精工機床的床身結構 精工機床的床身是整個機床的基礎支承件，一般用來放置導軌、主軸箱等重要部件。為了滿足精工機床的加工精度。對精工機床的床身則有更高的要求： (1)要有很高的精度和精度保持性，在床身上有很多安裝零部件的加工面和運動部件的導軌面，這些面本身的精度和相互位置精度的要求都很高，而且要能長時間保持。 (2)應該具有足夠的靜動剛度，要有較高的剛度一質量比和較好的動態特性。 (3)要有較好的熱穩定性，對精工機床來說，熱穩定性是個突出的問題，必須在設計上做到使整機的熱變形變小，或者使熱變形對加工精度的影響變小。 為滿足精工機床的床身要求，精工機床的床身多采用整體結構。采用灰口鑄鐵、人造花崗巖、鋼板焊接件等材料。 1．鑄造床身結構 根據精工機床的類型不同，床身的結構有各種各樣的形式。精工銑床和加工中心等精工機床的床身結構有固定式立柱和移動式立柱兩種。前者一般適應于中小型立式或臥式加工中心，而后者又分為整體T形床身和前后床身分開組裝的T形床身。T形床身是指床身由橫置的前床身（也稱橫床身）和與之垂直的后床身（也稱縱床身）組成。整體式床身結構，截面采用封閉箱形結構，其剛度高，但鑄造困難。對大中型精工機床的整體床身，加工也面臨難度。而分離式T形床身，鑄造工藝性和加工工藝性都大大地得到了改善，但床身連接處必須刮研，連接時用定位鍵和專用定位銷定位，周邊還需用螺栓緊固；這樣即可滿足剛度和精度的使用要求。 精工機床床身結構一般為箱體結構，合理布置床身的肋板可以提高靜剛度，縱向肋板能提高立柱的抗彎和抗扭剛度，提高抗扭剛度效果更為顯著；對角線斜置肋板和對角線交叉肋板對提高立柱的剛度更為有效。精工車床的床身截面，床身導軌傾斜布置，改善了排屑條件；同時截面形狀采用封閉式箱體結構，從而加大了床身截面的外輪廓尺寸，使該床身具有很高的抗彎、抗扭剛度。這種傾斜布置的結構為精工車床所普遍采用。圖3-37(a)、(b)所示是床身中常用的幾種肋板布置的截面圖。 車削中心床身，為提高其剛度和減小熱變形，一般采用結構相對熱源對稱的斜床身。斜床身可以改善切削加工時的受力情況，在產生熱變形時．相對熱源對稱結構可保證工件或刀具回轉中心對稱線的位置不變。在床身內腔充填泥芯、混凝土，振動時可利用相對摩擦來耗散振動能量，從而提高結構的阻尼特性。如圖3-37(c)所示。 2．鋼板焊接結構 長期以來，機床床身主要采用鑄鐵件。近年來，以鋼板焊接結構代替鑄鐵件的趨勢不斷擴大，從開始在單件和小批量的重型和超重型機床上的應用，逐步發展到有一定批量的中型機床。 鋼板焊接結構床身的剛度高于鑄造床身。這是因為兩種床身的肋板布置不同，鋼板焊接結構容易采用最有利于提高剛度的肋板布置形式。能充分發揮壁板和肋板的承載及抵抗變形的作用；焊接結構還無須鑄造結構所需的出砂口，有可能將床身做成完全封閉的箱形結構。另外，鋼板的彈性模量與鑄鐵的彈性模量幾乎相差一倍。因此采用鋼板焊接結構床身有利于提高固有頻率。 圖3-37 幾種精工機床床身布置截面 (a)加工中心的床身截面；(b)立式加工中心立柱截面；(C)精工車床的床身截面
2016年中國精工機床行業現狀及“十三五”發展趨勢 目前，機床不斷應用到各個領域，加快了各行業的發展，同時也給人民的生活帶來了很大的方便快速發展，并未企業帶來利益。未來高端的精工機床在國內的市場前景廣闊。 在精工機床行業，信息化和網絡化是一個必然的趨勢，是智能化的基礎。這幾年隨著網絡技術的發展以及傳感技術的發展，機床越來越多地用于大批量生產，其管理、產量、產值、調度等等都可以與自動化技術聯系上，從而可以全面實現全數字化、誤差控制、數據補償、網絡診斷等功能。 精工機床行業是具有高技術含量的行業。其特點是技術要求高、產品更新換代快、投資密度大、產品綜合性強，各功能部件對整機的質量和性能至關重要。產品市場容量小，競爭對手強大。這對政府的支持協調和企業經營的有效靈活均提出很高要求。基本的政策方向是要把國家政策導向、行業結構的改善和靈活高效的企業機制三者更好地結合起來。 由于精工技術體系復雜龐大，精工系統更是屬于高科技型電子類行業兼具軟硬件研發內容，要求有較大資金技術實力，決非一家一戶可以支撐。輕率投資上馬，日后無力支撐，容易造成人力財力不應有的損失，所以政府的引導是必要的。組織精工系統的產、學、研攻關如此，功能部件的攻關也應如此。 精工機床是現在工業制造的必備的設備，也是必須的設備之一，進行機械制造的同時，精工機床的使用目的就是可以大大的增加使用的范圍，并且在一定程度上促進工業的生產，提高工作的效率。自從我國精工機床的技術發展到了成熟期以后，各個領域都開始了對于精工機床的廣泛關注。當前我國的機床鑄造產業正處于高速發展時期，產業由量變正走向質變的階段。這一時期也是機床鑄造產業從大到強，更具發展意義的時期。 目前國內生產的精工機床可以大致分為經濟型機床、普及型機床、高檔型機床三種類型。經濟型機床基本都是開環控制；普及型機床采用半閉環控制技術，分辨率可達到1微米；高檔型機床采用閉環控制，同時具有高精度、高速度、復合化，具有各種補償功能、新控制功能、自動診斷，分辨率可以達到0.1微米，計算機能夠代替人進行編程。 從中國精工機床行業發展前景預測報告了解在國內應用的經濟型精工機床基本都是國內產品，國內產品不管是從質量上還是從可靠性上都可以滿足大部分機床用戶的需要。國內普及型精工機床中大約有60%-70%是采用的國內產品，但是需要指出的是，這些國產精工機床當中大約80%的精工系統都在使用國外產品。高檔機床方面國內產品大約只能占到2%，基本都是靠進口。在市場需求方面低檔機床和中檔機床大約各占50%和40%，高檔精工機床的需求大約是10%。 工業自動化是實現“工業4.0”的基礎，而工業自動化其中最有代表性的指標是機器人的普及情況，我國目前每萬人只有21臺，和發達國家如日本、韓國相比，相差巨大，和全球平均55臺/萬人相比，也有較大差距，因此加快工業自動化發展是我國加工制造業的當務之急。 我國機床產量及產值精工化率從2004年的11%、27%提升至2013年的34.6%、54.7%，而目前發達國家精工機床產量精工化率的平均水平在65%以上，產值精工化率在80%左右，因此我國精工機床的發展尚有較大潛力，預計到2020年，高檔精工機床的裝備率將要達到80%。目前我國每年消費的中高檔精工機床的數量在5-6萬套左右，金額在60億元左右，其中進口量占到總量的85%左右。未來我國精工機床行業具有很好的發展潛力、進口替代的空間較大。 近年來，我國制造加工業發展突飛猛進，在龐大的人口紅利的支撐下，2013年中國成為************貨物貿易大國，并獲得“世界工廠”的稱號。然而，隨著人口紅利的逐漸消失，我國制造加工業也陷入了轉型困境；與此同時，如美國、德國等發達國家相繼推出各種扶持和刺激政策以發展本國制造業，中國制造加工業被迫需要尋求變革，以維持未來我國制造加工業的優勢，而此時“工業4.0”概念的誕生，恰恰為中國制造加工業指明了方向。
石英石臺面是硬度最高的一種裝修材料，它的天然硬度只次于鉆石，由此可想而知它的硬度有多高了。正是因為表面的硬度非常高，像廚房里的一些刀具如果在切菜的時候碰到了石英石臺面，也不會傷及其臺面，不會被刮花。石英石臺面優缺點的優點除了耐磨的特性外，它還非常易于清潔，像天然石做的臺面經常有微小的孔隙會滲入污物水漬，但是石英石臺面常用的液體污物是完全不會滲透其內部的，所以只需要做好表面的清潔工作即可亮麗如新了。石英石臺面優缺點中最為突出的一個優點就是石英石的安全無毒，它是一種非常環保的石材，不含有任何可導致輻射污染的礦物雜質，人們可以大膽放心地使用石英石材料做廚房的臺面。當然除了在環保方面表現得非常優異，它在抗菌性方面也做得非常到位，石英石臺面致密無孔的結構讓微小的廚房細菌無身藏身。石英石臺面優缺點之昂貴不易于加工石英石臺面優缺點及介紹當然也包括了缺點，作為一種非常高檔的石材，石英石臺面的市場價格是非常高的，一般都是在千元左右，比普通的大理石，人造石這些石材的價格高出很多，普通消費者很難接受，這也限制了它的市場應用。另外在外形上一般石英石的臺面是較為單一的，這是因為它的硬度太高了，在切割加工上非常有難度決定的。
比如BT40XMTA3-70是什么意思？精工刀具中刀柄的應用知識加工中心的主軸錐孔通常分為兩大類，即錐度為7:24的通用系統和1:10的HSK真空系統。一、7:24錐度的通用刀柄7:24錐度的通用刀柄錐度為7:24的通用刀柄通常有五種標準和規格，即NT（傳統型）、DIN 69871（德國標準）、IS0 7388/1 （國際標準） 、MAS BT（日本標準）以及ANSI/ASME（美國標準）。NT型刀柄德國標準為DIN 2080，是在傳統型機床上通過拉桿將刀柄拉緊，國內也稱為ST；其它四種刀柄均是在加工中心上通過刀柄尾部的拉釘將刀柄拉緊。目前國內使用最多的是DIN 69871型（即JT）和MAS BT 型兩種刀柄。DIN 69871型的刀柄可以安裝在DIN 69871型和ANSI/ASME主軸錐孔的機床上， IS0 7388/1型的刀柄可以安裝在DIN 69871型、IS0 7388/1 和ANSI/ASME主軸錐孔的機床上，所以就通用性而言，IS0 7388/1型的刀柄是最好的。（1）DIN 2080型（簡稱 NT或ST）DIN 2080是德國標準，即國際標準ISO 2583 ，是我們通常所說NT型刀柄，不能用機床的機械手裝刀而用手動裝刀。（2） DIN 69871 型 （簡稱JT、 DIN、DAT或DV）DIN 69871 型分兩種，即DIN 69871 A/AD型 和 DIN 69871 B型，前者是中心內冷，后者是法蘭盤內冷，其它尺寸相同。（3） ISO 7388/1 型 （簡稱 IV或IT）其刀柄安裝尺寸與DIN 69871 型沒有區別，但由于ISO 7388/1 型刀柄的D4值小于DIN 69871 型刀柄的D4值，所以將ISO 7388/1型刀柄安裝在DIN 69871型錐孔的機床上是沒有問題的，但將DIN 69871 型刀柄安裝在ISO 7388/1型機床上則有可能會發生干涉。（4） MAS BT 型 （簡稱 BT）BT型是日本標準，安裝尺寸與 DIN 69871、IS0 7388/1 及ANSI 完全不同，不能換用。 BT型刀柄的對稱性結構使它比其它三種刀柄的高速穩定性要好。（5） ANSI B5.50型 （簡稱 CAT）ANSI B5.50型是美國標準，安裝尺寸與 DIN 69871、IS0 7388/1 類似，但由于少一個楔缺口，所以ANSI B5.50型刀柄不能安裝在DIN69871和IS0 7388/1機床上，但 DIN 69871和IS0 7388/1 刀柄可以安裝在ANSI B5.50型機床上。二、 1:10的HSK真空刀柄HSK真空刀柄的德國標準是DIN69873，有六種標準和規格，即HSK-A、 HSK-B、 HSK-C、 HSK-D、 HSK-E和HSK-F，常用的有三種：HSK-A (帶內冷自動換刀) 、 HSK-C (帶內冷手動換刀) 和HSK-E(帶內冷自動換刀，高速型)。7:24的通用刀柄是靠刀柄的7:24錐面與機床主軸孔的7:24錐面接觸定位連接的，在高速加工、連接剛性和重合精度三方面有局限性。HSK真空刀柄靠刀柄的彈性變形，不但刀柄的1:10錐面與機床主軸孔的1:10錐面接觸，而且使刀柄的法蘭盤面與主軸面也緊密接觸，這種雙面接觸系統在高速加工、連接剛性和重合精度上均優于7:24的HSK刀柄有A型、B型、C型、D型、E型、F型等多種規格，其中常用于加工中心(自動換刀)上的有A型、E型和F型。A型和E型的******區別就在于：1.A型有傳動槽而E型沒有。所以相對來說A型傳遞扭矩較大，相對可進行一些重切削。而E型傳遞的扭矩就比較小，只能進行一些輕切削。2.A型刀柄上除有傳動槽之外，還有手動固定孔、方向槽等，所以相對來說平衡性較差。而E型沒有，所以E型更適合于高速加工。E型和F型的機構完全一致，它們的區別在于: 同樣稱呼的E型和F型刀柄(比如E63和F63)，F型刀柄的錐部要小一號。也就是說E63和F63的法蘭直徑都是φ63，但F63的錐部尺寸只和E50的尺寸一樣。所以和E63相比， F63的轉速會更快(主軸軸承小)。另外40代表刀柄截面直徑MTA指拉釘型式后面則指連接刀柄刀具型式以及刀柄長度要根椐各個廠家來看。
加工中心崗位作業須知 1 本作業指導書規定了精工立銑加工中心在生產運行過程中的操作、安全、維護工作。 2.規范性引用文件 下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。3 本作業指導書的組成 精工立銑加工中心介紹及性能說明 精工立銑加工中心的工藝控制要求 精工立銑加工中心的操作精工立銑加工中心的維護保養 精工立銑崗位的安全、環保、精工立銑常見故障分析與處理。 4介紹及性能說明 4.1 概述 精工立銑加工中心（MC，Machine Center）是一種備有刀庫并能通過程序或手動控制自動刀具交換裝置(ATC,Autmatic Tools Changer)自動更換刀具對工件進行多工序加工的精工機床，是模具加工行業不可缺少的加工設備，除能夠完成普通銑床的工作外，還能夠用于加工各種曲面、槽型，特別是我們電極和沖頭加工的關鍵設備。其在加工過程中能夠由程序或手動控制自動選擇和更換刀具，工件在一次裝夾中，可以連續進行鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、攻螺紋以及銑削等多工步的加工，工序高度集中,經過一次裝夾后，能夠編程自動換刀，一次進行多個工步，大大地提高了勞動效率，主要應用于結構復雜的單件或小批量的產品加工上。 4.2主要技術性能 5.1 檢查待加工工件的形狀和尺寸，判斷待加工工件是否合格及確定加工余量。 5.2 根據工件余量和工藝要求合理選取加工工藝路徑及加工參數。 5.3 根據工件結構形狀和工藝合理選取工件的裝夾和工藝基準，一般選取大而平的面為基準面。 5.4 根據工件尺寸、形狀和材質，合理選擇裝夾方式（用虎鉗或專用夾具裝夾）。 5.5 將工件固定后，找正工件，檢查是否牢固。 5.6根據編程工藝和程序，確定加工坐標系。 5.7 根據加工材質，確定刀具大小和刀具加工參數。 5.8 合理安排加工順序，提高生產效率和生產質量。 5.9 清洗、涂防銹油、送檢。 6 精工立銑加工中心的操作 6.1 開車前準備 6.1.1必須按規定穿好工作服、工作鞋，戴好防護眼鏡，長發者還必須戴好工作帽。嚴禁酒后操作機床。 6.1.2 用手正反轉動主軸，檢查主軸是否有卡阻現象。 6.1.3 檢查待裝的刀具是否平衡。 6.1.4 對壓縮空氣進行排放水塵。 6.1.5 接通壓縮空氣，檢查管路是否漏氣，壓力是否正常（壓縮空氣操作壓力6bar，導軌光柵尺清洗壓力0.8-1.5bar。 6.1.6 合上總電源，啟動系統，看自檢是否通過，分析機床信息以及報警信息，先消除報警，處理信息，再進行下一步工作。 6.1.7 對機床進行回零點操作。 6.1.8 檢查潤滑冷卻泵工作是否處于正常工作狀態。 6.1.9上列項目檢查完畢后，中速轉動主軸5分鐘，看主軸運轉是否正常。 6.1.10 打開刀庫門，裝入待用的刀具，卸掉多余的刀具。每次裝卸刀具都應在刀具管理系統中進行記錄，在插入或卸走刀庫中的刀具時，應檢查現在的刀庫狀況，插入時手不要靠近插口凸邊，最后關閉好刀庫門。 6.1.8 盡量不用手工裝刀，如用手工裝刀，必須進行手工卸刀，以免碰壞刀庫和主軸。 6.1.9 自動換刀，盡量使用低的移動速度。 6.1.10 檢查潤滑冷卻液的質量和容量，如不夠或質量達不到要求，須從新調配潤滑冷卻液，冷卻液易燃液體（油）含量不超過15%。冷卻水溫度不超過15-25℃。 6.1.11 檢查排屑器是否工作正常。 6.2 開車運轉 6.2.1 操作者必須熟悉設備的結構和性能，并經考試合格后方能單獨設備操作。 6.2.2 操作者嚴格遵守設備管理制度，嚴格超負荷使用設備。 6.2.3 裝夾好工件，在未裝夾緊工件和刀具前，嚴禁對工件進行切削加工，以免發生設備和安全事故。 6.2.4 加工時，應關好加工安全門。 6.2.5 對刀時，當刀具或主軸頭靠近工件或夾具時，應降低運行速度，以防刀具或主軸與工件或夾具發生碰撞，操作者應該隨時注意，更不能人走機開。 6.2.6 操作者離開機床時，必須停止主電機的運轉和工作臺的運行。 6.2.7 不能將于加工無關的工件和夾具放在工作臺上，以免發生意外碰撞事故。 6.2.8 在接觸工作臺上任何工件和夾具時，以及人身體的某部位須靠近時，應關掉主軸旋轉和工作臺 3 移動。 6.2.9 切削時應注意刀尖旋轉半徑，避免刀具撞上工件、夾具、或進刀量過大給你造成意外傷害。 6.2.10 加工時，不能以過進給量或過速度切削，以免發生設備和人身事故。 6.2.11 在加工過程中，決不能打開刀庫門。 6.2.12 裝卸工件時，應戴好防護手套，以防工件化傷手，但絕不能戴手套靠近轉動的主軸。 ◆ 注意 加工區與刀庫之間不能有任何障礙物，以免發生碰撞。 ◆ 危險 主軸運轉時，不能打開防護門和刀庫門。主軸沒停穩不能裝卸、測量工件。 禁止工件、刀 具未裝夾緊就啟動主軸。 6.3緊急停車 遇到以下情況應當緊急停車： 6.3.1 加工中控制系統失靈。 6.3.2 主軸悶車。 6.3.3 工件、刀具松動。 6.3.4 進給量過大。 6.3.5 其它意外事件。 6.4 正常停車 6.4.1 關閉全部操作指令，先關操作系統，再切斷總電源（如果機床連續工作或停機時間不超過24小時，為維護系統的穩定性，一般不對機床進行關機操作）。 6.4.2 清掃設備及工作場地，并清理廢鐵屑，廢鐵屑不能隨意亂倒，應倒入指定的廢鐵池進行回收利用。 6.4.3 工具、附件等擦干凈放置整齊。 6.4.4 關斷壓縮空氣。 ◆ 注意 清掃設備時，絕不能用壓縮空氣吹或用帶腐蝕性的化學劑清洗機床。 不能將廢切削液直接排入水溝或下水道，以免污染環境，必須按污水處理標準進行處理。 6.5 設備加工操作記錄 6.5.1 記錄機床的運行加工狀態（包括設備的運轉情況，故障出現的現象，故障號，故障分析及故障處理結果）。 6.5.2 記錄出現的加工廢、次品，并分析產生的原因及預防措施。 6.5.3 為確保設備的正常運轉，對沒有做記錄的操作工，按有關規定進行考核。 9 精工立銑加工中心的維護保養 9.1 各潤滑部位必須定期加入規定的潤滑油（脂），加入潤滑油（脂）必須清潔。 9.2 壓縮空氣必須清潔，無水塵，工作氣壓不低于6bar，導軌光柵尺清洗氣壓不高于1.5bar，每天對壓縮空氣進行水塵排放。 9.3 主軸運轉時，潤滑冷卻系統是否工作正常。 9.4 主軸啟動前，必須檢查刀具的平衡性，以防止主軸高速運轉時發生振動。 9.5 嚴禁過進給量、過加工切削速度切削加工。 9.6 機床加工零件時，嚴禁主軸、刀具與工件、夾具進行碰撞。 9.7 應定期檢查更換潤滑冷卻切削液，一般運行1000小時為一個更換周期。
三菱系統加工效果不好解決辦法1、整體加工效果不好 原因：可能跟刀具品質、主軸轉速、機械剛性都有關系，電氣原因并不一定是唯一的因素 對策：使用MS Configurator軟件做伺服優化、真園丟步補償、并且參數都基本設置合理，而且粗略定位、精確定位等各種模態都嘗試過之后，問題仍然沒有任何改善的話，基本可以排除電氣的原因了。 一個調得比較好的機床,應該有以下一些參數: 速度環--2205--一般設200左右 位置環--2203--33、 2204--88、 2208--1900、 2215--100、 2257--198 前饋增益--2010--一般40 高精度參數--8019~ 8023、 1206、 1207、 1568、 1569、 1570 （根據實際情況設定） 丟步補償--見上文 反向間隙--2011和2012 機械補正--參考說明書 2.、三軸插補切斜平面時，加工表面粗糙 原因：三軸的加減速時間不相同，導致有時差問題1206、1207設置不合理，導致三軸插補不同步 對策：把三軸的加減速時間設為一致1206設8000，1207設300，使三軸插補時能保持同步，而不是一個快一個慢。調整1568、1569、1570的數據，具體參照說明書。 3、剛性功絲問題 三菱的標準剛性功絲格式是G84 Z-10. R0 F1.0 S300，R1其中F1.0是螺距，R1是剛性功絲如果要用M29格式的話也可以，但是要修改plc。 在剛性功絲中途，如果按復位鍵的話，就不能夠移動任何軸，并出現0057報警，這是正常現象，目的是防止拉壞主軸，對策是把參數1234全部設定為1。4、在程序中間啟動 分兩種情況： 一是從任意程序的任何地方開始執行 方法是--首先，要在你希望開始執行的地方做個段號，比如N100。然后，在主畫面中，按“搜索”選項，把這個程序呼叫出來。然后，再按“搜索”選項，輸入/100，按INPUT確認，就可以了，若顯示“搜索失敗”那一定是此程序中沒有N100這個段號。注意，G54、G90、G43等模態需要在MDI模式中手動指定 二 第二種情況是程序加工了一半，因為按了復位鍵，或者停電等原因而導致加工中止，需要從前面中止的地方重新開始執行 方法是--首先，切換到主畫面然后，按“再搜索”鍵，然后，連按INPUT鍵，就可以了 5、簡易分中，簡易對刀 三菱有簡易分中、簡易對刀的功能，可以使以上兩個操作的效率大大提高，前提是PLC中要接通YC20，然后在“TOOL”畫面中，選擇“W測定”,按照畫面提示操作即可 6、坐標亂跑的問題 多半是因為客戶接通了手動ABS的功能(YC28），還有一個可能是客戶在EXT、G92中加了偏置 對策---取消手動ABS機能執行G54 X0 Y0 Z0，看機械坐標最后停在哪里就可以判斷出來了 7、232不能通訊的問題 232通訊（包括在線加工）要成功的話，必須要以下幾個條件，任何一個地方出了問題，都可能造成通訊不可 首先：電腦側要有COM口，CNC側的COM口要正常，能用（CNC側可以通過9001系列參數選擇1號或者2號端口） 第二：電腦側要有通訊軟件，推薦使用Cimco,注意，若軟件選擇不當，有可能會造成通訊中斷等不正常現象 第三：Cimco中的參數要設定正確，一般只要設定COM口和波特率就可以了 第四：CNC側參數要設定正確，包括：6451---第0位，第4位設1，8109設0。9001系列參數按照三菱的規定設。 第五：通訊電纜要按照三菱的規定焊線。 以上五點要全部確認沒有問題了，通訊才能正常。反過來，如果通訊不正常，那么一定是以上5點中至少有1點有問題。
在現代機械制造業中，模具生產工業已成為國民經濟中一個非常中重要的行業，許多新產品的開發和生產，在很大程度上依賴于模具制造技術，特別是在汽車、輕工、電子和航空等行業中尤顯重要。模具生產工業發展的關鍵是模具技術的進步，模具技術又涉及到多學科的交叉。模具作為一種高附加值和技術密集型產品，其技術水平的高低已成為衡量一個國家制造水平的重要標志之一。因此，與時俱進，制造業也迅速促進了很多先進的模具制造技術。模具加工制造廠家生產表面工程技術是一種通過改變固體金屬或非金屬表面的形態、化學成分和組織結構，以獲得所需要表面性能的系統工程。主要有如下三大類：一、模具生產表面改性技術采用等離子體、激光、電子束、高密度太陽能等方法，使離子注入，從而獲得表面改性。二、表面覆層技術它是指利用表面工程的各種手段，在產品表面制備各種特殊功能的覆層，用極少量的材料就能引起大量的昂貴的整體材料所能起到或是難以起到的作用，同時極大的降低了制件的加工制造成本。該技術的主要特點是具有很強的適用性，其方法有熱噴涂、電火花涂敷、塑料粉末涂敷、真空蒸鍍、濺射鍍膜、離子鍍、化學氣相沉積、分子束外延、離子束合成薄模技術等。三、復合表面技術將兩種或兩種以上的表面處理工藝方法用在同一工件的處理，不僅可以發揮各種表面處理技術的各自特點，更能顯示出組合使用的突出效果。模具生產主要應用有復合表面化學處理、表面熱處理與表面化學熱處理的復合強化處理、熱處理與表面形變強化的復合處理工藝、鍍覆層與熱處理的復合處理工藝、覆蓋層與表面冶金化的復合處理工藝、離子輔助涂敷、激光、電子束復合氣相沉積和復合涂鍍層以及離子注入與氣相沉積復合表面改性。
日本東京大學的佐田登志夫等把機床熱變形看作是由于溫度變化而引起的機床結構剛度不足，提出了“熱剛度”的概念，并將機床的靜剛度、動剛度和熱剛度這3個方面的問題統一起來研究。機床的熱剛度是機床達到熱平衡時的溫升與熱變形值之比，表示機床抵抗熱變形的能力，是表征機床熱特性的特征量。由于不同零件的熱剛度對整機熱剛度的影響不同，四川大學的陽紅等在此基礎上提出了機床重點熱剛度的概念，并提出了一種基于熱誤差神經網絡預測模型的機床重點熱剛度辨識方法，為合理分配機床熱剛度并為機床零部件的熱剛度組成整機的熱剛度。熱剛度概念的提出統一了傳統力學的剛度概念，對于形成統一設計理念與方法具有重要的指導意義。依據熱剛度理念，機床結構熱平衡設計的主要內容是以結構尺寸為設計變量，以彎曲、扭轉等熱變形的位移量為目標函數，以提高部件和機床整體的熱剛度為目標進行優化設計。機床在熱設計時需要根據機床的熱特性從機床的主要熱變形部分入手，即注重關鍵發熱區域和熱敏感部位，常見的如主軸的熱膨脹、主軸箱的熱變形、滾珠絲杠的熱伸長以及立柱的熱傾斜等，通過對這些關鍵部件進行結構熱平衡設計，進而把握機床整體的熱變形，再進行整體優化、均衡結構和對稱結構設計。日本大隈（OKUMA）公司基于其20年來對熱變形處理的研究經驗，提出了“熱親和”的概念。“熱親和”是指與熱友好共處的構思。此前的機床采取的措施主要針對如何減少熱的產生量或如何冷卻。“熱親和”的構思是在盡量減少熱量產生的同時接受熱，合理利用熱。雖然熱測復雜的熱變形很困難，但是通過“熱變形單純化”與“溫度分布均勻化”的機床構造，進行可預測的規則熱位移，并正確地進行熱結構平衡補償控制，即使沒有恒溫室等大型的設備，也可以形成穩定的熱結構，并維持高精度。“熱親和”思想是合理利用熱。實現規則的可控熱變形，它可以使機床在溫度變化時保持相同的熱平衡結構，將熱變形抑制在最小程度。一般常用的結構是以加工點為中心的“熱對稱結構”，使構成要素形狀簡化的“箱式組合結構”，以及通過護蓋與附屬單元合理布局使溫度分布均勻化的“熱均衡結構”。如主軸采用簡單熱變形結構，應用正確地熱位移補償方式，使主軸能在長時間運轉中保持熱變形在4μm以內。采用合理的熱力學結構，無論是切削加工、電機驅動及構件運動導致的機床溫度變化，還是切削液、車間環境等引起與位移量進行伸縮，這樣就為合理的熱控奠定了基礎。吉田嘉太郎在1973年提出了“熱中性軸”的概念，他認為主軸熱位移會因主軸箱內熱源和支撐方式的改變而不同，因此應該設法尋求在機床熱變形狀態下，保持主軸位置不變，從而提高機床的熱精度。后來他將這一概念進一步發展為“熱對稱面’的概念，把最影響加工精度的零件配置在熱對稱面上，大大改善熱變形所引起的加工精度不良的狀況，利用該理論設計的雙立柱夾箱式結構就是一個典型的熱對稱結構，可避免一般單立柱機床經常出現的主軸熱傾斜現象，瑞士在機床設計中也十分重視熱源對機床的影響，主張熱源對稱分布。如果一臺機床僅在一側設置油箱或電機，由于受熱，易使機床傾斜；若在機床兩邊對稱配置電機，使其兩邊受熱條件均勻，就不會產生左右傾斜。作為機床主要基礎件，立柱、床身、主軸箱的力學特性和熱學特性對機床的加工精度和精度穩定性有較大的影響。在這方面的研究表明，主軸箱變形量的不對稱性會導致主軸軸線的偏移或產生偏角；增加局部厚度，改變筋板布置形式可在減輕床身重量的同時改善床身的結構變形。合理選擇立柱結構尺寸參數可提高其熱剛度，對基礎件的熱對稱設計（結構對稱設計和熱源分布對稱設計）是減小有害熱變形的有效措施。另外、熱容量平衡設計也是改善熱變形有效的方法。它是根據機床各部件熱容量的不同，對局部熱容量大的部件采取一定的措施來控制和減少其溫升，使它與熱容量較小的部分不致產生較大的溫差，盡量達到它們之間的熱平衡，從而使機床整體的熱變形減少。合理地設計機床散熱板有利于平衡部件之間的溫度場。此外，機床熱結構優化技術還包括反變形技術，另外，使用花崗巖、陶瓷、混泥土、玻璃鋼等新材料也可以減少熱變形。用反變形來抵消熱變形的不良影響是一種簡單易行的有效方法。呼和浩特第三機床廠以某平面磨床為例，在加工時主動對機床導軌采用中凸結構，很好地提高了磨床加工精度的穩定性。機床熱設計的另外一種重要方法就是設計高效的冷卻系統，通過控制機床的溫度變化來提高機床的精度。
17年2月28日我公司一次發四臺龍門加工中心。并設計整機發貨、以保證機床的精度不變。
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