發那科FANUC-0M系統與精工機床的有關參數0M系統與機床有關的參數250與251設定參數I/O是2與3時有效波特率552與553設定參數I/O是0與1時有效波特率518~521：依序為X，Y，Z和第4軸的快速進給速度。設定值：30~24000MM/MIN522~525：依序為X，Y，Z和第4軸的線性加減速的時間常數。設定值：8~4000（單位：MSEC）527設定切削進給速度的上限速度（X，Y，Z軸）設定值：6~15000mm/min529：在切削進給和手動進給指數加速/減速之時間常數。設定值：0~4000msec。當不用時此參數設0530：在指數加速/減速時進給率之最低極限（FL）設定值：6~15000。通常此值設0531：設定在循環切削G73（高速鉆孔循環）中之后退量。設定值：0~32767MM532：在循環切削G73（鉆深孔循環）中，切削開始點之設定。設定值：0~32767MM533設定快速移動調整率的最低進給速度（F0）設定值：6~15000MM/MIN534設定在原點復歸時之最低進給速度（FL）設定值：6~15000MM/MIN535，536，537，538在X，Y，Z與第4軸各軸的背隙量，設定值：0~2550MM539：在高速主軸的******轉數（為主軸機能的類比輸出使用），（在3段變速情形下之中間速度）（主軸速度電壓10V時主軸速度）設定值：1~19999RPM546：設定Cs軸的伺服環路內發生的漂移量。設定值：0~+或-8192（VELO）自動補正時此值會自動變化（T系列）548：在指數加速/減速中手動進給的最低極限速度（FL）設定值：6~15000MM/MIN（米制）6~6000INCH/MIN（英制）549：在自動模式中打開電源后之切削進給速度550：在自動插入順序號碼中，號碼之增量值551：在周速一定控制（G96）中量低的主軸轉數555：在3段變速選擇中，高速檔之主軸轉數******設定值（S類比輸出用）556：在3段變速選擇中，高速檔之主軸轉數最低設定值（為S類比輸出B類使用）557：在刀尖半徑補正（T系）或刀具補正（M系）時，當刀具沿著接近于90度的銳角外圍移動時，設定可忽略的小移動量之極限值。設定值：0~16383MM559~562：X，Y，Z和第4軸各別在手動模式中之快速移動速度。設定值：30~24000MM/MIN。設定0時與參數學518~521相同577：設定主軸速度補正值，即主軸速度指令電壓的零補正補償值之設定（這S4/S5數位控制選擇）設定值：0~+或-8192580：內側轉角部自動速度調整的終點減速距離，設定值：1~3999（0。1MM）設定動作領域Le）581：內側轉角部自動速度調整的終點減速距離，設定值：1~3999（0。1MM）設定動作領域Ls）583~584：分別為F1~F4與F5~F9的進給速度上限值。設定值：0~15000MM/MIN593~596為X，Y，Z與第4軸停止中位置偏差量的極限值，設定值：0~32767601~604：手動進給時的指數加減速度的時間常數之設定（為X，Y，Z和第4軸）當設0時與參數529相同605~608：為X，Y，Z和第4軸的手動進給時的指數加減速下限速度的設定。設定值：6~15000MM/MIN613：在剛性攻牙時，主軸和Z軸馬達的加減速度的時間常。設定值：0~4000MSEC（標準值：200/150）614：剛性攻牙時，主軸和Z軸的指數型加減速的下限速度，設定值：6~15000MM/MIN615：剛性攻牙時，主軸和Z軸位置控制的環路增益。設定值：1~9999MSEC（標準值：1500~3000）注：欲改變每一齒輪之環路增益，將此參數設定0，同時設定每一齒輪在參數689，670，671中的環路增益，本參數并非0時，各齒輪之每一環路增益為無效，同時此參數之值便成為所有齒輪的環路增益616：剛性攻牙時，主軸的環路增益倍率（齒輪有復數段時為低速齒輪用）（此值造成螺紋精度的影響）設定值：1~32767617：剛性攻牙的容許主軸的最高轉速。設定值：主軸：位置解碼器齒輪比1：10—74001：20—99991：40—99991：80—9999（單位：RPM。標準設定值：3600）618：設定剛性攻牙時，Z軸的位置準位寬度，設定值：1~32767（標準值：20）619：設定剛性攻牙時，主軸的準位寬度（此值太大則螺紋精度差）設定值：0~32767（標準值：20）624：剛性攻牙時，主軸的中速齒輪用環路增益倍率（使用2段以上齒輪時之設定）設定值：1~32767625：：剛性攻牙時，主軸的高速齒輪用環路增益倍率（使用2段以上齒輪時之設定）設定值：1~32767626：剛性攻牙時，定義基準導程用進給速度，設定值：6~15000MM/MIN627：剛性攻牙時主軸的位置偏差量（診斷用）628：剛性攻牙時，主軸的分配量（診斷用）635：設定所有軸切削進給的插入后直線型加減速之時間常數。但是設定值為0時，即成為指數型加減速，設定值：8~1024636：所有軸外部減速的速度。設定值；6~15000MM/MIN643與644為第7，8軸之快速移動速度（設定值：30~24000MM/MIN）645與646為第7，8軸之直線型加減速之時間常數（快速進給用）設定值：8~4000647與648為第7，8軸之背隙量（設定值：0~2550MM）651~656：為各軸（X，Y，Z與第4，7，8軸）之PMC軸用切削進給的指數加減速的時間常數（設定值：0~4000）注：當設定0時，則使用NC用資料（參數529設定之值）657~662：為各軸（X，Y，Z與第4，7，8軸）之PMC軸用切削進給的指數加減速時的下限速度（FL）（設定值：6~15000）注：當設定0時，則使用NC用資料（參數530設定之值）669：剛性攻牙時，以各齒輪的主軸和Z軸之位置控制環路增益，設定第1段齒輪的位置控制環路增益（設定值：1~9999）670：剛性攻牙時，以各齒輪的主軸和Z軸之位置控制環路增益，設定第2段齒輪的位置控制環路增益（設定值：1~9999）671：剛性攻牙時，以各齒輪的主軸和Z軸之位置控制環路增益，設定第3段齒輪的位置控制環路增益（設定值：1~9999）700~707設定范圍0~99999999此參數設定從原點的距離，為利用參數來設定范圍外邊是禁止區，通常設定在機械的******范圍，當軸進入禁止區時會有一個過行程警報的顯示。在檢出操作中因會有變動，故應有多余的范圍，有一原則，在米制情形時，在快速移動為1/5的多余之值，此值為設定范圍708~711為當自動坐標系統設定使用時，X，Y，Z和第4軸各軸原點坐標值的設定。設定范圍：0~99999999735~738設定X，Y，Z和第4軸第1原點和第2原點的距離。設定值：0~99999999753與754分別為X，Y，Z和第4軸的外部工件原點偏置量（設定值：0~+或-7999）這是提供工件坐標系（G54~G59）原點位置的參數之一，工件原點偏置量按不同坐標系而異，但此參數對所有工件坐標系給于共同的偏置量。一般以由機械來的輸入（外部數據輸入）自動設定755~758：分列為X，Y，Z軸和第4軸的第1工件原點偏置量（G54）設定值：0~+或-99999999759~762：分列為X，Y，Z軸和第4軸的第2工件原點偏置量（G55）設定值：0~+或-99999999（并以此類推。。。）788~796依序為F1位數指令中，F1~F9的進給速度。設定值：0~15000MM/MIN804~809：設定上述表示的行程界，設定值：0~+或-99999999并以距離參考點的距離設定（參數24#4設定將禁止領域定義于外側或內側，設1為外側）815~818：依序在執行自動坐標系設定時，設定參考點的坐標值（輸入系統為英制時，須使參數63#1=1）
發往沈陽加工中心3月6號發往沈陽加工中心、型號XHS850、機床重量7噸叉車后面要配置800kg、機床技術參數X/y/z行程 900x500x600 配置世界品牌部件、絲杠臺灣C2級 、日本HNKOP級線規、德國軸承、法國電器、韓國主軸、機床精度 0.003.使用壽命8-15年
精工機床與普通機床的特點精工機床的操作和監控全部在這個精工系統中完成，它是精工機床的大腦。與普通機床相比，精工機床有如下特點：●對加工對象的適應性強，適應模具等產品單件生產的特點，為模具的制造提供了合適的加工方法；●加工精度高，具有穩定的加工質量；●可進行多坐標的聯動，能加工形狀復雜的零件；●加工零件改變時，一般只需要更改精工程序，可節省生產準備時間；●機床本身的精度高、剛性大，可選擇有利的加工用量，生產率高（一般為普通機床的3~5倍）；●機床自動化程度高，可以減輕勞動強度；●有利于生產管理的現代化 精工機床使用數字信息與標準代碼處理、傳遞信息，使用了計算機控制方法，為計算機輔助設計、制造及管理一體化奠定了基礎；●對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高；
西門子加工中心配置 CNC6FC5370-3AM20-0AA0828D BASIC M PPU 241.2 HORIZONTAL1西門子828D銑床版系統CNC6FC5311-0AA00-0AA0I/O MODULE PP 72/48D PN1PP板HMI6FC5303-0AF22-0AA1MCP 483C PN1機床操作面板SW6FC5835-2GY40-2YA0PPU240/241 MILLING, EXPORT 4.5 SP11銑床版系統軟件MOTOR1FK7101-2AC71-1RG1"27NM,2000 RPM, 4.3KW (ENCODER AM20DQI)WITH DRIVE-CLIQ INTERFACE;IP65;W/O BREAK"227NM進給電機，額定2000轉，不帶抱閘MOTOR1FK7101-2AC71-1RH1"27NM,2000 RPM, 4.3KW (ENCODER AM20DQI)WITH DRIVE-CLIQ INTERFACE;IP65;W BREAK"127NM進給電機，額定2000轉，帶抱閘SPINDLE1PH7163-2DF03-0CA2"30 KW, 1500 RPM, 191 NM,ENCODER IC22DQ, WITH DRIVE-CLIQ DESIGN IM B3,"130KW主軸電機，額定1500轉，額定191NM，******251NM，安裝方式，法蘭安裝DRIVE6SL3120-1TE21-8AA3MM 1AXIS,18A1單軸電機模塊，18ADRIVE6SL3120-1TE28-5AA3MM 1AXIS,85A1單軸電機模塊，85ADRIVE6SL3120-2TE21-8AA3MM 2AXIS,18A1雙軸電機模塊，18ADRIVE6SL3130-7TE25-5AA3ALM 55KW155KW電源模塊DRIVE6SL3100-0BE25-5AB0AIM 55KW155KW電抗器CABLE6FX5002-5CN21-1CA0POWER CABLE, 4*1.5 C, SIZE1.5, SPEED-CONNECT2進給軸動力電纜CABLE6FX5002-5DN21-1CA0POWER CABLE, 4*1.5+2*1.5 C, SIZE1.5, SPEED-CONNECT1進給軸動力電纜（帶抱閘）CABLE6FX5002-2DC10-1CA0SIGNAL CABLE,IP20/IP67, WITH 24 V4編碼器電纜CABLE6FX2002-1DC00-1CA0SIGNAL CABLE,IP20/IP20, W/O 24 V2系統到驅動，系統到PP板電纜CABLE6SL3060-4AU00-0AA0SINAMICS DRIVE-CLIQ CABLE IP20/IP20 LENGTH: 0.60 M2系統到操作面板電纜CABLE6FX5002-2CG00-1CA0SIGNAL CABLE,1Vpp--SMC201主軸外置編碼器電纜附件6EP1436-3BA00SITOP 24VDC, 20A124V直流電源附件6SL3055-0AA00-5BA3SMC201SMC20附件6FX2001-3CC50ENCODER 1Vpp 2500，Cable 1M1主軸外置編碼器附件6FX2001-7KP01CLAMP FOR POSITION ENCODER3編碼器卡盤附件6FX2001-7KF10SPRING DISK COUPLING 6/6MM1聯軸器手冊SINUMERIK-828D 操作手冊- 銑削1手冊SINUMERIK-828D 診斷手冊1手冊SINUMERIK-828D 編程手冊1
隨著科技的發展和社會的進步，人們對產品的性能和質量要求越來越高，從而使精工機床應用已得到一定程度的普及，而高性能高效率的加工中心也逐漸成為社會所需。通過幾年的加工中心實際應用和教學實踐及摸索，筆者將自己的體會和經驗總結出來，希望對廣大讀者有所啟迪?！ ?.暫停指令 G04X(U)_/P_是指刀具暫停時間(進給停止，主軸不停止)，地址P或X后的數值是暫停時間。X后面的數值要帶小數點，否則以此數值的千分之一計算，以秒(s)為單位，P后面數值不能帶小數點(即整數表示)，以毫秒(ms)為單位。例如，G04 X2.0;或G04 X2000; 暫停2秒 G04 P2000; 但在某些孔系加工指令中(如G82、G88及G89)，為了保證孔底的精糙度，當刀具加工至孔底時需有暫停時間，此時只能用地址P表示，若用地址X表示，則控制系統認為X是X軸坐標值進行執行。例如，G82X100.0Y100.0Z-20.0R5.0F200P2000;鉆孔(100.0，100.0)至孔底暫停2秒G82X100.0Y100.0Z-20.0R5.0F200X2.0； 鉆孔(2.0，100.0)至孔底不會暫停。 2.M00、M01、M02和M30的區別與聯系 M00為程序無條件暫停指令。程序執行到此進給停止，主軸停轉。重新啟動程序，必須先回? 絁OG狀態下，按下CW(主軸正轉)啟動主軸，接著返回AUTO狀態下，按下START鍵才能啟動程序?！ 01為程序選擇性暫停指令。程序執行前必須打開控制面板上OP STOP鍵才能執行，執行后的效果與M00相同，要重新啟動程序同上。 M00和M01常常用于加工中途工件尺寸的檢驗或排屑?！ 02為主程序結束指令。執行到此指令，進給停止，主軸停止，冷卻液關閉。但程序光標停在程序末尾。 M30為主程序結束指令。功能同M02，不同之處是，光標返回程序頭位置，不管M30后是否還有其他程序段?！ ?.地址D、H的意義相同 刀具補償參數D、H具有相同的功能，可以任意互換，它們都表示精工系統中補償寄存器的地址名稱，但具體補償值是多少，關鍵是由它們后面的補償號地址來決定。不過在加工中心中，為了防止出錯，一般人為規定H為刀具長度補償地址，補償號從1～20號，D為刀具半徑補償地址，補償號從21號開始(20把刀的刀庫)。例如，G00G43H1Z100.0; G01G41D21X20.0Y35.0F200; 4.鏡像指令 鏡像加工指令M21、M22、M23。當只對X軸或Y軸進行鏡像時，切削時的走刀順序(順銑與逆銑)，刀補方向，圓弧插補轉向都會與實際程序相反。當同時對X軸和Y軸進行鏡像時，走刀順序，刀補方向，圓弧插補轉向均不變?！ ∽⒁猓菏褂苗R像指令后必須用M23進行取消，以免影響后面的程序。在G90模式下，使用鏡像或取消指令，都要回到工件坐標系原點才能使用。否則，精工系統無法計算后面的運動軌跡，會出現亂走刀現象。這時必須實行手動原點復歸操作予以解決。主軸轉向不隨著鏡像指令變化。
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· 立臥加工中心發展趨勢 加工中心主要用于汽車零部件行業，工程機械、農機、模具、飛機、航天、輪船、衛星醫療、電子、IT、光學設備等各種需要切削成型的加工行業。在飛機制造業因絕大多數加工件為多品種、小批量的產品，因此五軸加工機為主的立式加工中心有潛在的需求。今后電子零部件、精密機枝零部件、半導體模具等行業也具有需求潛力。各生產廠家面對預期需求擴大的飛機、模具、半導體等行業，正在抓緊開發五軸加工機。和幾年前的以生產一般零部件為主的立式加工中心形成鮮明對比的是，突出以加工模具為主的設備方案不斷從廠家出現，由此可明顯地看出對高速、高效、高品位加工的需求正在增加。針對高精度加工，一些廠家比較注重研制對不易切削材質搞重切削加工的機型。同時，以減少工件更換時間和集中工序為目的的復合化加工技術也在不斷創新。為進一步提高效率，有些廠家正在嘗試在立式加工中心的控制軸方面再加上l~2個軸，形成五軸控制，這樣對于形狀復雜的工件和自由曲面等工件都可完成一次裝卡加工。 在產品開發方面，由于用戶的要求更加嚴格，不得不在保持低價位的同時不斷追求高性能的技術。由于正在加快適應環保要求的新技術開發，因此，更加需要可以調整品種、數量的可形成柔性線結構的設備。 現在干式切削也在研制之中，如已經出現的使用高純度氮氣的干式加工系統，以氧化來控制精度變化。同時為改善作業環境、提高經濟效率，對于切屑的處理也采用了易于回收的方式。 臥式加工中心因其加工面是垂直的，切屑易脫落，比較適應長時間無人操作。又因是模塊結構，可以短時間內導入最適當規模的系統。因其無人操作時間較長，在成本費用方面與單機相比效果更好。 從用戶需求來看，對臥式加工中心的要求更加趨向于適應多品種小批量的生產，要求加工設備能夠靈活地適應工序集中導致的生產型加工件的變化。現在由于汽車廠家的設備投資呈上升趨勢，需求可望進一步擴大。此外，因對于產品制造的認識和對生產體系的看法正在發生根本的轉變，由此而派生的新的生產體系可能對能形成柔性線的小型機種產生需求。著手生產以上機型的廠家在追求高速、高精度的同時，還在如何使機體小型化及成本控制方面下功夫。也就是說此類產品的開發重點在于機體的小型化、適應形成柔性線體系方面。 從技術開發動向來看，是謀求提高主軸轉速、進給速度、提高精密度、并將對應熱變位、模塊化等集中體現出來。其中，作為機床基本課題的高速化研究也不斷取得成果。由于提高進給速度直接關系到產品的加工時間，以利提高生產效率，因此在高速進給技術方面，驅動裝置采用直線電機的機型正在增多。同時也有廠家在開發不使用直線電機，采用進給軸以大導程滾珠絲杠為驅動，進給加速度1.5G~ 2G、快速進給速度120 mm／min的高速臥式加工中心。并在主軸上采用雙面約束刀具、主軸轉速為 2 萬 r/min、快速進給速度為60 m/min、以盡量縮短重復定位。
精工機床運動控制方式●點位控制點位控制精工機床的特點是機床的運動部件只能夠實現從一個位置到另一個位置的精確運動，在運動和定位過程中不進行任何加工工序。如精工鉆床、數按坐標鏜床、精工焊機和精工彎管機等?！裰本€控制點位直線控制的特點是機床的運動部件不僅要實現一個坐標位置到另一個位置的精確移動和定位，而且能實現平行于坐標軸的直線進給運動或控制兩個坐標軸實現斜線進給運動?！褫喞刂戚喞刂凭C床的特點是機床的運動部件能夠實現兩個坐標軸同時進行聯動控制。它不僅要求控制機床運動部件的起點與終點坐標位置，而且要求控制整個加工過程每一點的速度和位移量，即要求控制運動軌跡，將零件加工成在平面內的直線、曲線或在空間的曲面。按控制方式分類●開環控制即不帶位置反饋裝置的控制方式?！癜腴]環控制指在開環控制伺服電動機軸上裝有角位移檢測裝置，通過檢測伺服電動機的轉角間接地 檢測出運動部件的位移反饋給精工裝置的比較器，與輸入的指令進行比較，用差值控制運動部件?！耖]環控制是在機床的最終的運動部件的相應位置直接直線或回轉式檢測裝置，將直接測量到的位移或角位移值反饋到精工裝置的比較器中與輸入指令移量進行比較，用差值控制運動部件，使運動部件嚴格按實際需要的位移量運動。按精工制機床的性能分類經濟型精工機床；中檔精工機床；高檔精工機床；按所用精工裝置的構成方式分類硬線精工系統；軟線精工系統；
立體曲面加工 球面加工 球面加工使用的刀具粗加工可以使用鍵槽銑刀或立銑刀，也可以使用球頭銑刀。精加工應使用球頭銑刀。 球面加工的走刀路線一般使用一系列水平面截球面所形成的同心圓來完成走刀。在進刀控制上有從上向下進刀和從下向上進刀兩種，一般應使用從下向上進刀來完成加工，此時主要利用銑刀側刃切削，表面質量較好，端刃磨損較小，同時切削力將刀具向欠切方向推，有利于控制加工尺寸。 進刀控制算法 進刀點的計算：先根據允許的加工誤差和表面粗糙度，確定合理的Z向進刀量，再根據給定加工深度Z，計算加工圓的半徑，即：r=sqrt[R2-z2]。此算法走刀次數較多。先根據允許的加工誤差和表面粗糙度，確定兩相鄰進刀點相對球心的角度增量，再根據角度計算進刀點的r和Z值，即Z=R*sinθ，r=R*cosθ。進刀軌跡的處理對立銑刀加工，曲面加工是刀尖完成的，當刀尖沿圓弧運動時，其刀具中心運動軌跡也是一行徑的圓弧，只是位置相差一個刀具半徑。對球頭刀加工，曲面加工是球刃完成的，其刀具中心是球面的同心球面，半徑相差一個刀具半徑。
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