加工中心的使用壽命 精工機床、加工中心在國內的發(fā)展從最近的幾年才有大速度發(fā)展，設備的使用壽命是廣大客戶最關心的問題、作為用戶當然要選擇使用壽命長、價格*********的設備。什么樣的設備可以使用壽命最長呢？ 怎樣才能使用經濟實惠呢。精工機床、加工中心的設計使用壽命一般為6萬-8萬小時，主要是機械部分、絲杠、導軌、絲杠軸承、主軸、刀庫、等。系統方面的使用一般6萬小時左右。以上是每個零部件的理論壽命。要想達到以上使用壽命還有注意一下兩點:1.正確選用生產廠家、一般要選專業(yè)生產廠家、選型產品必須在近期有500臺以上的生產史、有5-6年的市場檢驗、雖然零部件使用壽命能達到6萬-8萬小時、生產廠家要正確選型匹配、每個零部件承載負荷******不要超過額定負載的70%、更不能超載匹配、這對使用壽命很關鍵。 2.設計結構。選用公差配合、裝配精度。都和使用壽命有關系、日本NSK軸承使用壽命6萬小時。德國NFG軸承使用壽命是8萬小時、不是每個廠家裝上都能用6-8萬小時的、如果達到6-8萬小時的、就是生產廠家沒有豐富的生產經驗。還有客戶的正確使用了、還是沒有達到6-8萬小時的使用時間。設計、裝配精度、生產經驗、等方面的問題了、當然還有廠家配的是正品、還是冒牌零部件。 這樣花錢和掙錢的比例關系將直接影響您的生意，所以仔細分析功能進行選型是有效投資的必要條件。在國外很早就有雕銑機的名詞，嚴格地講雕是銑的一部分，是購買雕刻機還是購買精工銑式加工中心是經常要問自己的問題。另外，還有目前盛行的高速切削機床。 機床的機械分為兩個部分，移動部分和不移動部分：工作臺，滑板，十字花臺等為移動部分，床座，立柱等為非移動部分 非移動部分鋼性要求好移動部分鋼性要以靈活為前題下，盡可能的輕一些，同時保持一定的鋼性。 優(yōu)點：可進行比較細小的加工，加工精度高。對于軟金屬可進行高速加工；缺點：由于鋼性差所以不可能進行重切削。 非移動部分鋼性要求非常好移動部分鋼性要求比較好，而且盡可能的輕巧。 優(yōu)點：能進行中小量的切削（例一般φ10的平底刀，對于45號鋼（300）深切深度以0.75為好）；缺點：正確使用下能發(fā)揮高效，低成本，使打磨量變?yōu)闃O少。不正確使用，馬上就會使刀具的廢品堆積如山。 如何從機械上做到上面又輕、剛性又好矛盾的要求，關鍵在于機械結構上的功夫。 1、床體采用高低筋配合的網狀架構，有的直接采用蜂巢的相接的內六角網狀結構 2、超寬的立柱和橫梁，大家知道龍門式的結構由于其極好的對稱性和極佳的鋼性被高速切削設備廠家一直做為******結構。 3、對于移動部分有與精工銑顯著的不同之處是加寬了很多導軌與導軌之間的距離，以克服不良力矩的問題。 4、從材料上講一般采用了米漢那鑄鐵，也就是孕育鑄鐵，在澆注鐵水時加入一定比例的硅（Si）從而改變了鐵的內部結構，使之更加耐沖壓，剛性上有顯著提高。 5、機床的剛性主要用于克服移動部分在高速移動時對非移動部分的強大沖擊，所以導軌、絲桿要求粗一些，以及加強連接部分剛性 刀庫自動換刀和全自動對刀要求 加工中心是一個體面的名詞，但我覺得對刀庫的要求一定要結合實際。 加工中心是為了完成多種工序于自動狀態(tài)的精工設備，主要是對于一些固定的大批量的生產作業(yè)，如果我們加工一個很多孔、牙的箱體，而且要天天做差不多的（一批量最小2百個以上）那就一定選加工中心，對于模具行業(yè)和小批量生產單位千萬不要動不動就上加工中心，因為見過太多的廠家買加工中心，當精工銑來使用，使用刀庫對精工系統的成本上來講很簡單，但主軸和刀庫、空壓機以及各種刀柄等會增加成本，所以對于一臺設備的差價大于10萬元人民幣，而且編程人員要頭腦清醒。不然悲劇就會發(fā)生，問題也相對增多了不少。效率上如何，對于生產量同一品種不到一、二百個的工件盡量不要使用加工中心，效率太低。 有什么好辦法提高效率，不使用刀庫，又不會造成人為的換刀誤差，只有全自動對刀系統，刀往上一裝，一個按鈕，機床自動對刀，直接加工，誤差在0.001~.0003μm內,與自動換時間來比,慢不了一點效率。如果是加工中心又無自動對刀裝置機床與不帶刀庫，但是自動對刀的機床相比，實踐中的效率后者遠高于前者。又好請您注意自動對刀儀的最好品牌的價格如不過一萬元左右，而且不太可能損壞，如此分析對于勞動力大把的國內模具加工，以及小批量工業(yè)零件的加工如果充分考慮資金的利用價值一定不應采用加工中心設備，另外，國內廠家的刀庫基本上還很多問題。進口的也相當貴。
加工中心對刀技巧 精工加工中心常用對刀方法及其應用 隨著科學技術和社會生產的迅速發(fā)展, 機械產品日趨復雜, 社會對機械產品的質量和生產率提出了越來越高的要求。傳統的普通機床逐漸被高精度高效率高自動化的精工機床所代替。精工機床的普及使用以及計算機輔助設計和制造( CAD/CAM) 技術的迅速發(fā)展, 大幅度地縮短了產品的制造周期, 提高了產品的加工質量和市場競爭力, 因而具有廣泛的發(fā)展前景和顯著的經濟效益。而在精工加工中, 對刀是很關鍵的一步, 對刀操作的不正確, 將直接影響零件的加工質量。也可能導致刀具與精工機床發(fā)生碰撞, 造成不良后果。本文主要敘述精工立式銑 精工加工中的對刀原理 工件在機床上定位裝夾后, 必須確定工件在機床上的正確位置, 以便與機床原有的坐標系聯系起來。確定工件具體位置的過程就是通過對刀來實現的, 而這個過程的確定也就是在確定工件的編程坐標系( 即工件坐標系) , 編程加工都是參照這個坐標系來進行的。在零件圖紙上建立工件坐標系,使零件上的所有幾何元素都有確定的位置, 而工件坐標系原點是以零件圖上的某一特征點為原點建立坐標系, 使得編程坐標系與工件坐標系重合。 對刀操作實質包含三方面內容: 第一方面是刀具上的刀位點與對刀點重合; 第二方面是編程原點與機床參考點之間建立某種聯系; 第三方面是通過精工代碼指令確定刀位點與工件坐標系位置。 1刀位點是刀具上的一個基準點(車刀的刀位點為刀尖,平頭立銑刀的刀位點為端面中心,球頭刀的刀位點通常為球心), 刀位點相對運動的軌跡就是編程軌跡, 2對刀點就是加工零件時,刀具上的刀位點相對于工件運動的起點。一般來說,對刀點應選在工件坐標系的原點上,這樣有利于保證對刀精度, 也可以將對刀點或對刀基準設在夾具定位元件上,這樣有利于零件的批量加工。 在精工立式銑 3 對刀方法及其特點 立式銑加工中心XY 方向對刀和Z 方向對刀的方法以及對刀儀器是不相同的, 下面把它們區(qū)分開來進行描述。在實際對刀之前, 要確保機床已經返回了機床參考點( 機床參考點是精工機床上的一個固定基準點) , 各坐標軸回零, 這樣才能建立起機床坐標系, 對刀以后才能將機床坐標系和編程坐標系有機的結合起來。 3.1 XY 方向對刀 XY 方向機內對刀主要有尋邊器對刀、試切法對刀和杠桿百分表對刀等幾種方法。 3.1.1 尋邊器對刀 尋邊器對刀精度較高, 操作簡便﹑直觀﹑應用廣泛。采用尋邊器對刀要求定位基準面應有較好的表面粗糙度和直線度, 確保對刀精度。常用的尋邊器有標準棒(結構簡單、成本低、校正精度不高)﹑機械尋邊器(要求主軸轉速設定在500 左右)( 精度高、無需維護、成本適中)和光電尋邊器(主軸要求不轉)( 精度高, 需維護, 成本較高)等。在實際加工過程中考慮到成本和加工精度問題一般選用機械尋邊器來進行對刀找正。 當工件原點在工件中心時通常采用對稱分中法進行對刀,其步驟如下:( 1) 裝夾工件, 將機械尋邊器裝上主軸;( 2) 在MDI模式下輸入S500 M03 并啟動, 使主軸轉速為S500;( 3) 用“ 手輪”方式, 通過不斷改變倍率使機械尋邊器靠近工件X 負向表面( 操作者左側) , 測量記錄X1, 同樣運動機械尋邊器至工件X正向表面( 操作者右側) , 測量記錄X2( 測量記錄X 值時, 必需到POS- - > 綜合- - > 機械坐標系中讀取) ( 4) 采用同樣的方法分別在Y 正向( 遠離操作者) 負向( 正對操作者) 表面找正, 記錄Y1、Y2;( 5) 計算(X1+X2)/2,(Y1+Y2)/2, 分別將計算結果填入OFFSET SETTING- - > 坐標系- - >G54 的X 和Y 中;( 6)提升主軸, 在MDI 模式下運行“ G90 G54 G0 X0 Y0”, 檢查找正是否正確。當工件原點在工件某角( 兩棱邊交接處) , 其步驟如下:( 1)如果四邊均為精基準, 或者要求被加工形狀與工件毛坯有較高的位置度要求, 采用先對稱分中, 后平移原點的方法;( 2) 只有兩個側面為精基準時, 采用單邊推算法。
FANUC系統報警代碼 、 程序報警(P/S報警) 、報警號報警內容。 000 修改后須斷電才能生效的參數，參數修改完畢后應該斷電。 001 TH報警，外設輸入的程序格式錯誤。 002 TV報警，外設輸入的程序格式錯誤。 003 輸入的數據超過了******允許輸入的值。參考編程部分的有關內容。 004 程序段的第一個字符不是地址，而是一個數字或“－”。 005 一個地址后面跟著的不是數字，而是另外一個地址或程序段結束符。 006 符號“－”使用錯誤（“－”出現在一個不允許有負值的地址后面，或連續(xù)出現了兩個“－”）。 007 小數點“. ”使用錯誤。 009 一個字符出現在不能夠使用該字符的位置。 010 指令了一個不能用的G代碼。 011 一個切削進給沒有被給出進給率。 014 程序中出現了同步進給指令（本機床沒有該功能）。 015 企圖使四個軸同時運動。 020 圓弧插補中，起始點和終點到圓心的距離的差大于876號參數指定的數值。 021 圓弧插補中，指令了不在圓弧插補平面內的軸的運動。 029 H指定的偏置號中的刀具補償值太大。 030 使用刀具長度補償或半徑補償時，H指定的刀具補償號中的刀具補償值太大。 033 編程了一個刀具半徑補償中不能出現的交點。 034 圓弧插補出現在刀具半徑補償的起始或取消的程序段。 037 企圖在刀具半徑補償模態(tài)下使用G17、G18或G19改變平面選擇。 038 由于在刀具半徑補償模態(tài)下，圓弧的起點或終點和圓心重合，因此將產生過切削的情況。 041 刀具半徑補償時將產生過切削的情況。 043 指令了一個無效的T代碼。 044 固定循環(huán)模態(tài)下使用G27、G28或G30指令。 046 G30指令中P地址被賦與了一個無效的值（對于本機床只能是2）。 051 自動切角或自動圓角程序段后出現了不可能實現的運動。 052 自動切角或自動圓角程序段后的程序段不是G01指令。 053 自動切角或自動圓角程序段中，符號“，”后面的地址不是C或R。 055 自動切角或自動圓角程序段中，運動距離小于C或R的值。 060 在順序號搜索時，指令的順序號沒有找到。 070 程序存儲器滿。 071 被搜索的地址沒有找到，或程序搜索時，沒有找到指定的程序號。 072 程序存儲器中程序的數量滿。 073 輸入新程序時企圖使用已經存在的程序號。 074 程序號不是1～9999之間的整數。 076 子程序調用指令M98中沒有地址P。 077 子程序嵌套超過三重。 078 M98或M99中指令的程序號或順序號不存在。085 由外設輸入程序時，輸入的格式或波特率不正確。 086 使用讀帶機/穿孔機接口進行程序輸入時，外設的準備信號被關斷。 087 使用讀帶機/穿孔機接口進行程序輸入時，雖然指定了讀入停止， 但讀過了10個字符后，輸入不能停止。 090 由于距離參考點太近或速度太低而不能正常執(zhí)行恢復參考點的操作。 091 自動運轉暫停時（有剩余移動量或執(zhí)行輔助功能時）進行了手動返回參考點。 092 G27指令中，指令位置到達后發(fā)現不是參考點。 100 PWE＝1，提示參數修改完畢后將PWE置零，并按RESET鍵。 101 在編輯或輸入程序過程中，NC刷新存儲器內容時電源被關斷。當該報警出現時，應將PWE置1，關斷電源，再次打開電源時按住DELETE 鍵以清除存儲器中的內容。 131 PMC報警信息超過5條。 179 597號參數設置的可控軸數超出了******值。 224 第一次返回參考點前企圖執(zhí)行可編程的軸運動指令。 2. 伺服報警 報警號 報 警 內 容 400 伺服放大器或電機過載。 401 速度控制器準備號信號（VRDY）被關斷。 404 VRDY信號沒有被關斷，但位置控制器準備好信號（PRDY）被關 斷。正常情況下，VRDY和PRDY信號應同時存在。 405 位置控制系統錯誤，由于NC或伺服系統的問題使返回參考點的操 作失敗。重新進行返回參考點的操作。 410 X軸停止時，位置誤差超出設定值。 411 X軸運動時，位置誤差超出設定值。 413 X軸誤差寄存器中的數據超出極限值，或D/A轉換器接受的速度指 令超出極限值（可能是參數設置的錯誤）。 414 X軸數字伺服系統錯誤，檢查720號診斷參數并參考伺服系統手冊。 415 X軸指令速度超出511875檢測單位/秒，檢查參數CMR。 416 X軸編碼器故障。 417 X軸電機參數錯誤，檢查8120、8122、8123、8124號參數。 420 Y軸停止時，位置誤差超出設定值。 421 Y軸運動時，位置誤差超出設定值。 423 Y軸誤差寄存器中的數據超出極限值，或D/A轉換器接受的速度指 令超出極限值（可能是參數設置的錯誤）。 424 Y軸數字伺服系統錯誤，檢查721號診斷參數并參考伺服系統手冊。 425 Y軸指令速度超出511875檢測單位/秒，檢查參數CMR。 426 Y軸編碼器故障。 427 Y軸電機參數錯誤，檢查8220、8222、8223、8224號參數。 430 Z軸停止時，位置誤差超出設定值。 431 Z軸運動時，位置誤差超出設定值。 433 Z軸誤差寄存器中的數據超出極限值，或D/A轉換器接受的速度指 令超出極限值（可能是參數設置的錯誤）。 434 Z軸數字伺服系統錯誤，檢查722號診斷參數并參考伺服系統手冊。 435 Z軸指令速度超出511875檢測單位/秒，檢查參數CMR。 436 Z軸編碼器故障437 Z軸電機參數錯誤，檢查8320、8322、8323、8324號參數。 3. 超程報警 報警號 報 警 內 容 510 X軸正向軟極限超程。 511 X軸負向軟極限超程。 520 Y軸正向軟極限超程。 521 Y軸負向軟極限超程。 530 Z軸正向軟極限超程。 531 Z軸負向軟極限超程。 4. 過熱報警及系統報警 700號報警為NC主印刷線路板過熱報警，704號報警為主軸過熱報警。 其它的6××為PMC系統報警，9××為NC系統報警。用戶如發(fā)現以上兩種報警，請及時通知我們或直接向FANUC公司咨詢，以便聯系維修。 2×××為機床報警
三維測頭、3D表、光電尋邊器的區(qū)別 1) 機械式尋邊器使用時需要旋轉，3D表測量時需要人為靠近讀數，而光電式尋邊器、三維測頭不但不需要旋轉，而且可以遠距離操作，在安全性方面機械式尋邊器及3D表不好； 2) 機械式尋邊器與分中棒只能測量X、Y向，三維測頭與3D表可以測量X、Y、Z向測量； 3) 機械式尋邊器與光電式尋邊無法測量小于10MM直徑的孔，三維測頭可以測量2MM以上的孔，3D表可以測量6MM以上的孔； 4) 機械式尋邊器依靠旋轉定中心無任何指示，靠機械來實行，光電式尋邊及三維測頭接觸工件時會發(fā)光及有聲音提示給操作人員，3D表在接觸工件時通過表針進行讀數； 5) 三維測頭的測針可以更換很多種類，而3D表主要更換為一長一短測針，3D表應用范圍不如三維測頭； 6) 三維測頭是由哈爾濱先鋒機電公司生產，相關配件都有現貨，而且價格較低，而且3D表生產廠家主要是臺灣或德國企業(yè)，3D表測針一旦損壞，價格在1000多元，而且交貨周期要1個月。 由于光電式尋邊器、機械式尋邊器及3D表使用的局限性，哈爾濱先鋒機電公司自1995開發(fā)了EP4B、EP6B、TP6B三種類型的測頭產品來實現替代市場上簡易的尋邊、找正產品，其特點如下： (EP4B-Z20) (EP6B-JT50) (TP6B-BT50) 1) EP4B/EP6B/TP6B三維測頭的測針可以更換，測針的測球可以根據用戶要求選配，測針長度也可以根據用戶要求進行選擇。增加了實用性。 2) EP4B三維測頭，配備20MM直柄，采用更換電池方式，可以直接替代進口日本的尋邊器產品(如大昭和、日研、日新的產品)，同時測針配4MM鋼球，測針長度標配為50MM，也可根據用戶要求配。EP4B售價在2000元左右。 3) EP6B/TP6B可以配與機床相同的7：24錐柄或根據用戶要求配柄，采用充電電池，不用在更換電池，可配120-150MM測針，可用于深腔件測量。其中TP6B還可以配備紅寶石測針。 4) EP4B/EP6B/TP6B易損件是測針，全部可以更換，并且一年保修、終身維修，保證可以長期使用，屬于長期使用產品，并非消耗品。 5) EP4B/EP6B/TP6B出廠測頭精度可以達到0.003MM。
龍門加工中心基本操作規(guī)程一．一般規(guī)定 1、操作人員必須具備一定的機械識圖知識和機械加工工藝學基礎知識，經過培訓并考試合格后，方可持證上崗操作。 2、操作者必須了解所用設備的結構、性能、工作原理及維護保養(yǎng)知識。 3、上班前不準喝酒，工作時精力集中，不做與工作無關的事情。 二．操作前的準備 4、嚴格按照設備用油要求進行加油，做到潤滑的定時、定點、定量、定質、定人。 5、操作前，應先啟動機床液壓潤滑5—10分鐘，然后再用手動方式運轉各運動軸，查看各部運轉是否正常；確認運轉正常、潤滑良好、無任何報警、方能開始工作。 6、工作前應根據工件材質、技術要求、刀具材料合理選擇切削用量，正確編寫加工程序，核對無誤后方能進行試切及工件加工。 7、在開動機床各運動軸時，應注意觀察周圍環(huán)境有無障礙物，確認安全后方能開動。 三．操作 8、禁止兩人或多人同時操作，嚴禁超負荷、超規(guī)范使用設備。 9、主軸變檔必須在停車狀態(tài)下進行，如果齒輪位置掛不上，可將電機點動一下，停機后，再進行換檔，直到正確 10、在調整對刀時，刀具距離加工面50mm內不得使用快速，應使用手動對刀。當機床各運動軸距離極限位置100mm處，不得再使用快速移動。 11、嚴禁在切削過程中停止主電機。停止主軸應先停自動走刀，退出刀具，降低轉速，方能停車。 12、切削過程中絕不允許測量尺寸、對樣板、手摸加工面或將頭貼近主軸觀察，避免發(fā)生人身安全事故。13、在工作中應將主軸錐孔、刀具錐面、過度錐面、刀夾定位鍵清擦干凈，避免研傷。 14、對動梁龍門銑應經常觀察橫梁平衡缸壓力，一旦下降必須將橫梁用千斤頂頂起，不得使絲杠和減速箱長期處于受力狀態(tài)，以避免造成機床損壞。 15、滑枕銑頭伸出******行程位置的時候，不允許進行滿功率切削。 16、更換刀具時，應停止轉動主軸。 17、嚴禁在操作面板、機罩、工作臺、導軌護板上堆放雜物，不允許踩踏機床護板。 18、除與編程有關的參數可由操作者自行修改外，其他機床參數禁止更改。 19、當MDI方式執(zhí)行程序或手動移動各軸時，必須將倍率開關旋至最小位置，然后逐漸增大。 20、設備開動時，嚴禁操作者離開崗位或托人代管。21、未經許可禁止打開電控柜。 22、工作中如發(fā)生異常情況，如聲音不正常，局部溫度升高、電流增大、油路不暢通、運動不均勻、指示信號不正常等都應停車檢查，如不能判斷排除時，應停止使用設備，報告維修人員處理。當設備發(fā)生事故時，應保持現場并立即報告公司。 23、設備長期不使用，應注意防潮，停機兩周以上應給精工系統通電八小時，以保證相關數據不丟失。 四．收尾工作 24、將所有手柄置于空檔位置，關閉電機，拉開電源開關。 25、清掃工作臺，擦拭設備，做好必要的潤滑后各部歸位。 26、整理、清掃工作場地，將工件堆碼整齊。
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那些零部件適應三軸、四軸、五軸加工中心加工？ (1)箱體類零件。箱體類零件很多，一般都要進行多工位孔系及平面加工，精度要求較高，特別是形狀精度和位置精度要求較嚴格，通常要經過銑、鉆、擴、鏜、鉸、锪、攻螺紋等工步，需要刀具較多，在普通機床上加工難度大，工裝套數多，需多次裝夾找正，手工測量次數多，精度不易保證。在加工中心上一次安裝可完成普通機床的60％—95％的工序內容，零件各項精度一致性好，質量穩(wěn)定，生產周期短。 (2)盤、套、板類零件。這類零件端面上有平面、曲面和孔系。徑向也常分布一些徑向孔。加工部位集中在單一端面上的盤、套、板類零件宜選擇立式加工中心，加工部位不是位于同一方向表面上的零件宜選擇臥式加工中心。 (3)凸輪類。這類零件有各種曲線的盤形凸輪、圓柱凸輪、圓錐凸輪和端面凸輪等，加工時，可根據凸輪表面的復雜程度，選用三軸、四軸或五軸聯動的加工中心。 (4)整體葉輪類。葉輪常見于航空發(fā)動機的壓氣機、空氣壓縮機、船舶水下推進器等，它除具有一般曲面加工的特點外，還存在許多特殊的加工難點，如通加工中心道狹窄，刀具很容易與加工表面和鄰近曲面產生干涉。葉面是一個典型的三維空間曲面，加工這樣的型面，可采用四軸以上聯動的加工中心。 (5)外形不規(guī)則的異形零件。異形零件是指加工中心支架、撥叉類外形不規(guī)則的零件，大多要點、線、面多工位混合加工。由于外形不規(guī)則，在普通機床上只能采取工序分散的原則加工，需用工裝較多，周期較長。利用加工中心多工位點、線、面混合加工的特點，可以完成大部分甚至全部工序內容。 上述是根據零件特征選擇的適合加工中心加工的幾種零件，此外，還有以下一些適合加工中心加工的零件。 (1)周期性投產的零件。用加工中心加工零件時，所需工時主要包括基本時間和準備時間，其中搖臂鉆床準備時間占很大比例。例如工藝準備、程序編制、零件首件試切等，這些加工中心時間往往是單件基本時間的幾十倍。采用加工中心可以將這些準備時間的內容儲存起來，供以后反復使用。這樣，對周期性投產的零件，生產周期就可以大大縮短。 (2)加工精度要求較高的中小批量零件。針對加工中心加工精度高、尺寸穩(wěn)定的特點，對加工精度要求較高的中小批量零件，選擇加工中心加工，容易獲得所要求的尺寸精度和形狀位置精度，并可得到很好的互換性。 (3)新產品試制中的零件。在新產品定型之前加工中心，需經反復試驗和改進。選擇加工中心試制，可省去許多用通用機床加工所需的試制工裝。當零搖臂鉆床件被修改時，只需修改相應的程序及適當地調整夾具、刀具即可，節(jié)省了費用，縮短了試制周期。
國外直線電機的應用目前，模具加工用的高速加工中心或銑床上多數還是采用伺服電機和滾珠絲杠來驅動直線坐標軸，但部分加工中心已采用直線電機，例如德國R?ders公司的RXP500DS/RXP800DS型高速銑床和德吉馬公司的DMC75V linear型高速加工中心(其軸加速度達2g和快速行程速度達90m/min)。由于這種直線驅動免去了將回轉運動轉換為直線運動的傳動元件，從而可顯著提高軸的動態(tài)性能、移動速度和加工精度。采用直線電機驅動的機床可顯著提高生產率。例如在加工電火花加工用的電極時，加工時間要比采用傳統高速銑床減少50%。直線電機可以顯著提高高速機床的動態(tài)性能。由于模具大多數是三維曲面，刀具在加工曲面時，刀具軸要不斷進行制動和加速。只有通過較高的軸加速度才能在很高的軌跡速度情況下，在較短的軌跡路徑上確保以恒定的每齒進給量跟蹤給定的輪廓。如果曲面輪廓的曲率半徑愈小，進給速度愈高，那么要求的軸加速度愈高。因此，機床的軸加速度在很大程度上影響到模具的加工精度和刀具的耐用度。
1. 精工刀具選擇 精工加工中的刀具選擇和切削用量確定是在人機交互狀態(tài)下完成的，這與普通機床加工形成鮮明的對比，同時也要求編程人員必須掌握刀具選擇和切削用量確定的基本原則，在編程時充分考慮精工加工的特點，能夠正確選擇刀刃具及切削用量。 2.數牲加工常用刀具的種類及特點精工加工刀具必須適應精工機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯接刀具并裝在機床動力頭上，因此已逐漸標準化和系列化。2．1精工刀具的分類有多種方法a．根據刀具結構可分為(1)整體式；(2)鑲嵌式，采用焊接或機夾式聯接，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種；(3)特殊型式，如復合式刀具、減震式刀具等。b．根據制造刀具所用的材料可分為：(1)高速鋼刀具；(2)硬質合金刀具；(3)金剛石刀具；(4)其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。c．從切削工藝上可分為：(1)車削刀具，分外圓、內孔、螺紋、切割刀具等多種；(2)鉆削刀具，包括鉆頭、鉸刀、絲錐等；(3)鏜削刀具；(4)銑削刀具等。為了適應精工機床對刀具耐用、穩(wěn)定、易調、可換等的要求，近幾年機夾式可轉位刀具得到廣泛的應用，在數量上達到整個精工刀具的30％一40％，金屬切除量占總數的80％～90％。2．2精工刀具與普通機床上所用的刀具相比，有許多不同的要求，主要有以下特點：(1)剛性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及熱變形小；互換性好，便于快速換刀；(2)壽命高，切削性能穩(wěn)定、可靠；(3)刀具的尺寸便于調整，以減少換刀調整時間;(4)刀具應能可靠地斷屑或卷屑，以利于切屑的排除；(5)系列化標準化以利于編程和刀具管理。3．精工加工刀具的選擇刀具的選擇是在精工編程的人機交互狀態(tài)下進行的。應根據機床的加工能力、工件材科的性能、加工工序切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調整方便、剛性好、耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。(1) 選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。生產中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀；銑削平面時，應選硬質合金刀片銑刀，加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銑刀、環(huán)形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。(2)在進行自由曲面（模具）加工時，由于球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般采用頂端密距，故球頭常用于曲面的精加工。而平頭刀具在表面加工質量和切削效率方面都優(yōu)于球頭刀，因此，只要在保證不過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應優(yōu)先選擇平頭刀。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起注意的是，在大多數情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低。(3) 在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫上，按程序規(guī)定隨時進行選刀和按刀動作。因此必須采用標準刀柄，以便使鉆、鏜、擴、銑削等工序用的標準刀具迅速、準確地裝到機床主軸或刀庫上去。編程人員應了解機床上所用刀柄的結構尺寸、調整方法以及調整范圍，以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。目前我國的加工中心采用TSG工具系統，其刀柄有直柄（3種規(guī)格）和錐柄（4種規(guī)格）2種，共包括1 6種不同用途的刀柄。(4) 在經濟型精工機床的加工過程中，由于刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，占用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：①盡量減少刀具數量；②一把刀具裝夾后，應完成其所能進行的所有加工步驟；粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規(guī)格的刀具；④先銑后鉆；⑤先進行曲面精加工，后進行二維輪廓精加工；⑥在可能的情況下，應盡可能利用精工機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。4．加工過程中切削用量的確定合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書切削用量手冊，并結合經驗而定。具體要考慮以下幾個因素：(1)切削深度ap。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，ap就等于加工余量，這是提高生產率的一個有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的余量進行精加工。精工機床的精加工余量可略小于普通機床。切削寬度L。一般L與刀具直徑d成正比，與切削深度成反比。經濟型精工機床的加工過程中，一般L的取值范圍為L=(0.6～0.9)d。(2) 切削速度V。提高V也是提高生產率的一個措施，但v與刀具耐用度的關系比較密切。隨著v的增大，刀具耐用度急劇下降，故v的選擇主要取決于刀具耐用度。另外，切削速度與加工材料也有很大關系，例如用立銑刀銑削合金剛30CrNi2MoVA時，V可采用8m/min左右;而用同樣的立銑刀銑削鋁合金時,V可選200m/min以上。主軸轉速n(r/min)。主軸轉速一般根據切削速度v來選定。計算公式為：V=pnd/1000。精工機床的控制面板上一般備有主軸轉速修調（倍率）開關，可在加工過程中對主軸轉速進行整倍數調整。(3) 進給速度Vf。Vf應根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇。Vf的增加也可以提高生產效率。加工表面粗糙度要求低時，Vf可選擇得大些。在加工過程中，Vf也可通過機床控制面板上的修調開關進行人工調整，但是******進給速度要受到設備剛度和進給系統性能等的限制。結束語隨著精工機床在生產實際中的廣泛應用，量化生產線的形成，精工編程已經成為精工加工中的關鍵問題之一。在精工程序的編制過程中，要在人機交互狀態(tài)下即時選擇刀具和確定切削用量。因此，編程人員必須熟悉刀具的選擇方法和切削用量的確定原則，從而保證零件的加工質量和加工效率，充分發(fā)揮精工機床的優(yōu)點，提高企業(yè)的經濟效益和生產水平。
FANUC系統坐標系出現的問題案例描述：機床坐標會突然不按照編程指令走（即亂走）。故障分析：一般出現上述故障，由于系統硬件導致該故障的可能性很小，所以在處理類似故障 時，不要輕易更換系統相關硬件。對于這類問題，大致可以從以下幾方面去著手考 慮：坐標系G54或刀具補償中值設定不當引起(少數點或輸入錯誤）。DNC加工時程序由RS-232傳輸時由于干擾引起，或者傳輸軟件工作不穩(wěn)定。手動絕對值處于無效狀態(tài)（即G6.2變?yōu)?)。自動運行方式下進行了手輪插入的操作。絕對值編程與增量式編程混用。人員的操作不當（程序選擇不正確，刀具補償設定不正確，公/英制，極坐標錯誤 等）。開機后沒有回零操作，或加工程序頭沒有G28各軸回參考點。MDI方式指令坐標運動，絕對/增量與參數設置有關。設置不當則不能執(zhí)行正確的坐 標指令。指令使用是否正確，如G92/G92.1使用不當也容易出現亂走。機床外圍干擾，包括機床的接地等。操作工的誤操作。
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