車銑復合中心GMS-250九軸五聯動車銑復合中心、結構整體傾斜床身布局，機床配置有雙主軸和上下雙刀架，上刀架帶Y軸、B軸、帶刀庫，上下刀架帶動力刀具。該機床適用于形狀復雜、加工精度要求較高的零件的加工。二、機床特點及關鍵技術指標1.機床床身為高密鑄鐵整體鑄造，內部三維結構、具有良好的剛性、吸振性和熱穩定性。在斜床身的兩側安裝有Z1軸、Z2軸、X1軸三組導軌，三組導軌均為高剛性滾動導軌。床身上還安裝有用于X1軸位置檢測的高精度光柵尺，可實現X1軸運動的全閉環控制。2. 機床第一主軸的驅動電機采用內置式廣域型電主軸，電機功率為18.5/22.4Kw。主軸軸承采用高速、精密軸承，主軸結構為高剛性設計，主軸最高轉速為5000rpm。3. 機床第二主軸的驅動電機亦采用內置式廣域型電機，電機功率為14.5/17.7Kw。主軸軸承采用高速、精密軸承，主軸結構為高剛性設計，主軸最高轉速為5000rpm。第二主軸可沿B軸移動，快移速度為24m/min,能實現與第一主軸的高速同步對接。4. 機床上刀架能實現三個直線運動軸和一個回轉運動軸的運動，三個直線軸運動分別為Z1軸、X1軸、Y軸、各軸的快移速度分別為30m/min、24 m/min和16m/min，其中X1軸和Y軸裝有高精度光柵尺，可實現全閉環控制。一個回轉運動軸為B軸，B軸的工作角度為±102.5°。在B軸工作臺上裝有動力刀具主軸，該動力刀具主軸上既可安裝車削類刀具（實現車削功能），又可安裝銑削類刀具（實現銑削功能）。動力刀具主軸用于銑削時的額定功率輸為：16.8Kw，額定扭距為：100Nm，最高轉速為7000rpm。動力刀具主軸既能實現對第一主軸上零件的加工又實現對第二主軸上零件的加工。5. 機床下刀架能實現兩個直線運動軸的運動，兩個直線運動軸分別為Z2軸和X2軸兩個直線運動軸的快移速度均為24 m/min其中X2軸裝有高精度光柵尺，可實現全閉環控制。6. 機床下刀塔為12工位伺服動力刀塔，換刀時間為：3s。既能滿足車削的要求又能實現銑削的功能。動力刀具的最高轉速可達4500rpm。既能實現對第一主軸上零件的加工又實現對第二主軸上零件的加工。7.機床所配刀庫用于上刀架刀具主軸上的刀具的更換。刀庫******裝刀數為30把刀。換刀時間為≤3s。8.機床配備有RENISHAW插接式高精度對刀裝置，能滿足所有刀具的效正需求。9.機床配置的標準卡具為德國產高速、高精度、大孔徑液壓自定心卡盤。******允許通過的棒料直徑為φ60mm。10. 機床配備有鏈板式排屑裝置和強力冷卻系統，高揚程、大流量水泵的采用使冷卻水揚程可達60m。11. 機床的控制系統采用SIEMENS 840D控制系統，配備有先進的五軸聯動軟件，能實現X、Y、Z、B、C五軸的聯動加工，極大地提升了機床的性能和品質。12. 機床整機防護采用全防護布局，外觀簡潔，性能可靠。整機具有良好的操作性能和維護性能。
法 做好精工機床維護才能使機器加工精度維持******狀態，延長機器使用年限。注意事項：機器啟動后，禁止維護機床。維護過程中，電路的斷路器應斷開。加工精度維持：1 機床開機后，必須先預熱10分鐘左右，然后再加工。長期不用的機器應延長預熱的時間。2 檢查油路是否暢通3 關機前將工作臺、鞍座置于機器中央位置（移動三軸行程至各軸行程中間位置）。4 機床保持干燥清潔。保養檢查：每日維護保養 1、檢查加工中心潤滑油液面高度，保證機床潤滑。建議使用T68#導軌潤滑油。2、檢查冷卻液箱內冷卻液是否足夠，不夠及時添加。3、檢查氣動三聯件油液面高度，大約為整個油管高度的2/3即可。每天將氣動三聯件濾油罐內水氣由排水開關排出。4、檢查空氣壓力，放松調整旋鈕，依右旋增壓，左旋減壓原則調整壓力，一般設定為6～8KG/CM2。壓力開關通常設定為6KG/CM2，低于6KG/CM2時報警，系統出現 “LOW AIR PRESSURE”報警，壓力升高后，報警信息消失。5、檢查主軸內錐孔空氣吹氣是否正常，用干凈棉布擦拭主軸內錐孔，并噴上輕質油。6、清潔刀庫刀臂和刀具，尤其是刀爪。7、清潔暴露在外的極限開關以及碰塊。8、清除工作臺、機床內、三軸伸縮護罩上的切削及油污。9、檢查全部信號燈，異警警示燈是否正常。10、檢查油壓單元管是否有滲漏現象。11、機床每日工作完成后進行清潔清掃工作。12、維持機器四周環境整潔。2 每周保養1、清洗加工中心熱交換器的空氣濾網，冷卻泵、潤滑油泵濾網。2、檢查刀具拉栓是否松動，刀把是否清潔。3、檢查三軸機械原點是否偏移。4、檢查刀庫換刀臂動作或刀庫刀盤回轉是否順暢。5、如有油冷機檢查油冷機油，如低于刻度線請及時加注油冷油。推薦使用10#錠子油。6、檢查油冷機設定溫度，建議設定在26-28度之間。3 每月保養1、檢測X、Y、Z三軸軌道潤滑情況，軌道面必須保證潤滑良好。 2、檢查、清潔極限開關以及碰塊。3、檢查打刀缸油杯油是否足夠，不足及時添加。4、檢查機器上的指示牌與警告銘牌是否清晰，存在。4 半年保養1、拆開三軸防屑護罩，清潔三軸油管接頭，滾珠導螺桿，三軸限位開關，并檢測是否正常。檢查各軸硬軌刮刷片效果是否良好。2、檢查各軸伺服馬達及頭部是否正常運轉，有無異常聲音。3、更換油壓單元油，刀庫減速機構油。4、測試各軸間隙，必要時可調整補償量。5、清潔電箱內灰塵（確保機床處于關閉狀態下）。6、全面檢查各接點、接頭、插座、開關是否正常。4、檢查調整機械水平。 5 年保養1、檢查所有按鍵是否靈敏正常。2、清洗切削水箱，更換切削液。3、檢查各軸垂直精度，決定是否需要調整。日常維護及修理 注意：設備的維護和修理應由專業工程師進行。1、接地保護系統應有完好的連續性，確保人身安全。2、 對斷路器、接觸器、單相或三相滅弧器等元氣件進行定期檢查。如接線是否松動，噪音是否過大，找出原因并排除隱患。3、確保電柜內散熱風機正常運行，否則可能會導致元氣件損壞。 4、保險絲熔斷，空氣開關頻繁跳閘，應及時找出原因并排除。6、伺服驅動電池更換 絕對制系統數據靠伺服驅動電池保持，當出現電池電壓過低(警告9F)的情況時、驅動器電池需要更換，請盡快訂購同型號的電池單元，并保持驅動器電源接通。請在更換電池的30分鐘前開啟驅動單元的電源，在1小時以內完成更換電池。電池的更換步驟1、確認輸入電源已切斷、所更換的驅動單元的電源已OFF。 2、拔出與驅動單元電池插口相連的電池插頭。 3、用指尖按下電池側面、橫推電池然后取出。 4、新電池的插頭與驅動單元電池插口相連。 5、把電池安裝到驅動單元上。
我公司專業生產各種規格的龍門加工中心、******6000x4000/最小1200x600/三軸、四軸、五軸、六軸、國產的價格、進口的壽命、進口機床的精度。
主要用途HLVC3023龍門加工中心型立式定梁精工龍門銑是集機、電、液等先進技術于一體的機械加工設備，主要用于平面、曲面和孔的加工。廣泛應用于機械制造行業各種板類、箱體類、機架類等復雜零件的粗、精加工，該機床可實現立式銑頭橫向（Y軸）、垂直運動（Z軸）與工作臺縱向運動（X軸）的三軸聯動。可進行銑、鏜、鉆、剛性攻絲、絞孔、锪孔等多工序加工。1、 機床龍門框架 該機床總體結構由床身、雙立柱、固定橫梁組成封閉的剛性框架結構，工作臺沿床身導軌作縱向運動（X軸），固定橫梁上配置一臺立式大功率多功能滑枕銑（鏜）頭，銑鏜頭溜板橫向沿橫梁導軌左右運動（Y軸）及滑枕鏜銑頭上下運動（Z軸）。2、 機床的基礎件 機床的主要基礎件床身、工作臺、立柱橫梁、橫向溜板、銑頭滑枕等，均采用高強度鑄鐵，樹脂砂造型，具有良好的減震性、熱穩定性、整機結構強度與剛性高。3、 滑枕銑頭l 立式滑枕銑頭采用滾珠絲桿直接傳動式設計機構，采用交流伺服電機驅動，滑枕鏜銑頭帶有自動拉松刀裝置，氣液壓復合松開、碟簧拉緊。4、 Z軸運動氮氣平衡l Z軸上下運動采用氮氣平衡氣缸平衡其運動的不平衡力，以減少滾珠絲杠的空載扭矩，減少滾珠絲杠的磨損，保持滾珠絲杠的精度穩定性。以上的動作是由獨立的氣壓系統控制實現的。5、 機床導軌形式l X軸采用兩條重載型（滾柱）直線道軌結構，床身為整體鑄造結構，結構剛性好。l Y軸采用兩條重載型（滾柱）直線道軌結構，購成90°形式，這提高了Y軸導軌的精度及剛性。l Z軸采用矩型滑枕結構,與橫向溜板結合的導軌帖四氟乙烯導軌耐磨帶。l 各運動副運行平穩、準確，耐磨損、壽命長久。6、 X、Y、Z軸運動形式l X、Y、Z軸均采用高精度預載滾珠絲杠。l X、Y軸通過大功率交流伺服電機直接連接，無間隙傳動。l Z軸通過交流伺服加抱閘電機直接連接，無間隙傳動。7、 機床導軌的潤滑：l 各軸導軌潤滑采用中央集成式自定時定量潤滑系統，該系統為自動潤滑，有失壓及缺油安全保護及報警。8、 防護形式l 機床的X軸導軌采用不銹鋼伸縮式防護罩進行防護。l 機床的Y軸導軌采用伸縮式風琴防護罩進行防護。l 龍門框架上設置檢修用的行梯和防護欄桿。l X、Y、Z軸采用拖鏈防護裝置。9、 機床主傳動、進給傳動配置l 機床主傳動（滑枕銑鏜頭）采用交流主軸電機驅動l X、Y、Z軸采用交流伺服電機驅動，X、Y、Z軸采用具有絕對值編碼器的交流伺服電機l Z軸具有抱閘制動保護裝置，斷電時自動夾緊，可防止滑枕鏜銑頭出現“下滑”“溜車”現象。
加工中心對刀技巧 精工加工中心常用對刀方法及其應用 隨著科學技術和社會生產的迅速發展, 機械產品日趨復雜, 社會對機械產品的質量和生產率提出了越來越高的要求。傳統的普通機床逐漸被高精度高效率高自動化的精工機床所代替。精工機床的普及使用以及計算機輔助設計和制造( CAD/CAM) 技術的迅速發展, 大幅度地縮短了產品的制造周期, 提高了產品的加工質量和市場競爭力, 因而具有廣泛的發展前景和顯著的經濟效益。而在精工加工中, 對刀是很關鍵的一步, 對刀操作的不正確, 將直接影響零件的加工質量。也可能導致刀具與精工機床發生碰撞, 造成不良后果。本文主要敘述精工立式銑 精工加工中的對刀原理 工件在機床上定位裝夾后, 必須確定工件在機床上的正確位置, 以便與機床原有的坐標系聯系起來。確定工件具體位置的過程就是通過對刀來實現的, 而這個過程的確定也就是在確定工件的編程坐標系( 即工件坐標系) , 編程加工都是參照這個坐標系來進行的。在零件圖紙上建立工件坐標系,使零件上的所有幾何元素都有確定的位置, 而工件坐標系原點是以零件圖上的某一特征點為原點建立坐標系, 使得編程坐標系與工件坐標系重合。 對刀操作實質包含三方面內容: 第一方面是刀具上的刀位點與對刀點重合; 第二方面是編程原點與機床參考點之間建立某種聯系; 第三方面是通過精工代碼指令確定刀位點與工件坐標系位置。 1刀位點是刀具上的一個基準點(車刀的刀位點為刀尖,平頭立銑刀的刀位點為端面中心,球頭刀的刀位點通常為球心), 刀位點相對運動的軌跡就是編程軌跡, 2對刀點就是加工零件時,刀具上的刀位點相對于工件運動的起點。一般來說,對刀點應選在工件坐標系的原點上,這樣有利于保證對刀精度, 也可以將對刀點或對刀基準設在夾具定位元件上,這樣有利于零件的批量加工。 在精工立式銑 3 對刀方法及其特點 立式銑加工中心XY 方向對刀和Z 方向對刀的方法以及對刀儀器是不相同的, 下面把它們區分開來進行描述。在實際對刀之前, 要確保機床已經返回了機床參考點( 機床參考點是精工機床上的一個固定基準點) , 各坐標軸回零, 這樣才能建立起機床坐標系, 對刀以后才能將機床坐標系和編程坐標系有機的結合起來。 3.1 XY 方向對刀 XY 方向機內對刀主要有尋邊器對刀、試切法對刀和杠桿百分表對刀等幾種方法。 3.1.1 尋邊器對刀 尋邊器對刀精度較高, 操作簡便﹑直觀﹑應用廣泛。采用尋邊器對刀要求定位基準面應有較好的表面粗糙度和直線度, 確保對刀精度。常用的尋邊器有標準棒(結構簡單、成本低、校正精度不高)﹑機械尋邊器(要求主軸轉速設定在500 左右)( 精度高、無需維護、成本適中)和光電尋邊器(主軸要求不轉)( 精度高, 需維護, 成本較高)等。在實際加工過程中考慮到成本和加工精度問題一般選用機械尋邊器來進行對刀找正。 當工件原點在工件中心時通常采用對稱分中法進行對刀,其步驟如下:( 1) 裝夾工件, 將機械尋邊器裝上主軸;( 2) 在MDI模式下輸入S500 M03 并啟動, 使主軸轉速為S500;( 3) 用“ 手輪”方式, 通過不斷改變倍率使機械尋邊器靠近工件X 負向表面( 操作者左側) , 測量記錄X1, 同樣運動機械尋邊器至工件X正向表面( 操作者右側) , 測量記錄X2( 測量記錄X 值時, 必需到POS- - > 綜合- - > 機械坐標系中讀取) ( 4) 采用同樣的方法分別在Y 正向( 遠離操作者) 負向( 正對操作者) 表面找正, 記錄Y1、Y2;( 5) 計算(X1+X2)/2,(Y1+Y2)/2, 分別將計算結果填入OFFSET SETTING- - > 坐標系- - >G54 的X 和Y 中;( 6)提升主軸, 在MDI 模式下運行“ G90 G54 G0 X0 Y0”, 檢查找正是否正確。當工件原點在工件某角( 兩棱邊交接處) , 其步驟如下:( 1)如果四邊均為精基準, 或者要求被加工形狀與工件毛坯有較高的位置度要求, 采用先對稱分中, 后平移原點的方法;( 2) 只有兩個側面為精基準時, 采用單邊推算法。
您好：非常感謝您一年來的關心和支持、在您的關懷下、山東海特產值比15年增長40%、其中龍門加工中心生產了60多臺、臥式加工中心生產了20多臺、立式加工中心技術含量大大提升、我們真正做到精度微米、質保2年、使用生命6-10年、并實現了供油按需分配、硬件實現了油水分離、進給速度達到80米、真正實現了高精、（精度0.002）高速、（快進給80米）高光、（轉速3萬-10萬轉）這些都是在您的大力支持關心下實現的。在此我代表山東海特公司全體研發人員、全體員工、給您和您的家人拜年、祝您新年愉快！生意興隆！財源滾滾！ 山東海特精工 丁迎德
1. 精工刀具選擇 精工加工中的刀具選擇和切削用量確定是在人機交互狀態下完成的，這與普通機床加工形成鮮明的對比，同時也要求編程人員必須掌握刀具選擇和切削用量確定的基本原則，在編程時充分考慮精工加工的特點，能夠正確選擇刀刃具及切削用量。 2.數牲加工常用刀具的種類及特點精工加工刀具必須適應精工機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯接刀具并裝在機床動力頭上，因此已逐漸標準化和系列化。2．1精工刀具的分類有多種方法a．根據刀具結構可分為(1)整體式；(2)鑲嵌式，采用焊接或機夾式聯接，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種；(3)特殊型式，如復合式刀具、減震式刀具等。b．根據制造刀具所用的材料可分為：(1)高速鋼刀具；(2)硬質合金刀具；(3)金剛石刀具；(4)其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。c．從切削工藝上可分為：(1)車削刀具，分外圓、內孔、螺紋、切割刀具等多種；(2)鉆削刀具，包括鉆頭、鉸刀、絲錐等；(3)鏜削刀具；(4)銑削刀具等。為了適應精工機床對刀具耐用、穩定、易調、可換等的要求，近幾年機夾式可轉位刀具得到廣泛的應用，在數量上達到整個精工刀具的30％一40％，金屬切除量占總數的80％～90％。2．2精工刀具與普通機床上所用的刀具相比，有許多不同的要求，主要有以下特點：(1)剛性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及熱變形小；互換性好，便于快速換刀；(2)壽命高，切削性能穩定、可靠；(3)刀具的尺寸便于調整，以減少換刀調整時間;(4)刀具應能可靠地斷屑或卷屑，以利于切屑的排除；(5)系列化標準化以利于編程和刀具管理。3．精工加工刀具的選擇刀具的選擇是在精工編程的人機交互狀態下進行的。應根據機床的加工能力、工件材科的性能、加工工序切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調整方便、剛性好、耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。(1) 選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。生產中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀；銑削平面時，應選硬質合金刀片銑刀，加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銑刀、環形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。(2)在進行自由曲面（模具）加工時，由于球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般采用頂端密距，故球頭常用于曲面的精加工。而平頭刀具在表面加工質量和切削效率方面都優于球頭刀，因此，只要在保證不過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應優先選擇平頭刀。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起注意的是，在大多數情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低。(3) 在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫上，按程序規定隨時進行選刀和按刀動作。因此必須采用標準刀柄，以便使鉆、鏜、擴、銑削等工序用的標準刀具迅速、準確地裝到機床主軸或刀庫上去。編程人員應了解機床上所用刀柄的結構尺寸、調整方法以及調整范圍，以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。目前我國的加工中心采用TSG工具系統，其刀柄有直柄（3種規格）和錐柄（4種規格）2種，共包括1 6種不同用途的刀柄。(4) 在經濟型精工機床的加工過程中，由于刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，占用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：①盡量減少刀具數量；②一把刀具裝夾后，應完成其所能進行的所有加工步驟；粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規格的刀具；④先銑后鉆；⑤先進行曲面精加工，后進行二維輪廓精加工；⑥在可能的情況下，應盡可能利用精工機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。4．加工過程中切削用量的確定合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書切削用量手冊，并結合經驗而定。具體要考慮以下幾個因素：(1)切削深度ap。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，ap就等于加工余量，這是提高生產率的一個有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的余量進行精加工。精工機床的精加工余量可略小于普通機床。切削寬度L。一般L與刀具直徑d成正比，與切削深度成反比。經濟型精工機床的加工過程中，一般L的取值范圍為L=(0.6～0.9)d。(2) 切削速度V。提高V也是提高生產率的一個措施，但v與刀具耐用度的關系比較密切。隨著v的增大，刀具耐用度急劇下降，故v的選擇主要取決于刀具耐用度。另外，切削速度與加工材料也有很大關系，例如用立銑刀銑削合金剛30CrNi2MoVA時，V可采用8m/min左右;而用同樣的立銑刀銑削鋁合金時,V可選200m/min以上。主軸轉速n(r/min)。主軸轉速一般根據切削速度v來選定。計算公式為：V=pnd/1000。精工機床的控制面板上一般備有主軸轉速修調（倍率）開關，可在加工過程中對主軸轉速進行整倍數調整。(3) 進給速度Vf。Vf應根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇。Vf的增加也可以提高生產效率。加工表面粗糙度要求低時，Vf可選擇得大些。在加工過程中，Vf也可通過機床控制面板上的修調開關進行人工調整，但是******進給速度要受到設備剛度和進給系統性能等的限制。結束語隨著精工機床在生產實際中的廣泛應用，量化生產線的形成，精工編程已經成為精工加工中的關鍵問題之一。在精工程序的編制過程中，要在人機交互狀態下即時選擇刀具和確定切削用量。因此，編程人員必須熟悉刀具的選擇方法和切削用量的確定原則，從而保證零件的加工質量和加工效率，充分發揮精工機床的優點，提高企業的經濟效益和生產水平。
臥式加工中心，是指主軸軸線與工作臺平行設置的加工中心，主要適用于加工箱體類零件。臥式加工中心的主軸處于水平狀態，通常帶有可進行分度回轉運動的正式形工作臺。一般具有3～5個運動坐標，常見的是三個直線運動坐標加一個回轉運動坐標，它能夠使工件在一次裝夾后完成除安裝面和頂面以外的其余四個面的加工，最適合加工箱體類零件。一般具有分度工作臺或精工轉換工作臺，可加工工件的各個側面；也可做多個坐標的聯合運動，以便加工復雜的空間曲面。有的臥式加工中心帶有自動交換工作臺，在對位于工作位置的工作臺上的工件進行加工的同時，可以對位于裝卸位置的工作臺上的工件進行裝卸，從而大大縮短輔助時間，提高加工效率。 臥式加工中心的工作原理：工件在加工中心上經一次裝夾后，數字控制系統能控制機床按不同加工工序，自動選擇及更換刀具，自動改變機床主軸轉速、進給速度和刀具相對工件的運動軌跡及其他輔助功能，依次完成工作多個面上多工序的加工。并且有多種換刀或選刀功能，從而使生產效率大大提高。加工中心由于工序的集中和自動換刀，減少了工作裝夾、測量和機床調整等時間，使機床的切削時間達到機床開動時間的80%左右（普通機床僅為15～20%）；同時也減少了工序之間的工件周轉、搬運和存放時間，縮短了生產周期，具有明顯的經濟效果作Y向運動。適用于中、大型零件，特別是長度較大零件的鏜、銑等多工序加工。加工中心適用于零件形狀比較復雜、精度要求較高、產品更換頻繁的中小批量生產。與立式加工中心相比較，臥式加工中心結構復雜，占地面積大，價格也較高，而且臥式加工中心在加工時不便觀察，零件裝夾和測量時不方便，但加工時排屑容易，對加工有利。
新能源汽車后橋七軸加工中心 電動車后橋七軸加工中心、一個立鏜頭、左右各三個軸鏜頭、可以一次裝卡、完成鏜大孔、鉆孔、攻絲、粗鏜兩頭孔、精鏜兩頭孔、平兩頭方、切卡槽、等一次裝卡加工完成、大大提高加工精度和加工效率、是行業******的加工設備。d 加工新能源汽車后橋七軸加工中心、一個立鏜頭、左右各三個臥鏜頭、可以一次裝卡、完成鏜大孔、平頭、 鉆孔、攻絲、粗鏜兩頭軸承孔、精鏜兩頭軸承孔、銑方盤、切軸承槽等、一次裝卡完成、整個加工時間2分多鐘 大大提高加工精度和生產效率。是加工新能源汽車后橋的******設備。
我國將成為世界******機器人消費國 中國工程院院士、中國科學院沈陽自動化研究所研究員王天然在2015世界機器人大會網站刊載的研究報告中稱，中國已成為世界******的機器人消費國，未來工業機器人與服務機器人在華擁有巨大市場空間。 據俄羅斯衛星網11月24日報道，王天然稱，中國的機器人進口數量快速增長。根據國際機器人聯合會（IFR）的統計報告，在2000年中國僅進口380臺工業機器人，2013年進口了36860臺。這13年間，進口數量增長了兩個數量級。工業機器人2013年全球銷售量約17.9萬臺，需求達到了歷史最高點，同比增長12%; 其中，在中國銷售量約3.7萬臺，銷售量全球************，同比增長60%。中國市場2013年占全球機器人市場的1/5，2014年已上升到1/4，這切實地反映出中國對機器人的需求，中國已成為******的機器人消費國。 專家認為，中國經濟發展形勢決定了對機器人的需求。從當前看，制造業中勞動力短缺與工人工資的上升，使得人力成本上升。企業都在尋求替代辦法，機器人顯然是被優先選用的，因為機器人可以提高勞動生產率。改革開放以來，中國制造業產值迅速提高，但是中國勞動生產率還很低，中國萬名產業工人中擁有機器人的數量，還遠低于世界平均水平。制造業的轉型與升級，對機器人提出了巨大需求。從長遠看，新一輪科技進步，是不以人的意志為轉移的。智能制造是制造技術的主要發展方向，而機器人是智能制造的主要技術支撐，這已成為世界各國的共識。 王天然表示，工業機器人在中國有巨大的市場空間，服務機器人也同樣具備巨大的發展空間。各種各樣為了滿足不同需求的特種機器人、康復與助老助殘機器人、醫療輔助機器人等服務機器人，在中國都有明顯需求。現在，“大眾創業、萬眾創新”的政策將激勵大家制造出各種用途的機器人。機器人將越來越強地影響人們的工作與生活，也必將助力中國的智能制造，滿足百姓的民生需求。 報道稱，2015世界機器人大會11月23日至25日在北京國家會議中心舉行，大會由中國科學技術協會、工業和信息化部、北京市人民政府共同舉辦。同期還將舉辦2015世界機器人博覽會及2015世界青少年機器人邀請賽。
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