錘上模鍛是在蒸汽一空氣模鍛錘下進行的模鍛，是模鍛生產中最常見、應用最廣泛的一種方法。 錘上模鍛工作過程如圖2-27所示。多主軸高效機床是針對中小類零件大批量生產的客戶，采用工序適當分散、增加同時加工的主軸數量、減少換刀時間，提高客戶的加工效率。上模和下模分別用模鐵緊固在錘頭和砧座的燕尾槽內。上、下模fn1的分界面稱為分模面。上、下模閉合時所形成的空腔即為模膛。工作時，上模與錘頭一起做_上下往復運動，錘擊模膛中的坯料，使其產生塑性變形，填充模膛而得到所要求的鍛件。 為便于將成形后的鍛件從模膛中取出，應確定合理的分模面，且模膛內與分模面垂直的面都有，“-14。的模鍛斜度。模膛內所有面與面之間的交角均為圓角，以利金屬充滿模膛及防止因應力集中使模膛開裂。為減輕上模對下模的打擊并確保金屬充滿模膛，模鍛件下料時，除考慮燒損量和沖孔損失外，還應使坯料的體積稍大于鍛件。鍛造過程中，多余的金屬留在飛邊槽內，鍛后再用切飛邊模將飛邊趁熱切除。對于帶孔的模鍛件，不能將孔直接鍛出，中間留有一定厚度的金屬層，稱為沖孔連皮，鍛后再將其沖除。 大天多主軸高效機床，可同時安裝2把刀具進行加工，能大大較少換到時間，提高加工效率。模鍛件生產的主要工藝流程是:下料，坯料加熱，模鍛，切邊，熱校正，鍛件冷卻，打磨毛刺~鍛件熱處理~鍛件清理，檢驗。并非所有模鍛件都必須經過上述各工藝流程，除前4個工序及最后一個工序為不可缺少的工序外，其余工序應視鍛件的具體要求而定。
汽車沖壓模具的維修 汽車沖壓模具是比較復雜又比較精密的生產工藝設備，它的生產同期長，制造成本高，并且工作環境惡劣。在使用中、汽車沖壓模具經常會遭受突然的撞擊或者摩擦、熱變等較多的不同力量的沖擊。因此在經過一段時間的使用或者工作后，汽車沖壓模具工作部位，契合部位或者滑動位置都會發生不同程度的磨損或者損壞，致使模具性能下降，影響整車的性能和質量，輕則整車停工，重則還會引發安全事故。為了能在使用過理中正常工作，保持良好的工作性能。首先要做好汽車沖壓模具的維護，定期的對模具進行檢查。發現問題第一時間維修，不要小毛病不重視，大毛病才維護，要重視維護、維修，產防“以小積大”。這樣不僅能提高其使用精度，延長使用時間，并且能夠保證產品質量、降低維修成本，確保安全。 汽車沖壓模具的日常維修內容很多，主要包括以下幾方面: 1、模具的技術資料保管; 2、模具的技術狀態鑒定； 3，模具的保管與保養方法； 4，模具易損零件預留備品。 綜上所述,汽車沖壓模具在汽車制造業有著舉足輕重的位置，模具的設計、生產直至最后的維修都是息息相關，不可分割的。我國汽車沖壓模具生產、制造依然有著不可輕視的問題，在工藝性方面，國內的設計大多注重模具本身，隨意性較強，對其工藝合理性考慮較少;在人性化方面也有欠缺，標準化程度低，致使維修難度大，影響銷量;除此之外，模具毛坯鑄造和熱處理質量差，影晌實際性能、這些就是我們在未來需要繼續努力鉆研的方向。
數控銑床單件零件加工項目總結 本項目中零件為典型的數控銑床加工零件，具有凸臺、凹槽、橢圓、球體和孔類等典型特征。 前面的項目練習是以單個特征加工來展開的，而本項目將多個特征呈現在一個工件上來幫助學生學習數控銑削加工的工藝路線和加工的綜合技巧。多個小組訓練時，可以在老師規定的范圍內，每個小組使用自己理解的加工工藝進行加工。加工完，對比各個小組的加工時間和加工質量，由老師對工藝路線、加工技巧及加上問題進行點評。 對于數控銑床所適合的加工零件，無論是操作、技術上都闡述的很詳細，相信在今后的實際工作中，正真操作一臺數控銑床時，能夠熟練、準確的加工出合格的產品。數控銑床專業研發，制造廠家，提供報價、維修等多方位服務，買各型號數控銑床更放心，銷售熱線400-800-9706
CNC加工中心電氣控制系統的總體結構使用于加工中心的數控系統應具有較強的控制功能和多種輔助管理功能.控制功能決定數控機床所能夠完成的加工種類，如車削加工中心的C軸功能，與X軸、Z軸配合可以在己經加工的表面上銑削出回柱凸輪及在軸端面可以加工出端面凸輪，也可以在軸端銑出平面。輔助管理功能不同于機床的加工控制功能.其精度和數量與機床的自動化程度和加工精度有緊密的聯系。加T中心的數控系統通常具備的加丁輔助功能有:加工中自動選刀、多種加工自動循環、刀具長度及直徑的門動補償、刀具壽命管理、過載、超程門動保護及故障診斷功能等。 加工中心在加工過程中數控系統可控制機床實現二軸、三軸或多軸聯動，數控系統控制進給軸同時聯動的軸數越多，加工過程中數控裝置同時計算的信息量就越大，要求數控裝置的計算速度就越快，從而導致數控系統的結構復雜.數控機床的制造成本大大提高。 加工中心早期使用的數控系統多為8位或16位專用微機控制器，功能相對較少.運算速度不高.隨著計算機技術的t速發展。大量先進的高性能計算機被用作加工中心數控系統的控制器.如32位或64位高性能T.業控制機(IPC)已被廣泛使用. 為提高數控系統的工作效率，改善數控系統的控制功能，加工中心使用的數控系統多采用多通道控制模式。多通道控制的數控系統具有多任務同時處理功能，在數控機床進行機械加工的同時.還可以完成數控系統叭子其他通道的控制功能.如:數控機床在加工的同時可以進行門動選刀、控制料庫自動備料等。開放體系結構數控系統在保留傳統數控系統功能的基礎上，增加了更多計算機系統的功能如 1、具有和計算機網絡進行通估和聯網的能力.該功能將數控系統與計算機網絡直接相連。通過計算機網絡可以將經過數控系統0證的NC代碼存盤備用，在計算機網絡上由CAD/CAM軟件生成的NC代碼能夠隨時向數控系統傳送.在復雜曲面加工時.由計算機網絡和數控系統構成DNC加工模式，可消除數控系統程序內存容量小的限制. 2、實現遠程控制加工的能力。數控機床的遠程加工是指在遠離數控機床的計算機上由操作人員對已經安裝正確的工件進行加工.該種加工模式要求數控機床有較高的網絡資料交換能力，在加工時數控機床將控制權限交與網絡.由遠程計算機控制數控機床、數控機床將加工過程的資料和圖像反饋給遠程計算機。 現以H400 V400動柱式加工中心的電氣控制系統為例，介紹加工中心的電氣控制系統結構。INCON-M40F數控系統的內部結構 H400 V400加工中心電氣控制系統的核心是符合工業PC標準的開放體系結構數控系統INCON-M40F.這種IPC數控系統內部采用了靈活開放的總線式結構，各個控制模塊(接口電路板)均插接在系統總線母板上，80586CPU ROM RAM等在CPU板上通過內部總線相連結，又通過總線驅動控制器也插接于母板上，該系統充分利用計算機系統的豐富資N.利用硬盤作為NC大容量緩沖內存。帶有3.5寸軟驅，可由軟盤或由RS-232連接外部CAD工作站執行DNC加工.為用戶提供了使用C#i#言的PMC(數控系統內置PLC)開發工具，且具備網絡通信功能，代表了當前數控系統的發展趨勢.圖3-1為INCON-M40F數控系統的內部結構框圖，圖中CV1 CN2和CN3分別為XYZ三軸伺服馭動單元連接電q插座，CN4為上軸f，朔及馭動單元的連接電4插座;CV7 CN8為PLC硬件中繼模板對機床電器的連接電纜插座.二、加工中心電氣控制系統的總體結構 H400 V400加工中心的電氣控制系統.是基于INCON-M40F數控系統.配接三套三菱MELSERVO-J2-A系列交流伺服驅動器及伺服電動機.完成x Y z軸的伺服進給:起接一套MDSA-SPJA系列主軸伺服馭動器及上軸伺服電動機，完成L軸速度控制及主軸定位控制;配接1# 2#2塊INCON-EQ型PLC擴展中繼板·完成共64路輸入、32路輸出的加工中心邏輯控制。其它必要連接的外圍器件還有CRT顯示器、手輪、第一操作面板、各運動方向限位開關等。圖3-2為加工中心電氣控制系統的總體結構圖. 在硬件擴展的基礎上，用戶還必須對INCON-M40F數控系統內置PLC (即PMC)設計開發完整的應用程序.才能完成加工中心的電氣控制.木章只介紹電氣控制系統的硬件原理與接線，加工中心控制系統內置PLC的軟件結構及開發方法見第六章.
數控銑床二維零件加工項目實例 一、任務要求1、識讀數控銑削加工零件圖樣。2、根據圖樣加工要求準備好工、最、刃具和材料等。二、基本內容1、讀圈分析(1)零件形狀分析圖5.1.1是典型的二維銑削加工零件.具備方塊、凹摘、倒角和階梯孔類等特征.(2)2、尺寸精度分析 該零件主要加工要家為輪廓、成形面和孔。輪廓尺寸精度要求較度要求較高，尺寸公差均為士0.025 mm，這需要合理的工藝設計和正確的操作來保證。孔的位置有要求，注意使用中心鉆.孔的精度為H7,猜度要求較高，需要先鉆孔再?？讈肀ＷC。3、形位精度分析 兩個側面和底面成相互垂直的關系，垂直度為0. 05 mm,4、表面粗糙度分析 零件的側平面及孔璧為Rul. 6 5m,，底平面為Ra3. 2 PM.5、技術要求分析 直邊倒角1X45'.銳邊倒鈍，去毛刺。三、數控銑床二維零件加工準備 使用數控銑床進行加工，加工時間為3h.需準備的器具及材料如下。1、機床;熬控銑床一臺，數控系統為華中數控鐵削系統HNC-21/22M,2、夾具:機用平口鉗.3、量具:游標卡尺(0. 02 mm/0---150 mm).帶表卡尺(0.01 mm/0-150mm);帶表深度尺(0.01 mm/0~ 150 mm);外徑千分尺(0.01 mm/0-25 mm,0.01 mm/25一50mm,0. 01 mm/50-75 mm,0. 01 mm/75一100 mm)。4、工具:杠桿百分表及表座、尋邊器、平行墊鐵、銅棒.5、毛坯:材料為45鋼，尺寸為85 mm X85 mmX25 mm.
cnc加工中心潤滑系統的作用和分類在CNC加工中心中潤滑主要有以下幾個方而的作用: 1、減小摩擦在兩個具有相對運動的接觸表面之間存在著摩擦.摩擦使零件、部件產生肝換，增大運動阻力.劇烈的摩擦甚至會使接觸表面發熱報壞。以潤滑油或者潤滑脂加入到摩擦表面后.可以降低摩擦系數.從而減小摩擦. 2、減小磨損潤滑油或潤滑脂在相對運動件之間可以形成一層油膜，避免了兩接觸的相對運動件的直接接觸.可以減小肺報。 3、降低溫度流動的潤滑油可以把摩擦產生的大量熱量帶走，從而起到降低潤滑表面溫度的作用. 4、防止銹蝕潤滑油在摩擦表面形成的保護油膜.阻擋了金屬與空氣或其他氧化源的直接接觸.在一定程度上防止了金屬零件的銹蝕。 5、形成密封潤滑脂除具有主要的潤滑作用外.還具有防止潤滑劑的流出和外界塵屬進入摩擦表面的作用.避免了摩擦肺擬的加劇。 CNC加工中心的潤滑按照其工作方法一股分為分勝潤滑和集中潤滑兩種。分散潤滑是指在加工中心的各個潤滑點用獨立、分散的潤滑裝置進行潤滑;臾中潤滑是指利用一個統一的潤滑系統對多個潤滑點進行潤滑.按時潤滑介質的不同，機床上的潤滑又可以分為油潤滑和脂潤滑兩種，其中油潤滑又分為滴油潤滑、油浴潤滑(包括濺油潤滑和油池潤滑)、油霧潤滑、循環油潤滑及油氣潤滑等。
數控銑床的技術參數及功能和特點一、數控銑床的主要技術參致1、主要規格尺寸:對車床.有床身及刀架上的******回轉直徑、******車削長度、******車削直徑等;對銑床.有工作臺尺寸、工作臺T形摘尺寸、工作臺行程等。2、主軸系統:有主軸錐孔規格、主軸轉速范圍等。3、進給系統:有切削進給速度范圍、快速(空行程速度)范圍、運動分辨率《最小移動增最)、定位精度、螺距范圍等。4、刀其系統:對車床，有刀架工位數、工具孔直徑、刀桿尺寸、換刀時間、重復定位梢度等。5、冷卻系統:有冷卻箱容量、冷卻泵愉出量等。6、尾座:對車床，有尾座套筒直徑、行程等。7、外形尺寸:表示為長X寬X高。8、質般。9、電氣:有主電動機、伺服電動機功率等。二、數控銑床的主要功能1、控制軸數和聯動軸數:控制軸數指數控系統可控制的、按加工要求運動的坐標軸數雖.聯動軸數指數控系統可同時控制的、按加工要求運動的坐標軸數量。如某效控機床.機床本身具有X,Y,Z三個方向運動坐標軸.但數控系統僅可同時控制兩個坐標(XY,}Z或XZ).則該機床的控制軸數為三軸.而聯動軸效為兩軸。2、插補功能:指數控機床可實現的線型加工能力.如直線、圓弧、螺旋線、拋物線、正弦曲線等插補功能。度.尤其適合三維復雜零件和大余盆零件加工。3、進給功能:包括快速進給(空行程)、切削進給、手動連續進給、點動進給、進給率修調(倍率開關)、自動加減速功能.4、主軸功能:可實現恒轉速、但線速、定向停止及轉速修調(倍率開關)。恒線速即主軸自動變速，使刀具對工件切削點的線速度保持不變。主軸定向停止即換刀、精性后退刀前，主軸在其周向準確定位。5、刀具功能:指刀具的自動選擇和自動換刀.6、刀具補償:包括刀具位置補償、半徑補償和長度補償功能。半徑補償如車刀、銑刀的刀尖半徑補償。長度補償如銑床、加工中心沿加工深度方向對刀具長度變化的補償。7、機械誤差補償:指系統可自動補償機械傳動部件因間隙產生的誤差。8、暫停與急停功能:暫停指通過程序指令或控制面板操作，使自動加工暫停執行.以便進行其他操作.然后再通過程序指令或面板操作，使自動加工繼續執行。急停指當數控機床工作出現異?，F象時.通過面板操作使機床停止運行。9、機械鎖住功能:指數控系統仍在工作.而主軸、進給、換刀、切削液等機械動作不執行。如在圖形模擬及自動加工屏幕顯示時.可用此功能使機床鎖住不聯動。10、單段執行與跳段執行:單段執行指睡按一次面板操作鍵，僅執行一個程序段的動作.使加工程序逐段執行。跳段執行指系統可對某些指定的程序段跳過不執行。11、程序管理功能:指對加工程序的檢索、編制、修改、擂人、側除、更名、談住、在線編輯即后臺編輯(在執行自動加工的同時進行編輯)以及程序的存儲通信等。12、圖形顯示功能:指利用監視器(CRT)進行二維或三維、單色或彩色、圖形縮放、坐標旋轉的刀其軌跡動態顯示。13、輔助編程功能:指固定循環、鏡像、圖形縮放、子程序、宏程序、坐標旋轉、極坐標等功能。該功能可減少手工編程的工作量和難度.尤其適合三維復雜零件和大余bt零件加工。14、自診斷報警功能:指數控系統對其軟、硬件及故障的自我診斷能力。該功能用于監視整個加工過程是否正常，并及時報瞥。數控銑床其他資料，請參閱http://www.hzskxc.com 提供數控銑床特點、加工零件、價格區間等。
龍門加工中心主軸組件基本要求 各種龍門加工中心主軸組件在結構和工作性能方面的要求是不同的，為了保證機床的加工質量和生產率，其“梢度”方面的要求是共同的，即在給定的載荷與轉速范圍內，主軸組件應能長期穩定地保持所需要的工作梢度。為此，對主軸組件工作性能提出下述基本要求。 1、旋轉精度：主軸組件的旋轉梢度是指主軸前端安裝刀具或工件的部位，在機床空載時的徑向跳動，端面跳動和軸向竄動的大小。旋轉梢度通常是在主軸手動或空教低速旋轉下進行測量的。這些誤差的大小能直接反映到被加工工件的尺寸及形位誤差上.因此通用機床主軸組件的旋轉梢度在精度標準中已有規定.例如，床身上******回轉直徑D800mm的臥式車床主抽組件旋轉梢度如圖9-1，卡盤定心短錐的徑向跳動I為。.01mm;主軸法蘭的端面跳動2為。. 02mm;主軸的軸向竄動3為。. 01 mm;主軸袖心線的徑向跳動，端部4為0. 01mm,距端部L= 300mm處5為0. 02mm。其徑向跳動1, 4. 5會使卡盤、頂尖加下工件的形位誤差和表面粗糙度增大.端面跳動2會影響被加工工件的端而振擺，軸向竄動3會影響螺紋加工的螺距誤差等.專用機床主軸組件的旋轉精度應根據工件加工精度的要求而定. 主軸組件的旋轉精度主要取決千主軸、軸承及其調整螺母、支承座孔等的制造精度和裝配質量.2、剛度主軸組件的剛度是指在外加載荷作用下抵抗變形的能力。通常是以主軸前端產牛單位位移時，需在位移方向上施加作用力的大小來表示.即剛度K=F/一(N/5m).如圖9-2所示，位移量y一般是在靜態下加載進行測量的.如果主軸組件的剛度不足，在一定切削力的作用下.主軸就會因產生較大的彈性變形而遣成不良后果.如降低加工質量;惡化主軸上齒輪及軸承等的工作條件，降低壽命;容易引起振動.使機床生產率和工件表面質量下降。主軸組件的剛度是主軸、軸承和支承座剛度及其接觸剛度的綜合反映，主要取決千主軸的結構形狀及尺寸.軸承類型及配置.軸承問隙量。傳動件布置，主軸組件的制造和裝配質盆等. 3、抗振能力主軸組件的抗振能力是指抵抗振動(受迫振動和自激振動)保持穩定運轉的性能。抗振能力差，工作時主軸組件就容易振動，會造成工件表面質量和刀具耐用度下降.機床生產串降低，加劇機床零件的損壞，產生噪聲、惡化工作環境等。切肖lJ加工時，由千機床一工件一刀具彈性系統振動對切削過程的反饋作用，使刀具、工件間發生周期性強烈相對振動，即切削自激振動(簡稱斷振)、其穩定性極限可用極限切削寬度凡表示(不產生頗振的******切削寬度)，如中型臥式車床允許值腸司-S-12mm。對于粗加工機床.切削寬度大則產生自振的可能性也大，但加工表面質量要求不高，故主要考慮不產生顫振的條件。對于精密機床，切削用量小，自振可能性小，但要求振幅小，可主要考慮抵擾受迫振動的能力.對于高速機床，因激振力的頻率和幅值均隨轉速的提離面劇增，受迫振動和自激振動部較突出.主軸組件的擾振能力主要取決于它的剛度、阻尼和固有頻率.軸承類型及配置，軸承間隙量，主軸組件的結構尺寸及質量分布，主軸傳動方式，各傳動件(特別是主傳動中高速且徑向尺寸較大的元件)以及軸承的制造與裝配質量等. 4、熱穩定性主軸組件的熱穩定性是指運轉中抵抗熱位移而保持準確、穩定旋轉的能力。由于摩擦和攪油所產生的熱量，使主軸組件的溫度升高。很升過高，主軸組件和箱體等的熱變形，要引起主軸較大且變化的徑向熱位移和軸向熱位移.會降低主軸的旋轉精度.因此，主軸組件的熱穩定性差。將直接影響到加工精度.比如臥式車床主軸組件的前軸承溫升過高(后軸承溫升較低)時，前箱壁的熱變形就會使前支承處的主軸位置增高.引起主軸的徑向熱位移，俗稱“主軸抬頭”，這要增大被加工」二件的形位誤差。熱穩定性A還會改變軸承的間隙。惡化工作條件。甚至因過盈星過大[A]發生“抱軸”現象。主軸組件的溫升主要是軸承溫升，為了提高其熱e定性.就必須控制軸承的溫度。在室溫條件下 ,軸承外圈的允許溉度為:普通機床小丁50-55攝氏度.精密機床40-45攝氏度，高情度機床35-40攝氏度，特高梢度機床28-30攝氏度.主軸組件的熱穩定性主要取決于軸承類型及配置鈾承間隙量。潤滑與密封方式，散熱條件，支承座及有關元件的結構等. 5、耐磨性主軸組件的耐磨性是指杭磨擔而能長期保持其原始精度的能力。運轉中耐磨性不高.表明主軸組件的精度保持性下好.為了提高耐磨性.主軸軸承(滾動軸承.特別是滑動軸承)、主軸前端安裝刀具或工件的工作表面以及其他各滑動表面的磨損要小.應具有一定的硬度。主軸組件的耐磨性主要取決于主軸、軸承的材料及熱處理.袖承(或襯套)類型與潤滑方式等。更多相關龍門加工中心主軸組件資料參閱http://www.datiancnc.com 提供支持
數控銑床數控銑削常見方法任務要求(1)掌握數控銑削常見的幾種方伙。(2)了解挖梢銑削的幾種刀具。(3)了解盤銑刀的幾種類型。(4)了解閱弧鐵俐的刀具類型.基本內容1、數控鐵削常見方法 立式數控銑削的常見方法有面鐵、挖梢鐵0lJ、輪康銑削、螺旋銑創、斜線銑削和插忱等。面鐵如圖2.1.1所示，其余銑削方法如圖2. 2. 6所示. 端銳刀數控銑削的常見方法有面銑、摘銑、插鐵、斜線銑削、螺旋銑削、曲面銑削等，如圖2.2.7所示.2、挖油鐵削刀具 挖梢銑削多采用盤銑刀和立銑刀.圖2. 2. 8所示為用盤銑刀和立銑刀挖植銑削示意圖。圖2.2.9所示為用盤銑刀加工的示意圖。3、圓弧銑削刀具圓弧銑削常用的刀具有球頭刀和圓棄刀兩種。{閱弧鐵削及其刀具和完成銑削的工件如{ J2.2 10所示.數控銑床專業研發，制造廠家，提供報價、維修等多方位服務，買各型號數控銑床更放心，銷售熱線400-800-9706
數控編程中數值計算的基本內容介紹 1、基點 零件的輪廓曲線是由許多不同的幾何元素組成的，如直線、圓弧、二次曲線等。通常將各個幾何元素間的連接點稱為基點，如兩條直線的交點、直線與圓弧的交點或切點、圓弧與圓弧的交點或切點、圓弧與二次曲線的交點或切點等。 2、節點 一般數控系統都具有直線和圓弧插補功能，當零件的輪廓為非圓曲線時，常用連續的直線段或圓弧段逼近零件輪廓曲線，逼近直線或逼近圓弧與非圓曲線的交點或切點稱為節點。 3、刀具中心軌跡的計算 對于沒有刀具補償功能的數控機床，如某些經濟型的數控機床，必須計算刀具中心軌跡。 4、輔助計算 輔助計算包括增量計算、脈沖數計算和輔助程序段的數值計算。不同的數控系統輔助計算的內容和步驟也不盡相同。 (1)增量計算。 絕對坐標編程時，一般不需要計算增量值。用增量坐標編程時，輸人的終點坐標是相對于本次運動起點的增量值;對于圓弧段，當用起點、終點、圓心坐標編程時，需要計算圓弧終點相對于起點的坐標增量、圓弧的圓心相對于圓弧起點的坐標增量值。 (2)脈沖數計算。 進行數值計算時，單位通常是mm(毫米)，其數據常帶有小數點。對于開環系統來說，要求輸人的數據是以脈沖為計量單位的整數，因此，應將計算出的坐標數據換算成為脈沖數(坐標數據除以脈沖當量)，即脈沖數的計算。對于閉環或半閉環系統，則可直接輸人帶小數點的數據。 (3)輔助程序段的數值計算。 輔助程序段的數值計算指由對刀點到切人點的切人程序，由零件切削終點返回到對刀點的切出程序，以及無尖角過渡功能數控系統的尖角過渡程序等所需的數值計算。
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