1)故障相關度的大小與部件間故障關聯關系成正比,存在故障相關關系的部件的故障相關度大于不存在故障相關關系的部件的故障相關度；2)故障相關度反映部件在故障傳遞中的位置.若部件被影響度大，影響度小,說明其是故障表象部件;反之，影響度大而被影響度小的是故障源部件，這有助于故障診斷與維護.3)通過對某加工中心相關故障數據分析發現,進給系統、刀庫和主軸系統的被影響度比較高，這些子系統屬于執行機構，是故障表象子系統；電氣系統、潤滑系統、液壓系統、氣動系統等子系統的影響度比較高，它們屬于動力或控制系統，屬于故障源子系統.這與故障相關性定性分析結果一致，說明該方法是合理有效的.4)基于I’a^ank算法的子系統相關度計算，能夠定量評價系統部件故障相關度，為后續的系統部件故障率計算、可靠性評價及可靠性分配等研究奠定理論基礎.
(1) 建立了立式加工中心的有限元模型，并重點介紹了螺栓固定結合面和導軌滑塊結合面的建模方法，仿真得到了加工中心的前4階固有頻率和模態振型.(2) 試驗測量了加工中心的模態參數，并與仿真結果進行了對比.前4階固有頻率的仿真誤差******為I4.59%，模態振型仿真結果與試驗結果一致，證明本文的仿真方法合理.(3) 以立柱和主軸箱為對象，對加工中心的結構進行了優化.優化后加工中心的前4階固有頻率******提高了5.69%，證明了優化方法的有效性.
(1) 對橫梁進行結構簡化并建立振動力學模型^理論計算原橫梁的******變形量和一階固有頻率，其結果與仿真結果相近。通過優化設計橫梁外形結構，對比優化前后橫梁靜、動態特性，優化后的橫梁中間薄弱位置總變形減小了 10.6%,y向形變減少了 13. 1%,橫梁整體質量減輕了 136kg,—階固有頻率也有所增加，橫梁整體剛性得到了提高,取得了良好的輕量化效果。證明了該優化設計方法的合理可性，為其它零部件優化設計提供了借鑒方法。(2) 文中僅對橫梁上下導軌處的結構進行了設計與改進，從而達到提高橫梁剛性及輕量化效果。若對橫梁內部筋板結構(井字形,口字形,x形，等）進行設計與分析，以及針對橫梁變形問題采取相應的補償措施，將進一步優化橫梁結構與性能,這將作為今后的研究方向。
隨著精工加工中心在生產實際中的廣泛應用，精工編程已經成為精工加工中的關鍵問題之一。在精工加工程序的編制過程中，要在人機交互狀態下合理的確定切削用量。因此，編程人員必須熟悉精工加工中切削用量的確定原則，結合現場的生產狀況，選擇出合理的切削用量，從而保證零件的加工質量和加工效率，充分發揮精工加工中心的優點，提高企業的經濟效益和生產水平。
因精工加工中心生產廠家及系統的分類較多也較復雜，因此精工加工中心出現的故障也均不太一樣，故所采用的加工中心維修原理和步驟也會產生區別,在此我并不能一一詳盡，但通過我個人的維修經驗、分析和排除故障的思路，和大家分享一下希望能給大家起到一個拋磚引玉的作用，最終維修的目的和結果是為了能讓精工加工中心正常運行，不影響企業的生產和效率。
為了能夠進一步提高精工加工中心的加工精度，避免或減少加工中心加工過程中的各誤差是+分必要的，本文提出了誤差防止與補償的技術與方法，并希望能夠對我國機械加工制造業起到一定的幫助，進一步提高我國精工加工中心加工的精度。
目前大多數企業采用機械化的定期設備保養的方法，相比傳統的以搶修為主的維修思路有了很大提升，但是仍存在“設備維護不足”和“設備維護過剩”的風險，造成設備、產量損失和成本浪費。
加工中心夾具在機械生產中發揮著重要的作用，企業要根據自己的生產需要合理的設計夾具，讓其更好的為生產服務。
加工中心中螺紋的加工方法有多種，螺紋的種類不同，加工的方法有所區別。要綜合考慮螺距的大小、刀具的強度及機床的剛性等情況，合理選擇加工方法，并根據工藝分析，在加工中心上加工出合格的螺紋。利用精工加工可以節約工時，并能加工出復雜的螺紋型面，而且完全實現自動化生產過程。
本文為驗證搖籃結構五軸加工中心是否能夠正常工作，以及運動關系是否合理，將搖籃結構五軸加工中心導入到VERICUT中，建立了仿真環境，并以整體葉輪為加工對象進行了仿真切削，最后得到了較好的仿真切削效果，并成功地制作出一臺搖籃結構五軸加工中心，通過VERICUT的使用簡化了五軸加工中心的設計難度，且避免了因設計失誤引起的重大錯位，對實際制作五軸加工中心以及實際切削葉輪具有一定意義。
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