通過對幾種不同對刀方法的探討，可以讓機床操作者根據 現場情況靈活掌握不同零件的對刀方法，保證零件的加工精度， 如圓形零件一般采用百分表找圓心、方形零件采用尋邊器對刀； 加工精度要求高的采用對刀儀對刀，加工精度要求低的采用試 切法對刀等。
精工加工中心的優勢在于作業整合化和程式化，因此對操 作者的細心程度和對設備的了解程度要求較高，設備安全作業 的責任心也需要較強，嚴格執行設備作業規范需要著重注意的 作業習慣。
1) 為滿足機床高速高精的加工要求，設計了直線電 機驅動高速立式加工中心的整體結構，在方案設計中，充 分考慮結構布局、電機選型、功能部件選擇，利用直線電 機作為立式加工中心進給系統驅動單元可以提高立式加工 中心的切削進給速度和控制精度，提高生產效率。2) 對設計的直線電機驅動高速立式加工中心整機 基于有限元的靜動態特性分析，結果顯示：整機具有良 好的強度、剛度和抗振特性，滿足粗加工及加減速對機 床結構的剛性、強度及抗振特性要求，達到設計要求。
從以上分析可以看出，傳統模式的新產品的試制過程循環長，對完 全創新開發的新產品不利。與傳統模式相比，現代設計過程中在汁算機 上建立虛擬樣機模型和數學模型，通過仿真結果對其設計質量包括外 觀、功能、性能、成本、可制造性、可靠性及制造周期等指標進行分析和評 價。計算機建模與仿真技術的出現和逐漸成熟，為解決傳統設計與制造 中的種種弊端提供了強有力的下具和手段。其設計、制造、測試、評價等 過程都是在計算機上完成的，保證了物理樣機一次試制成功率m。
由上述研究目的和意義可知，通過對車銑加工中心釆用計算機建 模與仿真技術的研究，能實時、并行地模擬出機床的未來制造全過程及 其對加工中心設計的影響，預測機床的性能、成本和可制造性，從而有 助于更冇效、更經濟靈活地組織生產，使工_廠和車間的資源得到合理配 置，并使生產布局更合理、更有效。釆用計算機建模與仿真技術可以在 設計階段就進行驗證，確保設計的正確性，避免損失，從而可以縮短產 品的研制周期，獲得******的機床質量、最低的成本和最短的開發周期， 為此提出了本課題的研究。通過釆用計算機建模與仿真技術對該加工中心在實際投入生產之前對該機床的可制造性和可生產性等各方面性 能進行驗證，然后對該機床結構優化，保證一次性生產成功，從而降低 成本、減少上市時間，提高企業的競爭力。W此，本課題利用計算 機建模與仿真技術對車銑加下中心的研究和應用是具有重要理論意義
本章對沈陽機床集團有限責任公司、大連機床集團、沈陽理工大 學、加拿大英屬哥倫比亞大學，以及近年來國內外各大型機床展覽會進 行實地調研，同時在査閱國內外大量文獻的基礎上進行分析和研究。 首先綜述研究背景以及介紹車銑加工和計算機建模與仿真技術的概 況，然后分別對車銑加工中心和計算機建模與仿真技術在國內外的研 究歷史、現狀和未來的發展趨勢進行論述。根據國內外對車銑加工中 心大量需求和采用計算機建模與仿真技術對車銑加工中心深入研究比 較少的情況下，提出了本書的研究目的和意義，最后給出了研究的結構 框架和主要內容。
對于本領域的技術人員來說，在不脫離本發明結構的前提下，還可以作出若干變 形和改進，這些也應該視為本發明的保護范圍，這些都不會影響本發明實施的效果和專利 的實用性。
在現代企業制度改革逐步深入的今天，企業對人才的要求日益提高，勞動者本身必須適應改革發展 , 迎合企業對高質量人才的需求。精工高級工隊伍的壯大發展對于提高我國勞動人口素質具有十分重大的意義，應該成為院校及企業人才培養、培訓的重要目標，并不斷推進。
(1) 臥式精工機床主軸靜剛度曲線在加載和卸載時都表現為線性關系，主軸卸載剛度大于 加載剛度。(2) 各型臥式精工機床中，最高轉速高的主軸剛度要小于最高轉速低的主軸剛度。(3) 電主軸結構中間傳動環節少，相比機械式主軸，結構緊湊、運行平穩，剛度更大。
本文針對復雜機械系統具有多故障模式以及小子樣可靠性 試驗故障數據的特點，用混合威布爾分布模型和Bayes理論進 行可靠性評估。為解決混合威布爾模型無共軛先驗分布問題，提出故障特征屬性的概念，用模糊聚類的方法實現故障數據的 分類，得到混合威布爾模型的形狀參數，將混合威布爾分布轉 化為具有共軛先驗分布的混合指數分布。利用故障分類后相應 的歷史故障數據求解混合模型的先驗分布也是本文的創新點， 這提高了求解混合模型先驗分布的準確性。 ?每個最小割集中表示一個隨機故障事件，隨機故障事 件的發生導致系統故障的發生，因此隨機故障事件是故障應力 作用的直接對象，是故障機制的發生載體，故以隨機故障事件 表征系統故障能更容易得到系統故障與故障應力之間的關系。
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