在機械加工工藝選擇的過程中要做好相應的科學定位在零件的加工工藝制定的過程中，我們要針對加工零件的定位進行準確，科學的定位，這樣能夠幫助零件提升加工質置。對于影響零件加工精度和質量的定位一定要進行科學判斷，這樣才能夠提升零件的加工質置和精度。工件在進行機械加工設計時，必須運用以確定工件來對加工中心以及刀具位置的表面進行操作，其定位基準的選擇是否合理、準確將會直接影響到零部件加工質量的復雜程度。在改進與制定加工工藝過程中，必須要有助于企業生產計劃及其生產調度。
以上參數設定后，就可以進行主軸的試運轉了。① 加工中心上電，驅動器得電，此時測量驅動器的R s T端子，三相輸入電壓正常，給定T3端子的ST使能信號，在MD I錄入方式下，輸入主軸正轉指令：M03 S18,啟動自動循環，主軸開始旋轉，此時，T3端子上的丨1正轉信號接通，測量T1端子上的FI模擬量輸入電壓為1V,使用轉速表測置主軸轉速為18轉/分，主軸運轉平穩。② 同樣操作方法，不斷提高轉速，直到最高速度182轉/分，模擬量輸入電壓到+10V,③ 在不斷提高速度的過程中，觀察驅動器是否出現異常，伺服電機運轉是否正常、平穩，有沒有發熱現象，如果出現異常要及時切斷電源。④ 同理，輸入主軸反轉指令，進行電機反轉運行。最終加工中心運行平穩，切削達到了設計要求。
對立柱的結構尺寸進行靈敏度分析，獲得敏感尺寸參數,并通過GRNN建立優化數學模型，運用遺傳 算法對數學模型進行求解，獲得尺寸最優解組合。在立柱的靜動態性能基本不變的情況下，優化后的加工中心立柱質量減輕了 10. 09%,前2階頻率分別提高了3. 10%、2.42<7?實現了保證立柱剛性、減輕其重量、提高抗震性的目標。證明GA~GRNN算法優化加工中心立柱是可靠有效的，可以將其推廣到更廣泛的領域。
對金屬加工中心加工制造工藝進行研究是促進加工工藝進步和發展的重要方法，也是促使企業實現綜合實力增長的重要手段。通過構建高效的研究制度，強化工藝加工制造的可靠性，以及建立嚴格的管理制度等方式，從各個方面對加工工藝的研究工作進行了完善和提升，促進了我國金屬加工中心加工工藝的發展。
該列車廂車頂精工鉆銑裝置 采用了定位弧形靠模和T形定位銷釘雙重定位的方法，實現了精工鉆銑裝置的準確定位。同時，采用的絲杠移動托架技術較好地控制了絲杠的徑向跳動，降低了絲杠的徑向跳動值和撓度，保證了機構的平穩運行和加工精度。該精工鉆銑裝置可實現一次定位即能完成行程范圍內的全部鉆、銑、攻等機械加工，特別適合不同類型列車車廂頂相同部位區域的精工鉆銑、螺紋等的重復 該精工裝置各部分移動機構均采用模組組合方式，便于制造且制造成本低廉，利于安裝調試、維修更換。經列車制造企業使用證明，該精工裝置定位準確、加工精度高.操作便捷，可減少操作者登髙作業的頻率，有利于安全生產，工作效率比人工加工和西門子半自動裝置加工效率髙十幾倍。該精工鉆銑加工裝置已獲得發明專利授權(201110192594.7)。
1)辦集中分布于0.40?0.55 pm,滿足航空工業對鈦合金裝配孔的精度要求。2)合理選擇切削參數不僅受到切削系統自身多個因素的影響，還受加工要求的約束，通過分析切削參數對刀具切削壽命、孔表面粗糙度和切削功率的影響，表明切削參數的選取具有內在關聯性。3)在保證辦通8 pm的前提下，選擇合理的切削參數，有利于延長刀具使用壽命和提高切削績效，避免在較大范圍內基于經驗認知選取切削參數的做法。
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通過以上改進后，一次走刀即將工件寬度方向全部覆蓋到，不僅沒有接刀痕，更重要的是保證了尺寸精度、平行度及粗糙度要求。而也正是通過該文筆者所提出的控制變形的工藝方法措施，4L‘又讓我們更加清楚地看到，通過該種工藝加工方法，使用該種工裝刀具，能夠有效控制加工件的變形情況，因此,加工件的變形是可被控制的，雖然個別工藝上可能仍存在難以控制變形的局面，但是仍可******程度地降低變形問題。所以，要想做好薄板件加工工藝，提高加工工藝質量，有效控制變形，就應該不斷地改進與完善加工工藝方法，改進加工工具結構，從而得到更好的效果。
3+2軸CNC加工中心NC程序后置的優化，巧妙地利用了空間點在不同坐標系的坐標值轉換，解決了擺角程序在G21編程和定位五軸編程需重復編程的問題，極大地減輕了擺角程序的編制工作量。經過多年的現場實施驗證，3+2軸CNC加工中心NC程序后置優化方案可行。
薄壁支架類零件在制造過程中剛性差、強度弱、易變形，全部采用五軸加工中心來加工，則企業的設備壓力大，效率、效果都得不到保證。實現技術上的五軸轉三軸加工是中小型企業面臨的問題，提高高精度異形件的精度、降低加工難度也是企業技術難關。以某小批量高精度U形薄壁鋁支座零件為例，設計相應夾具實現某些技術上五軸轉三軸，并將五軸加工部分進行改進并提供減震措施，較好地解決了企業的設備壓力，并提高了該類零件的生產效率及合格率，大幅度降低了生產成本。
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