龍門加工中心常用位置檢側裝置在閉環和半閉環的數控系統中，必須利用位置檢淵裝置把機床運動部件的實際位置隨時檢測出來.與給定的位置值進行比較，從而控制驅動裝置正確運行，使運動部件按照規定的軌跡和坐標移動。位置檢測裝置是數控伺服系統中的一個奄要組成部分.數控伺服系統的定位精度和加工精度在很大程度上取決于檢測裝置的精度。 用于數控機床的位置檢測裝置除了應滿足對傳感器的一股要求之外.還應具有以卜特點:壽命長，抗千擾能力強;反應快，分辨率和制造精度高:淵量尺的溫度系數小:能適應工廠的生產環境，使用、維修方便:便于和數控裝置連接. 數控機床的位置測量裝置多數采用數字式.這樣可以避免模擬量的漂移和噪聲引起的誤差，增加了系統的可衰性。 根據淵量裝置的安裝位置和機床運動部件的禍合方式。側量方法可分為直接測量和間接測量兩種，如圖4-1所示.直接淵量由測量裝置直接淵出運動部件的位置或位移，間接淵量則通過中間傳動環節檢M出運動部件的位置或位移。直接測全的優點是直接反映運動部件的A線位移量，缺點是檢測裝置要和工作行程等長，這對大型數控機床是一個很大的限制。間接淵量的優點是使用可靠方使，無長度限制，其缺點是測量信號加入了回轉運動轉變為直線運動的傳動鏈誤差，從而影響測旦精度. 根據讀數方法的不同，測量分絕對測量與埔量側量。絕對側量是有絕對零點的淵量系統。實現絕對測量可有兩種方法:一是使用絕對刻度或絕對編碼的測量裝置(如光電編碼器)，根據讀數可直接得知運動部件的位置:另一方法是將多個增量淵量檢尺組合成多級結構.如使用三級旋轉變壓器，其第一級測2mm'第二級測20mm" V:三級洲200mm.根據三級旋轉變壓器所處的轉角.即可求得2m之內任何一點的絕對位置值。絕對測量的優點，是機床工作臺有確定的絕對位置.開機后機床不用回零.發生故障容易找到故障位置，恢復工作容易，但其缺點是價格高。絕對測量多數用于全閉環系統.目前應用較廣的是增量測量.它由檢尺發出一個個脈沖信號.梅個脈沖表示單位位移。因此.琳量測量就是相對測量，通過計數器的累計得知位移值。增量測量系統開機后，機床必須先回零點，以確定此后工作時工作臺移動的參考零點。 廣泛用于數控機床的位置測量裝置的有光柵、感應同步器、容樹、磁柵、球柵和激光等。它們的檢測精度及其代表廠商如表1一1所示。 下面介紹數控機床中常用的六線和角度檢淵裝置洗柵、感應同步器、磁柵、編碼器等。
數控機床的發展趨勢 數控機床的發展趨勢是高可拿性、高速、高效、高精度、復合化、網絡化以及使用方便。 I.高可方性 隨著數控機床網絡化應用的發展，高可雄性已經成為數控系統創造商和數控機床制造商迫求的目標。 對于侮天工作兩班的無人工廠而官.如果要求在16小時內連續正常工作，無故降率在A(t)二”%以上，則數控機床的平均無故障運行時間MTBF就必須大于3 000 小時.而其中的教控裝皿、主軸及馭動等的MTBF就必須大于10萬小時。 2.高速 高速和超高速加工技術不僅可以提離加工效率.而且也是加工難例材料、提高加工精度、控制振動的重要保障。高邃和超高速加工技術的關健是提高機床的主軸轉速和進給邃度。敬控機床的主軸轉速一般為1 500 r/min，普迫可達到6 000 r/min以上，一般快移速度5 m/min.可達10^-20 m/min. 目前，在超高速加工中.車削和銑削的切俐邃度已達到5 000-8 000 m/min以上，主抽轉教在30 000 r/min(有的高達100 000 r/min )以上;工作臺的移動速度(進給邃度》:在分辨串為1 5m時，可達100 m/min(有的可達200 m/min)以上，在分拚率為0. 1 5m時.可達24 m/min以上。自動換刀速度在is以內.小線段擂補進給速度達到12 m/min. 使用線性(班懸浮》電機是提高速度和精度的一個孩要途徑。3.高效 為了減少機床輔助時間.提高機床效率.可采取一系列措施:編短換刀時間。目前數控機床換刀時間最短僅為0.5幻采用各種形式的交換工作臺.使裝卸工件的時間與機動時間宜合.同時縮短工作臺交換時間。廣泛采用脫機編程、圖形摸擬等技術，實現后臺抽人修改編輯程序，前臺加工.縮短斷的加工程序在機閱試時間.采用快換央具、刀具裝t以及實現對工件原點快速確定等措施.編短機床及刀具的調整時間。4.高精度 工件的加工精度主要取決于機床精度、編程精度、抽補精度和伺服精度。數控機床其有很高的分拼率，可達。.1 5m.有的甚至高達。. 001 5m.提高機床的動靜態剛度、減少熱變形、提高其熱往定性、克服爬行和提高傳動精度那可提離機床精度。 5.復合化(工序集中) 加工中心可以說適應了時代的發展溯泥。加工中心機床使工序集中在一臺機床上完成.減少了由于工序分徽、工件多次裝夾引起的定位誤差.提高了加工精度，同時也減少了機床的臺數與占地面積.壓編了工序間的輔助時間.有效地提高了數控機床的生產率和數控加工的經濟效益。 日本森梢機制作的“N H 5000系列.五軸聯動加工中心.實現了全自動無人操作，能夠適應長時間、多品種和批量生產，工件一次性裝夾調整后.能夠全自動完成從車削到銑削、淬火和腳削的一系列工序。6.網絡化 生產廠家通過網絡將與用戶相連接，對設備進行維修和檢查，不僅可以提高咨后服務效串.而且有助于及時改進產品的質t.山崎馬扎克公司的"1NTEGREX-E系列，多功能復合加工機床，為操作和管理人員設t了帶有指紋認證系統的E(電子)報作塔，通過操作塔可以觀察生產進程井給予指導.將用H的非生產時間編短至最低限度產求助.功能可粉助操作者改進所有的加工操作.通過網絡與手機相連.手機上能夠顯示目前的加工狀態、進程以及維修要求提示等數據.是精密機床與信息技術的完美結合。7.方便化 數控機床普遙采用彩色CRT進行人機對話、圖形顯示和圖形模擬等。建立友好的人機對話界面.近年來發展研制出的圖形交互式編程系統很受用戶歡迎，這種編程方式不使用G,M代碼.而是借助圖形萊單.搶人整個圖形塊以及相應今數作為加工指令，形成加工程序.與傳統加工時的思維方式類似，側定標準后，可能成為將來各種皿號的數控機床統一的編程方法。8.智能化 智能化是21世紀制造技術發展的一個大方向。智能加工是一種基于神經網絡控剎、?？嚳刂啤⒅掠罨W絡技術和理論的加工.在加工過程中模擬人類專家的智能活動.以解決加工過程中許多不確定性的、要由人工干預才能解決的問理。智能化的內容包括在致控系統中的各個方面: O追求加工效率和加工質t的智能化.如自適應控創.工藝今數自動生成。 ②提高駐動性能及使用連接方便的智能化，如前談控創、電機今數的自適應運算、自動識別負載、自動選定模型、自整定等; 口簡化編程、簡化操作的智能化.如智能化的自動編程，智能化的人機界面等. ④智能診斷、智能監控.方便系統的診斷及維修等。 9.柔性化 教控機床柔性自動化發展趨勢是:從點(數控單機、加工中心和致控復合加工機床)、線(FMC,FMS,FTL,FML)向面(工段車間獨立制造島、FA)、體(CIMS、分布式網絡集成制造系統》的方向發勝。柔性自動化技術是制造業適應動態市場擂求及產品迅速更新的主要手段.是各國制造業發展的主流趨勢.是先進側造領城的基礎技術。其重點是以提高系統的可靠性、實用化為前提，易于聯網和集成為目標。注皿加強單元技術的開拓、完善sCNC單機向高精度、高速度和高柔性方向發展。數控機床及其柔性翻造系統能方使地與CAD, CAM,CAPP,MTS連接，向信息集成方向發展。 10.綠色化 環保和節能，就是實現切削加工工藝的綠色化。目前這一綠色加工工藝主要指不使用切削液.因為切削液既污染環境和危害工人健康.又增加資派和能源的消耗。干切削一般是在大氣氛圍中進行。但也包括在特殊氣體氛圈中(氮氣中、冷風中或采用干式靜電冷卻技術》不使用切削液進行的切創。不過，對于某些加工方式和工件組合，完全不使用切削液的干切削目前尚難應用于實際，故又出現了使用極徽量潤滑(MQL)的準干切削。目前在歐洲的大批量機械加工中.已有10%---15%的加工使用了干和準干切削。準干切削通常是讓極徽量的切削油與壓緒空氣的混合物.經機床主軸與工具內的中空通道噴向切削區。如滾齒機是采用干切削最多的金切機床。
組合機床通用部件的類型及標準 組合機床通用部件是具有特定功能.按標準化、系列化、通用化原則設計制造的組合機床基礎部件。它有統一的聯系尺寸標準，結構合理，性能德定。組合機床的通用化程度是衡量其技術水平的重要標志。通用部件的選擇是組合機床設計的重要內容之一。一、通用部件的分類 隨著科學技術的迅速發展.組合機床類型在不斷更新和發展，現已有數控組合機床、專能組合機床等新品種。所以，通用部件的品種、規格也日趨繁多。 通用部件按其尺寸大小、驅動和控制方式、單機和自動線的不同，可分為:大型通用部件和小型通用部件;機械驅動、液壓驅動、風動或數控通用部件;組合機床和組合機床自動線通用部件。如今還出現了整機的通用模塊如功能機床(缸蓋導管孔加工機床等)、柔性加工單元(U I)系列組合式柔性單元等)。但這些通用部件有其共性功能。按功能劃分的類別覆蓋面較大。 組合機床通用部件按功能通常分為五大類。 (1)動力部件—動力部件是用于傳遞動力，實現工作運動的通用部件。它為刀具提供主運動和進給運動，是組合機床及其自動線的主要通用部件。它包括動力滑臺、動力箱、各種工藝切削頭等。 (2)支承部件—支承部件是用于安裝動力部件、輸送部件等的通用部件。它包括側底座、中間底座、立柱、立柱底座、支架等。它是組合機床的基拙部件.機床上各部件之間的相時位笠精度、機床的剛度等主要依靠它來保證。 (3)輸送部件—輸送部件是具有定位和央緊裝置，用于安裝工件并運送到預定工位的通用部件。它包括回轉工作臺、移動工作臺和回轉鼓輪等。通常具有較高的定位精度。 (4)控制部件—控制部件是用來拉制具有運動動作的各個部件，以保證實現組合機床工作循環。它包括可編程序控制器(PC)、液壓傳動裝里、分級進給機構、自動檢測裝里及操縱臺電拉柜等。 (5)輔助部件—輔助部件包括定位、夾緊、潤滑、冷卻、排屑以及清洗機等各種輔助裝置。上述通用部件中.有一部分通用部件及大蚤通用零件(特別是控制和輔助部件)，通用范圍更廣，既可用于通用部件，也可用于專用部件，通常稱為廣泛通用部件。二、通用部件標準簡介國內外一直很重視組合機床通用部件的系列化和標準化工作，早已產生了國際標準(ISO)我國通用部件不僅具有完整的國家標準.并已貫徹了國際標準.許多標準與國際標準等效。這是隨著科學技術和生產的發展，通用部件的結構、性能和品種不斷改進、更新和完善的結果。 (一)通用部件的特點 (1)全面貫徹了國際、國家和機電部通用部件互換尺寸標準，有利于打入國際市場. (2)全面貫徹了國家機械制圖標準及公差配合、形位公差、表面粗糙度、螺紋、齒輪及花健六項基礎標準。 (3)精度分為普通級、精密級和高精度級三種精度等級。 (4)剛度好、噪音低、振動小、壽命長.且便于使用和維修。 (5)品種規格齊全。 (二)通用部件編制方法 現將機械工業部頒發的通用標準及其型號表示法介紹如下: 例如，1HY32M- 113，表示經過第一次改進設計.臺面寬為320mm的精密級液壓滑臺.滑臺行程控長度為短行程(I型)。滑座體導軌為鑲鋼導軌:1"I'X63G- II，表示經過第一次改進設計、與臺面寬度為630mm的滑臺配套、高精度級、帶液壓自動讓刀機構的滑套式銳'I頭。 《三)通用部件的型號、規格及其配套關系通用部件標準挽定動力滑臺的主參數為其臺面寬度，也是與滑臺配套的其他通用部件的主參數，即以滑臺為基礎的通用部件體系。主參數采用R10系列.其公比(p= 1. 25，如200,250,320由此可知，主參數反映出成套通用部件的規格.主參數的一致性反映出通用部件的配套關系。組合機床通用部件的品種、規格及其配套關系見表2-2.
加工中心的坐標系統 1.加工中心標準坐標系和運動方向標準坐標系采用右手直角笛卡兒定則。基本坐標軸為X, Y,Z并構成直角坐標系，相應每個坐標軸的旋轉坐標分別為A, B,C，如圖2-1所示。基本坐標軸X, Y, Z的關系及其正方向用右手直角笛卡兒定 則判定，拇指為X軸，食指為Y軸，中指為Z軸，圍繞X,Y,Z各軸的回轉運動及其正方向十A、十B, +C分別用右手螺旋定則判定，拇指為X, Y, Z的正向，四指彎曲的方向為對應的A, B,C的正向。與+X, +Y, +Z、十A, +B, + C相反的方向相應用帶“一”的一X、一Y、一Z、一A、一B、一C表示。注意:相的方向之間不符合右手直角笛卡兒定則。 由于加工中心各坐標軸既可以是刀具相對于工件運動，也可以是工件相對于刀具運動，所以ISO標準有如下規定。①不論機床的具體結構是工件靜止、刀具運動，或是工件運、刀具靜止，在確定坐標系時，一律看做是刀具相對靜止的工件運動。②機床的直線坐標軸X, Y, Z的判定順序是:先Z軸，再X軸，最后按右手直角笛卡兒定則判定Y軸.③坐標軸名(X, Y, Z, A, B,O表示刀具運動;帶“一”的表示工件運動。 ④增大工件與刀具之間距離的方向為坐標軸正方向.2。機床坐標系與工件坐標系機床坐標系與工件坐標系間的關系如圖2-2所示。(1)機床坐標系與機床原點、機床參考點①機床坐標系。機床坐標系是機床上固有的坐標系，是用來 確定工件坐標系的基本坐標系，是確定刀具(刀架)或工件(工作臺)位置的參考系，并建立在機床原點上。機床坐標系各坐標和運動正方向按前述標準坐標系規定設定。 ②機床原點?，F代數控機床都有一個基準位置，稱為機床原點，是機床制造商設置在機床上的一個物理位置，其作用是使機床與控制系統同步，建立測量機床運動坐標的起始點。機床上有一些固定的基準線，如主軸中心線;固定的基準面，如工作臺面、主軸端面和T形槽側面等。機床原點一般設在主軸位于正極限位置時的一基準點上，當機床的坐標軸手動返回各自的零點以后，用各坐標軸部件上基準線和基準面之間的給定距離來確定機床原點的位置。 ③機床參考點。與機床原點相對應的還有一個機床參考點，它也是機床上的一個固定點，通常不同于機床原點。一般來說，加工中心的參考點設在工作臺位于負極限位置時的一基準點上。該極限位置通過機械擋塊來調整和確定，但必須位于各坐標軸的移動范圍內。為了在機床工作時建立機床坐標系，要通過參數來指定參考點到機床原點的距離，此參數可通過精確測量來確定。一般機床工作前，必須先進行回參考點動作，各坐標軸回零，才可建立機床坐標系。參考點的位置可以通過調整機械擋塊的位置來改變，改變后必須重新精確測量并修改機床參數. (2)工件坐標系與工件坐標系原點 ①工件坐標系。編程人員在編程時設定的坐標系，也稱為編程坐標系。在進行數控編程時，首先要根據被加工零件的形狀特點和尺寸，在零件圖紙上建立工件坐標系，使工件上的所有幾何元素都有確定的位置，同時也決定了在數控加工時，工件在機床上的安放方向。工件坐標系的建立，包括坐標原點的選擇和坐標軸的確定。②工件坐標系原點。也稱為工件原點或編程原點，一般用G92, G50或(G54---G59)指令指定。 工件坐標系原點是由編程人員根據編程計算方便性、機床調整方便性、對刀方便性、在毛坯上位置確定的方便性等具體情況定義在工件上的幾何基準點，一般為零件圖上最重要的設計基準點。編程人員以零件圖上的某一固定點為原點建立工件坐標系，編程尺寸均按工件坐標系中的尺寸給定，編程是按工件坐標系進行的。 加工時，首先測量工件原點與機床原點之間的距離，即工件原點偏置值(見圖2-3和圖2-4)。該偏置值可預存到數控系統中，在加工時工件原點偏置值便自動加到工件坐標系上，使數控系統可按機床坐標系確定加工時的坐標值，這樣使用起來非常方便。 ③工件坐標系坐標軸的確定.坐標原點選定后，接著就是坐標軸的確定。工件坐標系坐標軸確定的原則為:根據工件在機床上的安放方向與位貫決定Z軸方向，即工件安放在數控機床上時，工件坐標系的Z軸與機床坐標系Z軸平行，正方向一致，在工件上通常與工件主要定位支撐面垂直;然后，選擇零件尺寸較長方向或切削時的主要進給方向為X軸方向，在機床上安放后，其方位與機床坐標系X軸方位平行，正向一致;過原點與X、Z軸垂直的軸為Y軸，并根據右手定則確定Y軸的正方向。 (3)裝夾原點 有的機床還有一個重要的原點，即裝夾原點，是工件在機床上安放時的一個重要參考點。裝夾原點常見于帶回轉(或擺動)工作臺的加工中心，一般是機床工作臺上的一個固定點，比如回轉工作臺回轉中心，在零位時其與機床原點的偏移盤為定值并可通過精確測量存人CNC系統的原點偏置寄存器中，供CNC系統原點偏移計算用。臥式加工中心主軸和工作臺回零后，其工作臺回轉中心與 機床參考點重合。
龍門銑床萬能分度頭及使用方法萬能分度頭是龍門銑床的主要附件，許多機械 零件，如花鍵、離合器、齒輪等在銑削時，需要利 用分度頭進行圓周等分，才能銑出等分齒槽。分度頭安裝在銑床工作臺上，被加工工件支承 在分度頭主軸頂尖與尾架頂尖之間或安裝于卡盤上。利用萬能分度頭可進行以下工作：(1)使工件周期地繞自身軸線回轉一定的角度，以完成等分或不等分的圓周分度工作, 如加工方頭、六角頭、齒輪以及刀具刀齒等。(2)通過配換齒輪，可使分度頭主軸隨縱向工作臺的進給運動作連續旋轉，并保持一定 運動關系，以銑削螺旋槽、螺旋齒輪及阿基米德螺旋線凸輪等。(3)利用卡盤夾持工件，使工件軸線相對銑床工作臺傾斜一定角度，以加工與工件軸線 相交成一定角度的平面、溝槽及錐齒輪。如圖3-12所示， FW250型萬能分度頭的外形及傳動系統。分度頭主軸9安裝在回轉 體8內，回轉休8以兩側軸頸支承在底座10上,并可繞其軸線，沿底座10的環形導軌轉動, 使主軸在水平線以下6°至水平線以上90°范圍內調整傾斜角度。分度頭主軸是空心的，前 端有一莫氏錐孔與一個定位錐面，用于安裝頂尖或三爪卡盤。后端莫氏錐孔可裝入心軸,作 為差動分度或作直線移距分度用。分度頭側軸5可裝上配換掛輪，以建立與工作臺絲杠的 運動聯系。在分度頭側面可裝上分度盤3，分度盤在若干不同圓周上均布著不同的孔數。 轉動分度手柄11,經傳動比1 : 1的螺旋齒輪副和1 : 40的蝸桿蝸輪副，帶動主軸9回轉。 通過分度手柄11轉過的轉數，及裝在手柄槽內分度定位銷12插入分度盤上孔的位置，就可 以使主軸轉過一定角度進行分度。萬能分度頭的應用如圖3-13所示。龍門銑床萬能分度頭分度方法有以下幾種：①直接分度法用直接分度法時，需用手柄7松開主軸鎖緊機構，用手柄6脫開蝸桿 與蝸輪的嚙合，然后用手直接轉動主軸，主軸所需轉角由刻度盤直接讀出。分度完畢后，需 通過鎖緊機構將主軸鎖緊，以免加工時轉動。直接分度法一般用于加工精度不高且分度數 較小如2、3、4、6等分的工作。②簡單分度法分度數目較多時，可用簡單分度法進行分度，這是最常用的分度方法。 分度前應使蝸桿蝸輪嚙合并用鎖緊螺釘將分度盤鎖緊。
1.數控機床加工平面用的銑刀(1)圓柱銑刀圓柱銑刀的形狀如圖3-17所示，可用于在臥式銑床上加工較窄的平 面，有高速鋼整體制造的（如圖3-17a所示），也有鑲焊硬質合金的（如圖3-17b所示）。為提 高銑削時的平穩性，以螺旋形的刀齒居多。該銑刀有兩種類型:粗齒銑刀和細齒銑刀。粗齒 銑刀齒數少、刀齒強度高、容屑空間大、重磨次數多，適用于粗加工;細齒銑刀齒數多、刀齒強 度低、容屑空間小、工作平穩，適用于精加工。(2)面銑刀又稱端銑刀，如圖3-18所示，小直徑面銑刀用高速鋼做成整體式（如圖 3-18a所示），大直徑的面銑刀是在刀體上裝夾焊接式硬質合金刀頭(如圖3-18b所示），或釆 用機械夾固式可轉位硬質合金刀片(如圖3-18c所示）。硬質合金面銑刀適用于高速銑削平 面。由于它剛度高，效率高，加工質量好，故得到廣泛應用。(a)整體式面銑刀 (b)焊接式硬質合金面銑刀 (c)機械夾固式可轉位硬質合金面銑刀
加工成形面的銑刀(1)成形銑刀成形銑刀是在銑床上加工成形表面的專用刀具。其刃形是根據工件加 工表面的廓形設計的。它具有較高的生產率，并能保證工件形狀和尺寸的互換性，因此得到 廣泛使用。如圖3-24所示為幾種成形銑刀。(2)模具銑刀如圖3-25所示，模具銑刀用于加工模具型腔或凸模成形表面，在模具 制造中廣泛應用。它是由立銑刀演變而成。主要分為圓錐形立銑刀，圓柱形球頭立銑刀和 圓錐形球頭立銑刀。模具銑刀類型和尺寸按工件形狀和尺寸來選擇。硬質合金模具銑刀可取代金剛石銼刀和磨頭來加工淬火后硬度小于HRC65的各種模 具，它的切削效率較高。
龍門加工中心和立式加工中心都屬于立式型的加工中心! 立式主要特點：x、Y軸組合在一起，Z軸為在立柱上下移動，適合做小精密模具及零件加工。大一點的立加有4米左右，可以根據加工的具體實物來確定機型。龍門主要特點：Z軸支撐結構不一樣，Y軸橫搭在兩立柱之間，增大了工作臺的載重、加工范圍。為了融合龍門的高載重和立加的精密性，我司創新的研發除了小龍門加工中心，替代大立加。
為了確保數控銑床電主軸在高速工作時的反轉精度和剛度，其要害零件有必要進行精細加工或超精細加工。主軸單元的精細加工件包含主軸、箱休、前后軸承座以及隨主軸高速旋轉的軸承隔圈和定位過盈套等。主軸與軸承的合作面、主軸錐孔與刀柄的合作面、主軸拉刀孔的外表、主軸前后軸承的同軸度、主軸的徑向圈跳動是有必要確保的首要精度目標。主軸單元的精細安裝包含主軸與電動機轉子、主軸與前后軸承、主軸與軸承隔圈和定位過盈套、主軸與刀具、軸系與軸承座、軸承座與殼體之間的精細安裝。 精密安裝要確保的首要兩點是電主軸全體剛度和全體的動平衡精度。環繞梢密加工和精細安裝開發的工裝和專用機床是高速精細電主軸核心技能的重要組成部分。此外.高速主軸上旋轉刀具的安裝也是精細安裝技能需求思考的要素。 電主軸的光滑通常選用守時定量的油氣光滑，也能夠選用脂光滑，但其相應的速度要大打折扣。守時就是指每隔必定的時刻距離注一次油，定量是指經過一個叫做定量閥的器材，精確地操控每次光滑油的注油量。油氣光滑，通常是光滑油在壓縮空氣的攜帶下.被吹人腳瓷球軸承。油氣光滑技能中，油量操控顯得十分重要，若是過少，起不到光滑效果;過多，又會在軸承高速旋轉時因油的阻力而發熱。
主軸伺服系統在數控加工中心上的應用 數控加工中心的主軸系統和進給系統有很大差別.根據機床主傳動的工作特點，隨著技術的不斷發展，機床結構有了很大的改進，從而對主軸系統提出了新的要求.而且因用途而異。在數控機床中，數控車床占42%數控鉆健銑床占33%數控91床、沖床占23%,其他只占2%早期的機床主軸傳動全部采用三相異步電動機加上多級變速箱的結構。。為了滿足量大而廣的前兩類數控機床的需要.對主軸傳動提出了下述要求:1、要有大的無級調速范困，如能在1100-1000范舊內進行恒轉矩調速和1 10的恒功率調速2、主傳動電動機應有2.2--250kW的功率范圍3、為了滿足螺紋車削，要求主軸能與進給實行同步控制;4、要求主傳動有四象限的驅動能力;5、在加工中心上為了主動換刀，要求主軸能進行高精度定向停位控制.甚至要求上軸具有角度分度控制功能等。 上軸傳動和進給傳動一樣，經歷了從普通三相異步電動機傳動到A流主軸傳動，而隨著微處理技術和大功率晶體管技術的發展?，F在又進入了交流上軸伺服系統的時代.交流主軸電動機均采用異步電動機的結構形式，這是因為:一方而受水磁體的限制.當電動機容量做得很大時.電動機的成木會很高.對數控機床來講無法接受采用:另一方而.數控機床的主軸傳動系統不必像進給fal服系統那樣要求如此高的性能，采用成木低的異步電動機進行矢量閉環控制.完全可以滿足數控機床主軸的要求。但對交流主軸電動機性能要求又與普通異步電動機不同，要求交流主軸電動機的輸出特性曲線(輸出功率與轉速關系)是在基本速度以下時為恒轉矩區域，而在基本速度以上時為恒功率區域。 交流主軸控制單元與進給系統一樣，也有模擬式和數字式兩種。現在所見到的國外交流主軸控制單元大多都是數字式的。
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