度H≥5t+r。對于小于此高度，應采用壓槽后彎曲，或增加直邊高度，彎曲后再加工到需要的尺寸。3.4彎曲方向:確定彎曲件彎曲方向時，應盡量使毛坯的沖裁端裂帶處于彎曲件內側，避免端裂帶的微裂紋在外側拉應力的作用下，擴展為裂口。3.5板料纖維方向：盡量使工件彎曲線垂直于纖維方向。3.6彎曲力的計算：彎曲時，根據板厚、彎曲長度、下模槽寬，參考折彎機的壓力表，計算壓力，以免超過折彎機的******承受力，損壞機床。3.7彎曲編程時，應參考彎曲展開長度K值系數表，計算定位比子的尺寸，以便達到正確的尺寸。彎曲展開長度K值系數表見下： R t11.522.5311.751.952.152.352.551.52.52.652.8533.223.253.453.553.73.92.544.14.254.454.634.754.8555.155.3 4.根據圖紙，參照以上工藝要求，編程加工；進行首件檢驗。圖紙有公差要求的，嚴格按圖紙檢驗，圖紙無要求，按下面的標準檢驗。（見檢驗）首件檢驗合格后，方可進行加工，毛坯和工件應存放在工裝車，避免劃傷。5.檢驗圖紙有公差要求的，嚴格按圖紙檢驗，圖紙無要求，按下面的標準檢驗。 未注彎曲件角度公差尺寸要求： 彎曲短邊尺寸角度公差彎曲短邊尺寸角度公差6-10±1°30′50-80±40′10-18±1°15′80-120±30′18-30±1°120-180±20′30-50±50′180-250±15′未注彎曲件角度長度尺寸要求：尺寸1-66-3030-120120-400400-800公差±0.2±0.4±0.8±1.2±1.5 6.注意事項更換模具必須關機，離開設備必須關機，兩人工作必須協調。
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