針對當前國內精工加工中心刀具刃磨加工中心的采用通訊方式連接上位工控機和精工系統，上位機上編寫加工界面，設備不能實時圖形化監控設備加工狀態，加工算法靈活度和操作性較低，提出了基于西門子840Dsl精工系統采用Visual C++和Qt GUI設計實現精工加工中心刀具刃磨加工中心的HMI二次系統，采用模塊化程序設計,將刀具刃磨算法模塊式嵌入到加工中心人機交互系統中，實現精工加工中心刀具刃磨的參數化自動化編程，并可實現加工前的刀具結果圖形效果模擬，極大的提高了刀具刃磨的算法靈活度，并實現加工中心操作人員和刀具設計人員之間的交互連接，很好的提高了刀具刃磨機床的靈活性，實用性和易操作性。目前,該系統已在相關企業實際投入使用，客戶反映較好。
考慮到多目標綜合決策問題中權重的重要性，本文針對精工加工中心的采購問題提出了基于結合改進AHP方法和熵權法確定組合賦權的TOPSIS方法.組合賦權法綜合考慮了專家意見和備選加工中心的指標信息，充分體現了決策者的主觀判斷與客觀的指標信息，更為合理，更符合實際.另外本文使用的改進層次分析方法，與傳統的層次分析法相比，無需進行一致性檢驗，極大地減少了計算量.利用該評價方法對實例進行分析，結果表明，該方法計算簡單、實用，所得結果是可靠、有效的.
在過去的幾十年里，我國的機械制造業雖然取得不俗的成績，但依然有很多路要走，在現代工業設計理念的引人與應用上、在加工中心設計上，亦是如此。因此，加強現代工業設計理念在加工中心中的運用，將是值得我們思考的問題，也是提高企業發展重要因素，更是提高我國的機械制造業發展的必經之路。
本文對電火花加工加工中心的運行可靠性工作進行了初步的探討，拋磚引玉，希望引起業界學者的關注，后續工作還需積累更多的加工中心數據,優化維護策略，進而更好地提升電火花加工加工中心的運行可靠性。
通過硏究加工中心氣動夾具的設計標準，改善了傳統的機械加工操作。將工序合理調整，大大提高了工作效率。在機械加工過程中采用中心氣動夾具，需要注意的是在設立回轉中心以及側面中要找準正基準。選擇夾具上精度比較高的長側面作為夾具安裝時的校正基準，同時在設計過程中還需要確定好具體的位置,確保圓柱銷、菱形銷的具體位置，為中心氣動夾具安裝提供有效的保證。
加工中心實訓是高校工程基礎實訓中承上啟下的重要實踐環節，文中提出的改良實訓教學方法不僅可以培養學生實踐興趣、活躍謀堂氣氛、使學生積極參與到實訓中,而且幫助學生樹立正確的勞動觀、提高綜合工程實訓能力，更能培養和發展學生的團隊協作能力。
隨著科技的進步，精工加工中心加工工件能耗建模與許多其他科技領域發生交集。例如，精工加工中心加工工件能耗建模技術與信息通信技術、機電控制技術以及智能制造技術具有交集,運用精工加工中心模擬加工能耗預測技術替代試切過程，節約該環節能耗,自動生成加工工件NC代碼并解析，預測出加工能耗，最后運用_個加工實例驗證了該預測方法的可行性。該能耗預測方法可以運用于車間生產調度與產品工藝方案評價中，為企業生產加工中能源精細化管理打下基礎。
隨著制造業向創新型產業結構轉化，制造業將從“成本優勢+大規?！毕颉皩I化+信息化+小批量”轉變。特別是隨著勞動力成本的上升，以及客戶對產品小批M、個性化和及時性的需求，加工中心+上下料機械手+網絡+物流，即向工業4.0發展是一個趨勢。而利用現有車間設備進行技術改造，對企業提供點對點的個性化技術服務，將信息化逐步融入傳統的生產線上，通過系統升級、構違物流網，將傳統制造工藝勾現代化信總有機的結合，既符合節儉辦人少的國情，乂符合我們再制造生產梭式.為我們再制造彳/'業提供/一個嶄新的空間。苒制造比制造業需要更多的坫礎工作，這包括對舊設備的誚化理解、通過再制造提升原設備的性能，能夠迎過新的制造工藝、熱處理I:藝、精工應用技術解決及替代缺損裕件：來的他題。通過對終端產二工藝技術的理解，采用新技術、新工藝提高;lj:制造設備的效能，最終達到鉍色制造、循環利用的目的。
改變精工加工中心粗車過程中以恒定的進給速度進行切削的加工方式，使之根據實際的切削工況，實時地優化進給速度,是提高加工效率的有效手段。同時，通過對進給速度進行優化還可以有效降低加工成本，提高加工中心利用率。鑒于此，本文提出一種基于功率預測的精工加工中心粗車過程中進給系統速度控制模型。該模型可以基于對粗車過程中功率信息的有效預測，實現對切削工況即背吃刀量的預測，進而根據功率預設值和所預測的背吃刀量，進行調速，不僅可以實現進給速度控制,又有效解決了調速滯后問題，提高了切削效率。試驗測試和仿真分析的結果驗證了調速控制模型的可行性。由于未能獲取試驗加工中心控制系統的接口和權限，因此對調速部分只做了靜態仿真，該調速控制模型的效率如何,以及控制參數的整定和優化，還有待于在加工中心上進行進一步的試驗測試。
精工加工中心是_個日趨復雜化的系統，對于其可靠性，常規的解析法雖能得到精確解，但對建立模型的精確度要求高且求解工作量大;采用現場跟蹤考核，容易受到人員、時間、資源、樣本量等的限制。本文提出了基于蒙特卡羅法的故障樹仿真法,物理背景清晰，工程人員易于建模，邏輯關系可直觀建立，易于掌握，可全面分析精工加工中心的可靠性特性,具有較好的可用性。
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