用螺紋電極以導向旋合式進行加工是電火花加工螺紋最早發展的一種方一式，見圖2-24,圖(a)形態上有些類似于用絲錐攻螺紋，其工作條件和特點如下: 1、螺紋電極受導向器約束引導作螺旋旋進運動。電極損耗由后段未受電蝕部分繼續沿螺旋線旋進伸人作補償。加工出的螺距與電極螺距相同，工件螺紋的導程或旋向不同要用不同的導向器，或在機床上設置螺旋進給導程轉換及反向機構。 2、導向器與螺紋電極引導部分配合要好，既能靈活運動，間隙又要盡可能小(如用雙螺母式等消間隙機構).若存在較大松隙，不但影響螺紋加工精度，還會造成伺服進給系統工作不穩定，降低加工速度。 3、螺紋電極相對于工件作螺旋進給，排屑排氣條件很差，電蝕產物容易局部堆積造成短路。一旦形成短路回升，電極仍按螺旋運動退出，回升時間長。如果電極旋人深度較大，回升時更易形成新的短路點.所以加工速度很低，加工穩定性差。尤為嚴重的是產生電弧放電后不易立即切斷，往往會造成加工表面局部燒傷或出現深溝凹坑。 4、由于排屑排氣困難，只宜用粗加工電規準以保持一定的放電間隙和加工速度。電規準減弱到某一程度就會無法進行正常加工。通常所能達到的尺寸精度較差，表面粗糙度的提高也受到一定限制。 圖2-25電火花穿孔，電極從工件的一面穿人，另一面穿出.由于排屑排氣條件的變化，電蝕產物在間隙中的二次放電以及電極的制造、裝夾和運動偏差，使人口間晾大于出口間隙，不可避免地使孔帶有錐度。對沖模來說，這是允許的，正好可用來作落料所需斜度。導向螺母旋合式加工，排屑排氣條件比通常穿直孔時更差，加工出的內螺紋會帶有明顯錐度。 5、工件螺紋尺寸主要由螺紋電極尺寸和放電間隙大小決定，所以對電極螺紋有尺寸要求.若電極不帶引導部分，旋進運動由別的絲桿螺母副引導，則電極的導程必需與引導導程一致，裝夾定位時還要保證兩者軸線重合，否則均會影響加工精度和速度。 綜上所述可見，用導向旋合式只能加工出帶錐度的粗糙螺紋，而且工作效率較低。但不管怎樣，這種方法在電火花加工螺紋的發展過程中，畢竟起過一定作用.目前國內外尚有一批按此種方式制造的專用機床，用于加工連接用硬質合金螺母或螺孔等。顯然，要用此種方式直接加工出尺寸精度和表面粗糙度要求都很好的精密螺紋就不大可能。 從方法上講，導向旋合式也能用于加工外螺紋，見圖2-24(b)。形態上有些類似于用鋼板套絲，這時要制成帶內螺紋的工具電極，很不方便，電極制造精度也不易保證。由于機械磨削外螺紋的技術已發展得比較成熟，所以導向旋合式電火花加工外螺紋就缺乏實用性。
數控加工中心V400 (H400)及VP1050 刀庫結構一、數控加工中心V400 (H400)刀庫結構 V400(H400)加工中心刀庫容量為10把，采用盤式結構.由于刀庫容量小，刀庫換刀按照刀具與刀座固定對應方式.不采用機械手.由主軸直接實現，主軸的換刀主要經歷抓刀、還刀和刀庫選刀三個過程.1、刀庫選刀刀庫換刀結束后·刀庫按照卜步工序要求，采用就近方式旋轉，將下步刀其送至當前位置.完成選刀過程，等待卜次主軸的抓刀過程。2、抓刀主軸至換刀位(到位行程開關)，所選刀已被刀庫送至當前位置，首先主軸卡爪松開.主軸頭卜移到抓刀位(行程開關)主軸松刀缸活塞卜部通氣，下爪抓緊刀柄，氣壓系統對主軸孔吹氣停止，上軸提升到換刀位。3、還刀主軸回裝刀位(到位行程開關)，卜爪松開刀柄.主軸提升到位，還刀結束. 圖2-13為V400加工中心刀庫結構.刀庫采用其有減速裝置的調速電動機馭動，通過槽輪機構，實現刀盤的轉動。在梢輪轉臂5上安裝有感應塊，棲輪轉臂旋轉一圈，也就是刀盤轉一個刀位，接近開關產生一次感應伯號，PLC根據接受的信號進行計數并實現刀庫到位停止，刀盤的準確定位靠電動機剎車實現。二、數控加工中心VP1050刀庫結構與傳動 如圖2-14所示,VP1050加工中心采用雙立柱鏈式刀庫結構.刀庫容量為24把刀，刀柄1通過刀夾2裝夾在鏈式刀庫上，BT-40刀柄上16mm寬的端而鍵梢和刀夾2上的定位塊配合.保證刀具在刀庫上的正確安裝，刀其靠刀夾外側的彈簧夾夾持安裝在刀庫上。對于高精度的加工中心，每一只刀柄在加工中心上的安裝均經過精密校正.為避免刀柄位置錯誤(相差180度)引起安裝誤差，刀柄的定位鍵摘和主軸上的定位鍵做成一大一小.使刀柄的位置和主軸的位置完全對應。 傳動輪9的端面沿圓周均勻分布安裝有8個轉子，圓柱凸輪10每轉一轉，傳動輪9轉過18轉.傳動輪在凸輪的推動卜樁轉過一個轉子，相應于刀鏈上轉過一把刀的位置.在傳動輪9外沿上對應攤一個轉子的位置安裝有一個金屬感應塊，由位置傳感器12將刀其的位置估號傳遞給數控機床的PLC 程序，每接到一次信號.PLC程序將進行一系列的邏輯運算，確定當前位置刀號、當前位置與目標位置的位置距離，根據******路徑.PLC發出控制指令，使液壓馬達實現正轉或反轉。到達目標位置.PLC將控制液壓馬達停止轉動，位置傳感器向PLC發出己到達日標位置信號，刀鏈工作完成。 刀夾2安裝在鏈條上，通過雙鏈輪3 7可以帶動鏈條旋轉.鏈條的松緊程度由刀鏈調整螺栓13調整，并由螺毋鎖緊·中間傳動軸8上安裝有傳動輪9和雙鏈輪7。刀庫的旋轉動力由液壓馬達11提供，通過圓柱凸輪10、傳動輪9將液壓馬達的轉動轉換為鏈式刀庫的轉動。液壓油的不可壓縮性，使液壓馬達具有傳動快捷、制動準確的特點，可以根據要求準確的起動和停止。
加工中心主體幾何精度和換到動作調試一、加工中心主題幾何精度調試 在加工中心安裝到位粗調的基礎上，還要對機床進行進一步的微調.在已經固化的地4上用地腳螺拴和墊鐵精調機床床身的水平。找正水平后移動床身上的各運動部件(立柱、主軸箱和工作臺等)，觀察各坐標全行程內機床水平的變化情況.并相應調整機床.保證機床的幾何精度在允許范圍之內。使用的檢測T.具有精密水平儀、標準方尺、平尺及光學準直儀等。在調整時，主要以調筷墊鐵為上。必要時可稍微改變導軌上的鑲條和預緊滾輪等。一般來說，只要機床質量穩定，通過上述調試可將機床調移到出廠精度。二、加工中心換刀動作調試 加工中心的換刀動作是一個比較復雜的動作，根據加工中心刀庫的結構型式，一般加工中心實現換刀的方法有兩種:使用機械手換刀和由伺服軸控制主軸頭換刀. 1、使用機械手換刀使用機械手換刀時，讓機床fl動運行到刀其交換的位置.用手動方式調整裝刀機械手和卸刀機械手與主軸之間的相對位置。調整中.在刀庫中的一個刀位上安裝一個校驗芯棒.報據校4芯棒的位置精度檢測和抓取準確性，確定機械于與主軸的相對位置.有誤差時可調整機械手的行程，移動機械手支座和刀庫位置等，必要時還可以修改換刀位置點的設定(改變數控系統內與換刀位置有關的PLC整定參數).調整完畢后緊161各整螺釘及刀庫地腳螺釘，然后裝上幾把接近規定允許重量的刀棲，以規定的運動速度進行次從刀庫至主軸的往復自動交換，要求動作準確無誤，不撞刀、不掉刀。 在調整中.首先分別調整機械手的動作、刀庫的動作和主軸頭的動作.機械手的動作是還刀過程和裝刀過程;刀庫的動作是根據數控系統的控制指令實現指令刀號刀其的選定及輸送:主軸頭的動作是按預定的坐標位移將主軸頭移動到換刀點，在還刀時.數控系統的PLC程序按照最短路徑選取空刀位.用來存放主軸頭上的刀其，同時改寫PLC數據序列中相應刀庫刀位中的刀具刀號，在這一類型的刀庫中刀位號和刀具號不是一一對應161定不變的。 換刀動作的調試主要是協調機械手、刀庫和主軸頭三者之間的動作關系.為使動作能夠順利進行.在每一個動作的分解步驟執行完畢時應進行位置或行程的檢測.并在分解步驟完成后.加上可調整的延時環節，以調整機械動作遲滯電氣控制伯號和動作穩定性對換刀過程帶來的影響. 2、由伺服軸控制主軸頭換刀在中小型加工中心上，用4a1服軸控制主軸頭直接換刀的方案較多見.常用在刀庫刀具數量較少的加工中心上。 由主軸頭代替機械手的動作實現換刀，由于減少了機械手，使得加工中心換刀動作的控制簡單，制造成本降低。安裝調試過程相對容易。這一類型的刀庫.刀具在刀庫中的位置是固定不變的，即刀具的編號和刀庫的刀位號是一致的。這種刀庫的換刀動作可以分為兩部分:刀庫的選刀動作和主軸頭的還刀和抓刀動作。刀庫的選刀動作是在主軸還刀以后進行，由PLC N序控制刀庫將數控系統傳送的指令刀號(刀位)移動至換刀位. 主軸頭實現的動作是還刀---離開---抓刀 加工中心安裝時，通常以主軸部件為基準，調整刀庫刀盤相對與主軸端面的位置.調整中.在主軸上安裝標準刀柄(如BT40等)的校驗芯棒，以手動方式將主軸向刀庫移動，同時調整刀盤相對于主軸的軸向位置，直至刀爪能完全抓住刀柄.并處于合適的位置.記錄卜此時的相應的坐標值.作為自動換刀時的位置數據使用。調整完畢，應緊固刀庫螺栓，并用錐銷定位.當用主軸頭實現換刀動作時.除刀庫選刀動作外，其他位移動作均由N服軸驥動主軸頭完成，因伺服V動靈敏度高且換刀動作的負荷很小，動作速度一般較快，為避免發生動作之間的干涉.通常在每一個分解動作結束后.埔加一個動作時間延遲0.5-1s
數控編程的方法闡述 數控銑床是按照事先編制好的零件加工程序自動對工件進行加工的商效自動化設備。在數控編程之前，編程人員首先應了解所用數控機床的規格、性能與數控系統所具備的功能及編程指令格式等。編制程序時，應先對圖紙規定的技術要求、零件的幾何形狀、尺寸及工藝要求進行分析，確定加工方法和加工路線，再進行數學計算，獲得刀位數據，然后按數控機床規定的代碼和程序格式，將工件的尺寸、刀具運動中心軌跡、位移量、切削參數以及輔助功能(換刀、主軸正反轉、冷卻液開關等)編制成加工程序，并輸人數控系統，由數控系統控制數控機床自動地進行加工。 數控銑床所使用的程序是按一定的格式并以代碼的形式編制的，一般稱為“加工程序”，目前零件加工程序的編制主要采用以下兩種方法。 1、數控銑床手工編程 利用一般的計算工具，通過各種數學方法，人工進行刀具軌跡的運算，并編制指令。這種方式比較簡單.很容易掌握，適應性較大。適用于中等復雜程度程序或計算盆不大的零件編程，對機床操作人員來講必須掌握。 2、數控銑床自動編程 利用CAD/CAM技術進行零件設計、分析和造型，并通過后置處理，自動生成加工程序，經過程序校驗和修改后，形成加工程序。該種方法適用于制造業中的CAD/CAM集成系統，目前正被廣泛應用。該方式適應面廣，效率高，程序質盆好，適用于各類柔性制造系統(FMS)和集成制造系統(CIMS) 本章主要學習手工編程.并為修改 CAD/CAM后置處理程序打下基礎。手工編程的一般過程是:分析工件的零件圖及技術要求，確定工藝路線.計算刀具軌跡坐標，用數控代碼編制程序。
龍門銑床-現代工業龍門銑床構造及加工步驟一、龍門銑床的結構： 1、有床身，工作臺及數控電路控制系統。 2、龍門銑身上裝設有X軸導軌，龍門銑工作臺跨越緊固在該床身上。 工作臺上方活動跨越架設有龍門架，龍門架還包括有：龍門架拖板，龍門架拖板活動夾持于該X軸導軌上。Z軸導軌，裝設于龍門架上。 橫梁，該橫梁裝設有一Z軸拖板，橫梁通過該Z軸拖板而活動夾持于該Z軸導軌上，橫梁上還裝設有Y軸導軌。銑削裝置，龍門銑銑削裝置活動裝設于該Y軸導軌上，使該龍門架在數控電路控制系統的控制下，作X、Y、Z三軸的立體空間銑削加工。該數控龍門銑具有高精度的銑、鉆、鏜、削等操作。二、龍門銑床加工工件步驟： 一般龍門銑床只能沿工作臺縱向銑削，對橫向端面的技工是無能為力的，特別是較長零件的端面；對于側面個可利用水平洗頭進行銑削，而相對的另一側面就不能進行銑削。遇到以上的加工面，必須在龍門銑床進行銑削，這樣就增加了零件的加工周期，同時也很難好掙這些加工面的位置精度。為了解決上述問題，必須配備附件，在一次裝卡不盡肯能完成更多的加工面，縮短大型零件的加工周期和保證精度等。龍門銑床在加工大型零件時，往往遇到凹狀的加工面，這種加工面，采用龍門銑床的銑削方法是不行的，必須用專用設備進行加工。因為類似這種形狀的加工面，需要將銑頭神刀里面才能加工。為了擴大龍門銑床的使用范圍，現設計一種直角反銑頭附件，可以在附件主軸上涼面均可安裝銑刀銑削凹狀加工面。 除此，還有許多大型零件的加工平面位于零件內部，而且很深，由于被加工零件結構上的限制，龍門銑床不能銑削這些加工面，為了解決教深的加工面的銑削，只有配備銑刀加長附件，最小加長長度為315mm；******銑刀加長長度為750mm。這種附件可以將銑刀探到深部銑削，可以安裝銑削刀或桿銑刀進行平面銑削或銑槽。
不易加工的材料切削技術介紹 隨著科技的全面發展，新材料不斷涌現。由于新材料具有綜合優良的性能，有時會給切削加工帶來極大的困難。目前。通過選用新型的刀具材料、選擇合理的刀具幾何參數和切削用量、正確使用切削液等措施.仍不能對有些難加工材料進行有效的加工。現對不易加工材料切削技術簡介如下:1、加熱切削法 用等離子弧對靠近刀尖處的被切削全屬加熱。使其硬度、強度降低，改善切削效果。常用干粗加工，目前也有人試用1-5 V,100--500 A的電流進行電加熱和激光輔助切削法。2、低溫切削法 用液氮(一180X: )或液態CO, (-76t)作為切削掖降低切削伙謐度，加工鋼時當切All 91度降罕310℃時形成的積屠瘤******，實際前角******.切削力明顯降低;而切削溫度降至soot時，積屑瘤逐漸消失.得到小的表面粗糙度數值和高的刀具耐用度。3、振動切削法 用振動發生器使刀具在切nh速度方向產生高頗(>10 KHz)或低頻(<300 Hz)振動.使刀具和切屑間摩擦系數和切削力降低.切屑變形及切削't'fS度降低.積屑1 A失，能獲得好的已加工表面質量。由于振動產生沖擊，要求刀具有一定的韌性.也有振動方向與進給方向一致韻振動切削方式。4、真空切削法 真空切削法主要使切削區不受空氣中的元素影響。如加工欽合金可璐免欽與空氣中的元素生成不利于切削的化合物，從而改善其加工性。5、惰性氣體保護切削法 采用情性氣體氮氣保護(噴射氫氣項蓋切削區).防止材料中的活潑元素與空氣中的元素發生反應生成不利于切削的化合物，提高刀具的耐用度。6、絕緣切削法 主要日的是防止切削時產生的熱電勢在閉合回路中形成熱電流.防止刀具熱電0損.提高刀具的耐用度。7、超高速切削法 當切削速度提高到某一臨界道時.切削溫度有一最高值，此時切削速度再提高，切削沮度反而會降低，此時己加工表面質量好，刀具耐用度提高.但是，超高速切削要求機床具有良好的剛性和抗振性。
市場上切削液有哪些種類 金屬切削加l中最常用的切削液可分為下大類:水溶液、乳化液和切削油1、乳化液 以水為主加入適徽的乳化油而成.乳化油是由礦物油、乳化劑配制而成，再用95%~98%水稀釋后成為乳白色或半透明狀的乳化液。盡管乳化液的潤滑性能優于水溶液，但潤滑和防銹性能仍較差。為了提高其潤滑和防銹性能.需加人一定量的油性添加劑、極壓添加劑和防銹添加劑，配成極壓乳化液或防銹乳化液。2、切削油 切削油的主要成分是礦物油，少數采用植物油或復合油。純礦物油不能在摩擦界面.腸幾形成牢因的潤滑膜，常加人油性添加劑、極壓添加劑和防銹添加劑以提高潤滑和防銹性能。3、水濃液 水溶液的主要成分是水，它的冷卻性能好，呈透明狀，便于操作者觀察。但其易使金屬生銹.11潤滑性能欠佳。因此，常在水溶液巾加入一定的添加劉，使其既能保持冷卻性能又有良好的防銹性能和一定的潤滑性能.水溶液冷卻性能最好，最適用于磨削加工。
1、立臥復銑性價比高，有利于用戶低成本獲得數控復合加工的高效需求。 2、立臥主軸復合，能同時進行立臥兩個面的加工，生產效率可翻番。3、立臥主軸復合加工，可減少定位與裝卸誤差，提高整體零件的形位精度4、工件側面加工內容比較簡單或單一的場合（側面只做銑面或等高孔加工）。5、可實現立式主軸平面的面與孔系坐標粗精加工和臥式主軸面內的粗精銑削加工和等高平面內的孔徑粗精加工。
1、直角切削和斜角切削 直角切削是指刀刃垂直于合成切削運動方向的切削方式，刀刃刃傾角A.=0‘如圖1.14a所示)。斜角切削時刀刃不垂直于合成切削運動方向，即A.。(如圖1-14b所示).直角切削方式，其切屑流出方向在刀刃法平面內;而斜角切削方式.切渭流出方向不在法平面內。2、自由切削與非自由切削 自由切削是指只有一條直線刀刃參與切削.其特點是刀刃上各點切屑流出方向一致，且金屬變形在二維平面內。圖1-14a既是直角切削方式，又是自由切削方式，故稱為直角自山切削方式。曲線刀刃或兩條以上刀刃參與切削的切削方式稱為非自由切削方式。 在實際生產中，切削多屬于非自由切削方式.在研究金屬變形時為了簡化條件常采用直角自由切削方式。
錘上模鍛是在蒸汽一空氣模鍛錘下進行的模鍛，是模鍛生產中最常見、應用最廣泛的一種方法。 錘上模鍛工作過程如圖2-27所示。多主軸高效機床是針對中小類零件大批量生產的客戶，采用工序適當分散、增加同時加工的主軸數量、減少換刀時間，提高客戶的加工效率。上模和下模分別用模鐵緊固在錘頭和砧座的燕尾槽內。上、下模fn1的分界面稱為分模面。上、下模閉合時所形成的空腔即為模膛。工作時，上模與錘頭一起做_上下往復運動，錘擊模膛中的坯料，使其產生塑性變形，填充模膛而得到所要求的鍛件。 為便于將成形后的鍛件從模膛中取出，應確定合理的分模面，且模膛內與分模面垂直的面都有，“-14。的模鍛斜度。模膛內所有面與面之間的交角均為圓角，以利金屬充滿模膛及防止因應力集中使模膛開裂。為減輕上模對下模的打擊并確保金屬充滿模膛，模鍛件下料時，除考慮燒損量和沖孔損失外，還應使坯料的體積稍大于鍛件。鍛造過程中，多余的金屬留在飛邊槽內，鍛后再用切飛邊模將飛邊趁熱切除。對于帶孔的模鍛件，不能將孔直接鍛出，中間留有一定厚度的金屬層，稱為沖孔連皮，鍛后再將其沖除。 大天多主軸高效機床，可同時安裝2把刀具進行加工，能大大較少換到時間，提高加工效率。模鍛件生產的主要工藝流程是:下料，坯料加熱，模鍛，切邊，熱校正，鍛件冷卻，打磨毛刺~鍛件熱處理~鍛件清理，檢驗。并非所有模鍛件都必須經過上述各工藝流程，除前4個工序及最后一個工序為不可缺少的工序外，其余工序應視鍛件的具體要求而定。
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