大扭矩高效機床氣割的金屬材料必須滿足下列條件 1、金屬的燃點必須低于其熔點。這是保證切割是在燃燒過程中進行的基本條件。否則加熱時金屬先熔化而變為熔割過程，使割口過寬、不齊。銅、鋁的燃點比熔點高，故不能氣割。 2、金屬氧化物〔熔渣)的熔點應低于金屬本身的熔點，且其流動性要好。否則會在割門表面形成固態氧化物，阻礙氧氣流與下層金屬接觸，使氣割過程不能正常進行。有些金屬由于形成氧化物的熔點比金屬熔點高，故不易或不能切割。 3、金屬的導熱性不能太高，否則預熱火焰的熱量和切割中所發出的熱量會迅速擴散，使切割處熱量不足，切割困難。例如銅、鋁及鋁合金由于導熱性高成為不能用一般氣割法切割的原因之一。 大扭矩高效機床是針對客戶黒色金屬材質（如鋼、鑄鐵等）的加工，因為金屬切削領域有著只要是主軸低轉速就一定有大扭矩的需求。此外，金屬在氧氣中燃燒時應能發出大量的熱量，足以預熱周圍的金屬。其次金屬中所含的雜質要少。滿足以上條件的金屬材料有純鐵、低碳鑰、中碳鋼和低合金結構鋼。而高碳鋼、鑄鐵、高合金銅及鋼、鋁等非鐵金屬及合金，均難以氣割。
產品生產過程中，周期與成本是兩個十分重要的因素。尤其在新品研制階段，由于產品尚未定型，產品結構更改及工藝更改比較頻繁，給生產準備、尤其是工藝裝備的設計和制造帶來很大困難，不但會造成工藝裝備成本的增加，同時生產準備周期會大大延長。因此，在產品研制階段，大量采用組合夾具是縮短生產準備周期，降低工裝成本的重要途徑。傳統的組合夾具由于其自身系統存在不足而影響了柔性組合夾具功能的發揮。因此在原有組合夾具技術系統的基礎上進一步的開發、創新，對于深入挖掘柔性組合夾具高效、快捷的潛在功效十分必要。組合夾具的特點及應用范圍1、組合夾具的定義組合夾具是工藝裝備的一部分，是由一系列標準化、模塊化的元件，根據產品加工要求而組裝出來的夾具，可以理解成高度標準化的專用夾具，但因其元件可以循環應用，夾具能夠實現快速組裝、快速調整，因此能夠縮短60%以上的夾具生產周期，節省80%以上的原材料。從功能上講，組合夾具屬于專用夾具的一種，從其結構特點上說，組合機床夾具屬于可循環利用的并具有高精度、高強度的標準化元件組裝成的易聯結和拆卸的夾具，目前通用的說法將組合夾具與專用夾具分開，主要是依據夾具的設計制造過程，專用夾具需要工裝制造廠根據設計圖樣制造專用元件，而組合夾具則是直接選用通用元器件。2、組合夾具的類別及特點按元件結構區分，組合夾具一般可分為槽系和孔系兩種，近年來，隨著國內外組合技術的不斷發展，在以上兩種元件的基礎上又開發出了孔、槽系集成元件。組合機床夾具的******特點是周期短、見效快，雖然一次投資成本較大，但由于其元件的循環應用功能，按一個機型或幾個機型循環綜合計算，工裝成本將會大大降低。3、組合夾具的應用范圍從加工零件的批量來看，組合夾具最適用于新產品研制、試制、單件和小批量生產，對于產品變換頻繁，改型周期短，產品類型多的部門和企業，大量使用組合夾具的經濟效益較明顯;從加工工序分析.組合夾具對于鉆、銑、車、磨、銼等加工基本都可適用，部分裝配、焊接、檢驗工序也可實現從精度等級方面，組合夾具的直線尺寸精度可控制在土0.05范圍之內，角度誤差可控制在±5’以內;從加工零件的外廓尺寸來看，一般尺寸在1000mm以下的零件夾具均可組合，而現在出現的大型組合元件使夾具的應用范圍又擴大了很多。4、組合夾具的產品研制中的作用(1)縮短生產準備周期，適應市場快速反應需求;(2)減少專用工裝數量，降低研發成本;(3)調整靈活、快速，降低研發風險;(4)為后期批最生產時工裝設計和制造提供基礎證據;(5)節能降耗。相關文章閱讀：機床現代柔性組合夾具的發展趨勢
現如今由于產品多樣化，新品研制過程的復雜化，工件精度要求的高度化，工藝裝備的柔性化.對組合夾具結構的要求更具體展現出來，不但要解決結構靈巧、使用方便、安全可靠等問題，而且要超多種類夾具、多品種元件的方向發展，使各種系列類型元件之間能夠互通、配套、結合、選優。1、數字化技術應用于組合夾具生產過程中隨著計算機設計技術，尤其是數字化設計技術的逐步成熟，組合夾具的發展必須與先進的技術接軌，其功能才能得到更大的發揮。由于產品設計的上游數據均采用三維數據集的形式傳輸，產品的更多數據信息只有通過數學模型才能讀取，因此傳統的按圖紙、工序件組裝夾具越來越受限制。單純講工藝裝備的數字化設計，已經是成熟的技術，但數字化設計技術與組合機床夾具的結合，尚未更好地普及。組合夾具設計模塊的開發，為實現組合夾具的設計和模擬組裝提供了基礎。未來的組合夾具，可以理解成完全標準化的工藝裝備，其設計與目前的工裝設計過程一致.將是完全的數字化設計和信息化管理。2、組合夾具系列、結構的變化與更新目前我國組合機床夾具的主打系列還是以槽系夾具為主，這類夾具靈活性高，組裝調整方便，適用于鑄件、模鍛件等不規則基準面零件夾具的組裝，以及粗加工、半精加工等工序所用的夾具。不足之處在于元件之間的聯結剛性差，夾具穩定性不足，夾具精度易受撞擊等外界因素的影響而變化.夾具很難承受大切削力。在歐美等國家，孔系組合夾具應用較廣泛。該系列的特點是元件之間剛性聯結，組裝出的夾具精度高，剛性好，不易變形，但靈活性不足，調整不方便。我們結合二者優勢，開發出了孔、槽系列結合的元件系統，即開發出部分部分元件，能使傳統孔槽系列元件完全兼容使用，將二者的優勢得以從分發揮，同時又******限度的彌補了其原有的缺陷。3、孔槽結合類組合夾具的基本原理從多年應用中可以得出結論，槽系組合夾具的******缺陷是剛性和穩定性不足.究其根本是多元件益加使用時連接剛性不足，就單個元件來講都是經過試驗和實踐驗證的。連接的剛性主要取決與其固有的結構特點和連接方式。而孔系夾具調整不靈活，主要體現在基礎元件上孔位的固定性。一套優質的工裝，定位、引導等結構裝置要求穩定、可靠，而壓調整機構則需要方便靈活。基于以上原理，我們開發孔槽結合類夾具元件的主要思路是利用槽系夾具的基礎板作為夾具基體，夾具體中定位、支撐等機構采用孔系系列元件，從而既能保證夾具主要結構的剛性、強度和穩定性，而壓緊、調整等機構從槽系基礎板上安裝，其靈活性將大大提高。4、孔槽結合類組合夾具示例 上圖是孔槽系列元件結合應用的一個簡單示例，該夾具中，基礎板采用的是槽系元件，上面的支撐件采用孔系元件，把兩種系列元件連接在一起的是我們新開發的孔槽過渡支承件的一類，針對不同的連接方式對應不同的新型過渡件結構，同時，由于孔、槽系元件連接方式的不同.過渡連接件需要特殊的緊固件和專用工具。結論隨著中國裝備制造業的迅猛發展，產品更新換代的日益頻繁，新型柔性組合夾具將會得到更加廣泛的應用，其快速、簡捷、省工、省時、省錢的優勢將會得到更大的發揮。隨著夾具組裝技術的不斷進步，元件系統的逐步更新、升級，組合央具的使用范圍、實用功能等將會大大提高，其發展空間，市場前景還有很大的潛力可以挖掘。相關閱讀文章： 組合夾具的特點及應用范圍
很多細長軸零件加工，形狀公差要求較高，根據我廠實際設備情況，如采用常規磨削加工方法，則難以滿足生產周期的需要。為了保證設計要求和縮短生產周期，筆者分析了細長軸特點，巧妙地改良了零件裝卡方法和車削方式加工，得到很好效果。 一、細長軸是指長度與直徑的比值大于20的軸，其加工特點如下: (1)細長軸的剛性很差，在車削加工時，如果裝卡不當，很容易因切削力及重力的作用而彎曲變形.產生震動，從而降低加工精度并使表面粗糙。 (2)細長軸的散熱性能差，軸向線性粗糙長,在切削熱的作用下，會生產相當大的線膨脹。如果軸的兩端為固定支承，則會因受擠而彎曲變形。當軸以高速旋轉時，這種彎曲所引起的離心力，將更進一步加劇軸的變形。 (3)由于細長軸比較長，加工時一次走刀所需的時間多，刀具磨損較大，從而增大了工件的幾何形狀誤差。 二、針對上述特點，在車削細長軸時，我們采用了以下措施: 1.針對剛性差的問題，可增大車刀主偏角，使使徑向切削分力減小；改變進給方向，使工件在切削力的軸向分力作用下，形成受拉的應力狀態;改進工件的裝夾方法，采用加工中心架或跟刀架以提高工件的剛性，如圖1所示，既為三個爪跟刀架工作示意圖，爪弧與細長軸累計直徑接觸寬在1-1.5倍為最好。 2.針對熱變形大的問題，改進了刀具幾何角度。采用大的前角、正刃傾角等以減少切削熱;充分使用切削液，減少工件所吸收的熱量;采用彈簧頂尖，當工件受熱膨脹時，可以壓縮尾座頂尖的彈簧而自由伸長，避免發生彎曲變形。 3.針對刀具磨損問題，可選用耐磨性較好的刀片材料，并降低刀片的表面粗糙度，以延長刀具使用壽命。
立式加工中心的正確用處非常重要,合理正確的知道該方面的信息將會讓買家非常好的加工使用.為了讓更多的用戶了解立式加工中心用處,這篇文章將借此機會讓更多人對該方面疑問有全部的知道.立式加工中心是高效、高速、主動化技能和數控技能的******組合,是高性能與經濟性的完滿一致。加工中心是指備有刀庫，具有主動換刀功用，對工件一次裝夾后進行多工序加工的數控機床。立式加工中心是高度機電一體化的商品，工件裝夾后，數控系統能操控機床按不一樣工序主動挑選、替換刀具，主動對刀、主動改動主軸轉速、進給量等，可接連完結鉆、鏜、銑、鉸、攻絲等多種工序。因此大大減少了工件裝夾時刻，丈量和機床調整等輔佐工序時刻，對加工形狀比較雜亂，精度需求較高，種類替換頻頻的零件具有杰出的經濟效果。 加工中心通常以主軸與工作臺相對方位分類，分為臥式、立式和全能加工中心。 ( 1)臥式加工中心：是指主軸軸線與工作臺平行設置的加工中心，首要適用于加工箱體類零件。 (2)立式加工中心：是指主軸軸線與工作臺筆直設置的加工中心，首要適用于加工板類、盤類、模具及小型殼體類雜亂零件。 (3)全能加工中心(又稱多軸聯動型加工中心)：是指經過加工主軸軸線與工作臺反轉軸線的視點可操控聯動改變，完結雜亂空間曲面加工的加工中間。適用于具有雜亂空間曲面的葉輪轉子、模具、刃具等工件的加工。
越來越多的廠家去關注小型數控銑床，小型數控銑床在市場上的使用價值日益增升。在工業市場中，小型數控銑床已經占有了一定的市場份額。之所以能夠在較短的時間內發展的如此迅速，這與它自身的性價比優勢是緊密相關的。我國科研人員對數控加工中心的科技含量進行不斷的更新。為了讓小型數控銑床的使用價值更高，很多廠家準備制定新的生產方案。質量問題是小型數控銑床能否更好使用的最主要的問題。廠家為了保證小型數控機床的質量，在經過長時間的研究部署下，準備對生產線的管理施行全面的改革。 改變生產線管理制度的優勢 生產線是決定生產質量最主要的因素，在原有的基礎上，廠家準備對生產線上的一系列的工藝進行嚴格要求、嚴格管理。只有保證機器在生產時的高效率，機器的使用價值才會更高。嚴格的生產管理會讓產品的使用價值得以充分的體現。在生產時，廠家會委派專門的管理人員進行指導。在生產的過程中，一旦發現員工未全身心的進行工作，相關的管理人員會進行嚴格的處理，當然表現較為優異的員工，廠家也會給予一定的表彰。每個月底，廠家都會對整月的生產質量進行研 究分析，有不足之處會立即完善。 為改變生產線，將對相關人員進行集中培訓 廠家為了進一步加強生產線的質量，將對部分技術人員進行集中培訓，這樣才會大大提高工作效率，工作效率有了保障，生產的質量才會得以提升。培訓 完成后，廠家還會要求培訓人員進行培訓總結，需要對學到的產品生產技術進行論證。新技術在使用時，需要不斷的對技術進行總結完善從而達到******的效果。廠家對企業高管人員，會定期出資讓他們到國外知名廠家進行考察，學會它們的生產管理方案，這樣企業的管理制度才會更加的完善。 相信在廠家的不懈努力下，小型數控銑床的市場價值會得到進一步的提升。
數控齒輪加工機床數控齒輪加工機床同樣是我國機床產品強項之一，風電行業用大型內齒、外齒銑齒機，重礦機械行業用加工直徑12米銑齒機已投產使用.數控七軸六聯動蝸桿型砂輪磨齒機、七軸五聯動弧齒錐齒輪磨齒機，都是最近3年來進人不同批量出產的世界提高前輩水平的機床新品。特別是弧齒錐齒輪加工機床(銑齒和磨齒)中小規格可以完全知足汽車產業和軍工、坦克、船艇產業需求，大規格如直徑2米的弧齒錐齒輪加工機屬世界第1位，可用于深井鉆探及建筑、礦山機械制造業。數控車床數控車床是數控機床中占比重較大者之一，我國已有50家以上企業出產，沈陽機床團體、大連機床團體、濟南第一機床廠、寶雞機床廠、云機、長城、通力等企業都已批量出產，品種齊全，質最穩定可靠，有的已跨過月產幾百臺的門檻。立式、臥式加工中心立式和臥式加工中心因為匯集了落地鏜床、床身式銑床、坐標鉆鏜床的基本功能，且具備按數控程序自動更換工件托盤的特性，也是組成柔性出產線的基本設備，成為機械制造業中需要量比重較大的一類加工裝備(約占數控金切機床需求總量30%以上)，是世界機床市場熱點商品，我國近年發展較快，有40家以上企業進行出產，通用品種已批最出產，少數廠家如杭州海天精工、大連集團、寧江團體及精雕等已有微米級高精度型加工中心進人市場。
看到這個標題，你也許會以為我要闡述對機床用戶“24小時服務“的重要性。但實際上，小編今天想跟大家聊的，恰恰是這種“24小時服務“承諾的不可行性。 先來分享一個真實的案例。 美田Tormach公司是一家專門生產小車床的企業，賣給本國的DIY用戶(發達國家很多個人都會熱衷于在家庭地下室自己動手做一些機加工產品，所以小而使宜的車床銷路很好)，而這家公司的小車床和附件都是在中國生產組裝。他們只負責銷售和服務。銷售方面，Tormach會非常詳細地向它的美國用戶介紹產品.連怎樣吊裝，怎樣放到地下室，離墻壁幾厘米都會細致地跟客戶講明白。這樣做.也是******程度地來保證后期機床使用少出問題。 而一旦真的出現問題，Tormach也不會提供"24小時服務”。他們的服務理念是:如果這臺機床你不會用或者出幾問題，打電話我會給你隨時解答，配件也會給你及時郵寄，但是我們服務人員不可能隨叫隨到。要知道.在美國這樣的發達國家.服務工程師一天的費用接近1000美元，而Tormach公司的一臺小車床售價只不過是6800美元。所以你看，對于一些規模偏小的機床廠家，尤其是民營小企，我們沒有必要，也不可能做出“24小時服務”的承諾。誠然，像沈陽機床全國有近20家4S店，哈斯機床的HFO(哈斯數拉機床專賣店)也超過了20家，他們有著遍布全國的服務體系.可以做出這樣豪邁的承諾。但是在人力資源越來越昂貴的今天，我們是不是該對服務成本的認識更深刻一些呢?這里，小編的特別要提的是杭州海天精工向Tormach公司學習.在銷售階段就打下良好的基拙。一臺加工中心的操作手冊就會像教材一樣非常非常詳細。銷售時廠家做一個其有可操作性的維修指南的手冊.便于用戶自行診斷.也就降低很多后期上門服務的幾率。
虛擬可編程尾座一般選用增量式經濟型光柵尺，光柵尺精度要求相對較低以滿足實際加工即可。由于是增量型光柵尺.因此機床在電源斷開后重新再次上電，尾座在系統中的位置只顯示零，由于沒有實體驅動.無法與系統實現真正的通訊.尾座不能在系統的常規回零方式下建立機械坐標系。因此在什么方式下，通過什么樣地方法來建立尾座的坐標系成為該項目的主要攻破的對象。 1、尾座返參考點時的系統狀態 傳統的回零方法是按下操作面板的回零鏈將系統當前狀態切換到手動參考點返回方式.然后執行相應軸參考點返回動作，各個軸在參考點返回時通過安裝在機床上的回零減速開關尋找電機編碼器的一轉信號來確定機床的零點位置.在安裝手動返回參考點的減速開關時，要確保滿足以下條件: 對于虛擬尾座而言.由于它不具備伺服驅動器，無法系統實現A正的通訊，因此無法在手動參考點返回方式進行回零動作。經過可行性論證和實際調試.將尾座參考點返回方式和系統的自動狀態定義在一起，當按下尾座返琴方式按鍵之后.系統跳轉到自動狀態.再按下尾座返零執行按鍵之后，尾座執行回零動作。 2、尾座返參考點的執行過程 正常的系統軸返參考點時，首先當安裝在機床上的限位開關被壓下時.使參考點減速信號變為“0“ 該軸移動速度減為0后，機床以固定的低速FL移動(參數No. 1425為返回參考點的FL進給速度).然后當減速限位開關脫開后，減速信號再次變為“1"，機床會以固定進給速度繼續進給.直到到達第1個柵格點（電子柵格點）并停止，最后確任當前的座標位置到達到位寬度范圍內后.參考點返回結束和參考點確立信號輸出為“1“，基本步驟的時序圖如下所示。 作為虛擬尾座在執行機床返參考點動作時，當尾座移動到限位開關的位置時.由限位開關發出信號給系統，系統把此信號作為第1個姍格點位置，此時通過PMC程序調用程序(G50 CO)后F60.1變為“1”，機床自動執行循環啟動后F60.1，變為“0“，程序運行結束后系統執行坐標系偏移，利用工件坐標系G50將該位工設為尾座零點，返參考點動作完成。 為了安全起見，系統上電后出現可編輯“尾座未回零“報警作為提示信息，以防止操作人員誤操作出現危險，此外最好將被調用的程序號設為9000號之后的程序，然后更改參數NO.3202#4, #5實現對該程序進行保護，禁止修改和刪除防止操作人員誤操作將程序改寫發生事故。
一、切削速度(線速度)Vc(m/min);切削刃的選定點相對工件的主運動的瞬時速度。 Vc=πDn/1000 (m/min) D - 刀具或工件直徑(mm) n - 主軸轉速(r/min) 說明:切削速度可以確定主軸轉速。大部分刀具廠商的樣本對每種刀具及加工相應材料都推薦了切削速度，但在實際應用中往往達不到其推薦值.這是因為其所取刀具耐用度值較低。刀具廠商所取的切削速度多為******生產率時采用，此時刀具耐用度低，所以一般選擇時需乘以一個修正系數Co。 Vc x Tm=Co 式中;T - 刀具耐用度(min) m -指數，表示V對T的影響程度 Co一修正系數.與刀具、工件材料和切削條件有關 指數m表示V對T的影響程度.耐熱性愈差的刀具材料其m值愈小.而切削速度V對刀具耐用度T的影響就愈大。對高速鋼刀具m=0.1-0.125;硬質合金刀具m=0.2-0.4:陶瓷刀具m=0.4, 例:某廠商硬質合金刀片，刀片耐用度為15min時推薦切削速度為290m/min。根據樣本推算其指數m值為0.3，當我們取刀具耐用度為60min時.切削速度為 建議切削速度或進給量應按樣本推薦值70%-80%進行試切削，待切削狀況穩定后再將切削速度或進給量逐一調升。 二、進給量 f (mm/r)或F (mm/min);工件或刀具的每一轉或每一往復行程的時間內.刀具與工件之間沿進給運動方向的相對位移。 F=fn=fz Zn(mm/min) n - 主軸轉速(r/min) fz - 刀具每齒進給量 z - 刀其齒數 說明:可以確定加工速度。粗加工時，在工藝系統剛度和強度允許的情況下.可選用較大進給量，反之適當減少。半精加工和精加工的進給量受到工件加工精度和表面粗糙度限制。不同的刀尖半徑在進給增加時，其表面殘留高度(粗糙度)也相應增加。 表面粗糙度理論值Rmax計算公式; 式中:Rmax - 殘留表面高度 re - 刀尖半徑(mm) 三、背吃刀量(切深)ap(mm):工件待加工表面與已加工表面之間的垂直距離。 ap=(D-d)/2 (mm) D - 工件待加工表面直徑 d - 工件已加工表面距離 說明:背吃刀量可以確定加工深度。一般情況下，在機床剛度、刀片形狀允許時，粗加工切深應在保留半精加工、精加工余量后，盡量一次切除.如果總加工余量太大，一次切去所有加工余量會產生明顯的振動，甚至刀具強度不允許、機床功率不夠，則可分成兩次或幾次粗加工。但第一次切削深度應盡量大，以消除表面硬皮，切除沙眼氣孔等缺陷，從而保護刀尖不與毛坯接觸。半精加工和精加工，其切削深度是根據加工精度和表面粗糙度要求，由粗加工后留下余量確定的。最后一次切削深度不宜太小，否則會產生刮擦，影響加工表面的粗糙度。 四、切削用量三要素與刀具耐用度之間的關系 要使切削時間最短，即材料去除量******，必須使Vc, f, ap的乘積為******。提高Vc, f, ap都能提高生產率。但是對刀具耐用度的影響三者是不相同的。通常情況下，切削速度增加20%刀片磨損增加50%;進給增加20%刀片磨損增加20%:切深增加50%刀片磨損增加20%. 切削用量與刀具耐用度的一般關系式為; 式中:T - 刀具使用時間 CR - 刀具耐用度系數，與刀具、工件材料和切削條件有關。 X、Y、Z一指數,分別表示各切削用量對刀具耐用度的影響程度。 式中，x>Y>Z，切削速度Vc對刀具耐用度的影晌******，進給量f次之，吃刀深度ap影響最小。所以在提高加工效率時，其選擇順序應為;首先盡量選用******吃刀深ap(要考慮到機床功率及零件裝夾剛性滿足的條件下)，然后根據加工條件選用******的進給量，最后才在刀具耐用度或機床功率所允許的情況下選取******切削速度Vc, 切削參數選擇的合理與否對切削加工的生產效率、加工成本以及保障產品的質量至關重要，采用合理的切削參數可以明顯的降低加工成本，提高加工效率。
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