其他傳動件計算轉速確定 機床主傳動中的齒輪、傳動軸及其他傳動件的計算轉速，應是它傳遞全部功率的最低轉速。如前所述，主軸從計算轉速起至最高轉速間的所有轉速都能傳遞全部功率，那么實現主軸這些轉速的傳動件實際工作轉速也能傳遞全部功率。 當主軸的計算轉速確定之后，其他傳動件的計算轉速就能從轉速圖上加以確定.確定順序通常是“由后往前”，即先定出位于傳動鏈后面(命近主軸)的傳動件的計算轉速，再順次由后往前地定出傳動鏈中其他傳動件的計算轉速.其步驟是:”該傳動件共有幾級實際工作轉速;2)其中哪幾級轉速能夠傳遞全部功率;3)能夠傳遞全部功率的最低轉速即為該傳動件的計算轉速。 現以圖7-28a為例，說明傳動軸和齒輪計算轉速的確定方法。 1、傳動軸的計算轉速，軸計算轉速的確定:1) E軸共有6級實際工作轉速140-800r/min. 2)主軸在100r/min(汁算轉速)至1600r/min(最高轉速)之間的所有轉速都能傳遞全部功率.此時.軸若經齒輪副Z11/Z12:傳動主軸，只有在400--800r/min的3級轉速時才能傳遞全部功率;若經齒輪副Z11,/Z4.傳動主軸.則140^-800r/min的6級轉速都能傳遞全部功率;因此二軸具有的6級轉速都能傳遞全部功率.3)其中，能夠傳遞全部功率的最低轉速為n1=140r/min，即為M軸的計算轉速(用黑點表示).其余依此類推，得各傳動袖的計算轉速為:N1=800r/min, n1=400r/min.2、齒輪的計算轉速1)齒輪Z13的計算轉速.Z13裝在3軸上，共有140-800r/min6級轉速，經Z13/Z14。傳動，主軸所得到的6級轉速280--1600r/min都能傳遞全部功率，故Z13的這6級轉速也能傳遞全部功率、其中最低轉速140r/min即為Z,:的計算轉速.2)齒輪乙。的計算轉速.Z14裝在I.軸(主軸)上.共有280--1600r/min6級轉速;它們都能傳遞全部功率;其最低轉速280ri min即為Z,。的計算轉速。3)齒輪Z11.的計算轉速.Z14裝在.軸上，共有140^-800r/min6級轉速。其中只有在400一800r/min的3級轉速時.經Z11/Z12:傳動主軸所得的100-200r/min3級轉速才能傳遞全部功率，而Z,，在140-280r/min3級轉速時，經Z11/Z12傳動主軸所得到的35.5-71r/min3轉速都低:r主軸的計算轉速(100r/min),故不能傳遞全部功率，因此Z11只有400--800r/min3級轉速才能夠傳遞全部功率;其中最低轉速400r/min即為Z11的計算轉速。4)齒輪Z12的計算轉速。Z12裝在4軸(主軸)上，共有35.5-200r/min6級轉速，其中只有100-200r/min這3級轉速才能傳遞全部功率;其最低轉速100r/min即為Z12的計算轉速。其余依此類推，各齒輪的計算轉速見表7-9. 應該指出，確定齒輪計算轉速時.必須注意到它所在的傳動軸.此外，齒輪計算轉速與所在軸計算轉速的數值可能不一樣.要根據轉速圖的具體情況來確定。
數控機床主要由加工程序、教控裝I,何服系統、機床本體和輔助控側裝t五個部分成，如圖1-7所示。1.加工程序(愉入/愉出)根據零件圖編制加工程序，包括零件加工的工藝過程、工藝今數和刀具運動等.將這些信息抽人到教控裝!.控制數控機床對零件切劉加工。2.數拉裝I 致控裝t(如圖1-8所示》是數控機床的住心。其功能是接受抽人的加工信息，經過數控裝I的系統軟件和邏輯電路進行譯碼、運算和邏輯處理.向何服系統發出相應的脈沖，并通過伺服系統控翻機床運動部件按加工程序指令運動。3.何服系統 伺服系統是聯系計算機與機床的環節.由何服粗動裝I、何服電動機等組成.如圖。所示.常說數控系統是指數控裝s與伺服系統的集成，所以伺服系統是致控系統的執行系統。 數控裝置發出的速度和位移指令控制執行部件按進給速度和進給方向位移。每個進給運動的執行部件都配備一套伺服系統，有的何服系統還有位I側A裝!.可直接或間接洲I執行部件的實際位移2，并反饋給數控裝盆.對加工的誤差進行補償。 4.機床本體 機床本體(機械系統+基礎件)由主運動部件、進給運動部件(工作臺、拖板以及相應的傳動機構)、特殊裝t(刀具自動交換系統、工件自動交換系統)、輔助裝I(如排周裝2)以及基礎件(床身、立柱等》等組成. 數控機床的本體與普通機床墓本類似，不同之處是教控機床結構簡單、剛性好，進給傳動采用滾珠絲杠代替普通機床的絲杠和齒條傳動，主軸變邃系統簡化了齒輪箱，普迫采用變傾兩速和何服控制。 5.擂助控制裝里輔助控制裝I包括PLC及強電設備控制電、液、氣、機械系統.完成有關動作及潤淆、冷卻、吹屑等。
加工中心編程的內容與方法一般來講，程序編制包括以下幾個方面的工作。 1.加工中心加工工藝分析 編程人員首先要根據零件圖紙，對零件的材料、形狀、尺寸、精度和熱處理要求等，進行加工工藝分析。合理選擇加工方案，確定加工順序、加工路線、裝夾方式、刀具及切削參數等;同時還要考慮所用數控機床的指令功能，充分發揮機床的效能;加工路線要短，正確選擇對刀點、換刀點，減少換刀次數. 2.數值計算 根據零件圖的幾何尺寸確定工藝路線及設定坐標系，計算零件粗、精加工運動的軌跡，得到刀位數據。對于形狀比較簡單的零件(如直線和圓弧組成的零件)，要計算出幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心、兩幾何元素的交點或切點的坐標值，有的還要計算刀具中心的運動軌跡坐標值。對于形狀比較復雜的零件(如非圓曲線、曲面組成的零件)，需要用直線段或圓弧段逼近，根據加工精度的要求計算出節點坐標值，這種數值計算一般要用計算機來完成.3.編寫零件加工程序單 加工路線、工藝參數及刀位數據確定以后，編程人員根據數控系統規定的功能指令代碼及程序段格式，逐段編寫加工程序單。此外，還應附上必要的加工示意圖、刀具布置圖、機床調整卡、工序卡以及必要的說明。 4.制備控制介質 把編制好的程序單上的內容記錄在控制介質上，作為數控裝置的輸人信息。通過程序的手工輸人或通訊傳輸送人數控系統。 5.程序校驗與首件試切 加工中心編寫的程序單和制備好的控制介質，必須經過校驗和試切才能正式使用。校驗的方法是直接將控制介質上的內容輸人到數控裝置中，讓機床空運轉，以檢查機床的運動軌跡是否正確。在有CRT圖形顯示的數控機床上，用模擬刀具與工件切削過程的方法進行檢驗更為方便，但這些方法只能檢驗運動是否正確，不能檢驗被加工零件的加工精度。因此，要進行零件的首件試切。當發現有加工誤差時，分析誤差產生的原因，找出問題所在，加以修正。整個數控編程的內容及步驟，可用框圖2-5表示.
海天精工加工中心加工工藝 一、加工中心工藝特點 1.工藝特點加工中心是一種功能較全的數控機床，它集銑 削、鉆削、鉸削、鏜削、攻螺紋和切螺紋于一身，具有多種工藝手段， 與普通機床加工相比，具有許多顯著的工藝特點。 (1)加工精度高 在加工中心上加工零件，其工序高度集中， 一次裝夾即可加工出零件上大部分甚至全部表面特征，避免了工件多次裝夾所產生的裝夾誤差，因此，加工表面之間能獲得較高的 相互位置精度。同時，加工中心多采用半閉環甚至全閉環的位置 補償功能，有較高的運動精度、定位精度和重復定位精度，在加工 過程中產生的尺寸誤差能及時得到補償，與普通機床相比，能獲得 較高的尺寸精度。 (2)精度穩定 整個加工過程由加工程序自動控制，不受操 作者人為因素的影響，同時，沒有凸輪、靠模等硬件，省去了制造和 使用中磨損等所造成的誤差，加上機床的位置反饋補償功能和較 高的定位精度和重復定位精度，加工出的零件尺寸一致性好。 (3)效率高 一次裝夾能完成較多表面的加工，減少了多次 裝夾工件所需的輔助時間。同時，減少工件在機床與機床之間、車 間與車間之間的周轉次數和運輸工作量。 (4)表面質量好 加工中心主軸轉速和各軸進給量均是無級 調速，有的甚至具有自適應控制功能，能隨著刀具、工件材質及刀 具參數的變化，把切削參數調整到最佳數值，從而提高了各加工表 面的質量。 (5)適應性好零件 每個工序的加工內容、切削用量、工藝參 數都可以編入加工程序，可以隨時修改，對于新產品試制、實行新 的工藝流程和試驗提供了方便。但是，在加工中心上進行加工，與在普通機床上加工相比較， 也有一些不足。例如，刀具應具有更高的強度、硬度和耐磨性;懸 臂切削孔時，無輔助支承，刀具還應具備很好的剛性;在加工過程 中，切屑易堆積，會纏繞在工件和刀具上,影響加工順利進行，需要 采取斷屑措施和及時清理切屑；一次裝夾完成從毛坯到成品的加 工，無時效工序，工件的內應力難以消除;加工中心的價格一般都 在幾十萬元到幾百萬元，一次性投入較大;使用、維修管理要求較 高，要求操作者具有較高的技術水平。
1.數控銑床回轉工作臺回轉工作臺（也稱圓轉臺）是數控銑床常用的附件之一。它的主要功用是分度及銑圓弧曲線 外形工件。它的規格是以轉臺的直徑來定的，有500 mm、400 mm、320 mm、200 mm等規格。回轉工作臺分手動進給和機動進給兩種。(1)手動進給回轉工作臺如圖3_10所示，底座1上的槽與工作臺上的T形槽對齊 后，可用固定螺釘把回轉工作臺固定在銑床工作臺上。回轉工作臺由蝸桿蝸輪傳動，蝸桿裝 在手輪4的軸3上，蝸輪與轉臺2緊固在一起。所以轉動手輪4，軸3上的蝸桿就帶動轉臺上蝸輪轉動，因而轉臺便圍繞自己的中心旋轉。 在回轉工作臺的外圓表面上刻有每格1°的刻線， 銑削時用于觀察轉臺轉過的角度或進行分度。 如進行直線銑削時，可旋緊緊固螺釘5，使轉盤 鎖緊。此外如松開內六角螺釘6、撥出偏心套插 銷7，插入另一條槽內，則可使蝸桿蝸輪脫開。 此時，可直接用手推動轉臺旋轉，便于進行工件 對轉臺的同軸度的校準工作。回轉工作臺面上的T形槽可用來固定工 件、夾具。轉臺中心有一個和轉臺旋轉軸線同軸 的帶階臺的錐孔，用以安裝心軸定位用。(2)機動進給回轉工作臺如圖3-11所示， 機動進給回轉工作臺構造和手動回轉工作臺基 本相同，其差別僅在于：它可利用萬向聯軸器由銑床傳動裝置帶動回轉工作臺上的傳動軸3，這時，傳動軸上的錐齒輪就帶動手輪軸上的錐 齒輪，使蝸桿帶動蝸輪和轉臺轉動。若不需機動時，可將離合器手柄2處于中間位置，直接轉動手輪1。機動時轉臺5旋轉的方向，則由離 合器手柄的位置來決定。轉臺的外圓有一條T 形槽，用于裝置限位擋鐵4，適當地調節擋鐵的 位置，就能使轉臺在所需要的位置上自動停止 機動進給。如松開螺母6,轉動偏心環7，可使 蝸桿蝸輪脫開。這種機動回轉工作臺在切削過 程中也可用機動進給,以減輕操作者勞動強度， 并使進給均勻，提高加工質量。
加工中心主軸異響主要可以從以下幾個方面判斷： 1、主軸軸承燒壞，將主軸軸承換了就好啦； 2、傳動軸軸承燒壞，也會導致主軸在轉動是有異常聲音發出； 3、齒輪箱，齒輪燒毀，可以將主軸與齒輪箱脫開，進行判斷； 4、如果是皮帶傳動還要檢查是不是皮帶松動所導致的。
數控銑床銑削的根本加工內容及其特色 1.銑削加工的根本內容銑床在制作和修補進程中得到了廣泛的使用。銑床的首要作業如圖1-33所示，經過應 用不一樣的銑刀，在銑床上能夠完結銑平面、銑臺階面、銑溝槽、堵截、銑曲面、銑鍵梢、銑 削丁形槽、銑燕尾槽、銑V形槽、銑齒輪或其他成型面、銑模與型腔、銑螺旋面以及銑花鍵等作業。 2.銑削加工的特色 銑削加工是借助于銑刀的高速回轉來完結切削進程中的主運動，而工件在作業臺的股動下相關于刀具進行進給運動，來完結所需求的加工。因為銑刀是多齒刀具，所以形成了銑削加工的如下特色: ①切削進程的斷續性銑刀是多齒刀具，拼一個刀齒在一轉的運動中只要很小的一段回轉角內處于切削作業狀況，其他的多半圓弧內均為非作業狀況，加上每一刀齒切削層的切削厚度是不斷改變的.如圖1-34所示，所以睡一刀齒的切削進程是斷續的，并且，切削力的巨細一直是改變的，所以，銑削加工進程的不平穩和振蕩性是銑削加工的******技術特色。 ②容屑空間的封閉性在銑刀的每一刀齒切削資料時，切下的廢肩要包容在兩刀齒之 間的專門設置的容屑槽中，在刀齒沒有轉出切削區域轉角規模時，切肩一直要存留在該容肩 空間中’很難順暢地排出槽外’這就需求銑刀的容屑空間要足夠大，以便包容下大進給量切 削時的一切切屑：一旦切屑塞滿容屑槽’而刀齒依然處于切削進程中|就有能夠擠裂 刀具，所以，銑刀對容屑槽布局有較髙的技術和描繪需求。③刀齒溫度較低銑刀的每一刀齒在每一個切削作業循環中有較多的時刻進行冷卻而 不切削，所以銑刀的作業溫度相對較低。銑削加I的沖擊、振蕩是銑削加工的一大技術特色，需求在組織銑削技術時給予非常的 注重，尤其是在挑選工件的定位和夾具的夾緊計劃和斷定刀具的裝夾辦法時要對銑削振蕩 給予充沛的注重。 本文由海天精工機床www.dyliao.com整理發布,如需轉載,請注明出處
數控機床主軸電動機與傳動1、主軸電動機 加工中心上常用的主軸電動機為交流調速電動機和交流伺服電動機。交流調速電動機通過改變電動機的供電頻率可以調整電動機的轉速。加工中心使用該類電動機時.大多數為專用電動機與調速裝置配套使用.電動機的電參數(工作電流、過載電流、過載時間、起動時間、保護范圍等)與調速裝置一一對應。主軸驅動電動機的工作原理與普通交流電動機相同為便于安裝，其結構與普通的交流電動機不完全相同.交流調速電動機制造成本較低，但不能實現電動機軸在圓周任意方向的準確定位。 交流伺服上軸電動機是近幾年發展起來的一種高效能的主軸驅動電動機，其工作原理與交流伺服進給電動機相同，但其工作轉速比一般的交流伺服電動機要高。交流伺服電動機可以實現主軸在任意方向上的定位.并且以很大轉矩實現微小位移.用于主軸驅動的交流伺服電動機的電功率通常在十幾千瓦至幾十千瓦之間。其成本比交流調速電動機高出數倍。2、主軸傳動系統 低速主軸常采用齒輪變速機構或同步帶構成主軸的傳動系統，從而達到埔強主軸的驅動力知性，適應主軸傳動系統性能與結構的目的。 圖2-2為VP1050加工中心的主軸傳動結構。主軸轉速范圍為10--4000r/min> 當滑移齒輪3處于下位時，上軸在10-1200r /min間實現無級變速。當數控加工程序要求較高的上軸轉速時.PLC根據數控系統的指令.上軸電動機自動實現快速降速.在主軸轉速低于10r/min時。滑移齒輪3開始向上滑移，當達到上位時.主軸電動機開始升速，使主軸轉速達到程序要求的轉速.反之亦然。 主軸變速箱由液壓系統控制，變速箱的滑移齒輪的位置由液壓缸驅動，通過改變三位四通換向閥的位置改變液壓缸的運動方向。三位四通換向閥具備中位鎖定機能。當變速箱滑移齒輪移動完成后，由行程開關發出變速動作完成信號，數控系統PLC發出控制信號.切斷相應的電磁鐵電源.三位四通換向閥恢復為中間狀態.鎖定變速齒輪位置，同時機床操作而板下以LED指示燈顯示機床主軸處于“高速”或“低速“的狀態. V400教學型加工中心主軸轉速范舊為0-3000r/min。主軸電動機采用主軸交流調速電動機，傳動采用同步帶實現.如圖2-3，同步帶根據齒形不同可分為梯形齒同步帶和圓弧齒同步帶。梯形齒同步帶由于根部有應力集中，而且在速度較高時會產生較人的振動和噪聲，不適于主運動傳動;圓弧齒同步帶克服了梯形齒同步帶的缺點，均化了應力.改善了嚙合。因此在加工中心中得到了優先選用.主軸功率為3-10kW的加工中心多用節距為5mm和8mm的圓弧齒同步帶。型號為5m或8M。 高速主軸要求在極短時問內實現升降速，在指定位置快速準停.這就要求主軸其有很高的角加減速度。通過齒輪或傳動帶這些中間環節，常常會引起較大振動和較大噪聲.而且增加了轉動慣量。為此將主軸電動機與主軸合而為一制成電主軸，實現無中fiil環節的直接傳動，是主軸高速單元的理想結構.H前高速主軸已商品化.如瑞士IBAG上軸制造廠生產的主軸單元，其轉速可達到12000-80000r/min;美國Precise公司研制的SC40/120主軸，最高主軸轉速達到120000r/min
加工中心主軸組件1、上軸的結構與支承 主軸組件是由主軸、主軸支承、裝在主軸上的傳動件和密封件組成。圖2-3為V400(H400加工中心主軸組件.主軸前端有7 24的錐孔，用于裝夾BT40刀柄或刀桿.上軸端面有一端而鍵，既可通過它傳遞刀具的扭矩，又可用于刀具的周向位。主軸的主要尺寸參數包括:主軸的直徑、內孔直徑、懸伸長度和支承跨距。評價和考慮上軸的主要尺寸參數的依據是主軸的剛度、結構工藝性和主軸組件的工藝適用范圍。主軸材料的選擇主要根據剛度、載荷特點、耐腳性和熱處理變形大小等因素確定，主軸材料常采用的有45俐、GCr15等，須經滲氮和感應加熱淬火. 加工中心的主軸支承形式很多，如VP1050主軸(見圖2-2)前支承采用四個向心推力球軸承.后支承采用一個向心球軸承，這種支承結構主軸的承載能力較高，且能適應高速的要求.主軸支承前端定位。主軸受熱向后伸長.能較好的滿足精度需要.只是支承較復雜，主軸軸承調整困難。V400教學型加工中心(見圖2-3)由于主軸轉速較低·主軸承受的負荷小，故采用了簡化設計。主軸前后支承各采用1個向心推力球軸承組成主軸的支承體系。支承結構簡單.安裝調整方便。主軸軸承在定購時，可以選擇單個使用定購和配對使用定購兩種方式.尼對使用定購時供應商將配對使用的軸承內、外環配脾，使之在主軸上安裝預緊后具有規定的軸向過益量。配對使用軸承在主軸圓悶方向的******安裝位置。供應商也應一并標出.以滿足主軸安裝后的工作性能要求。主軸軸承采用特殊潤滑油脂潤滑，油脂封在主軸套內，用戶一般不許更換。2、自動夾緊刀具結構 加工中心主軸系統應其備自動松開和夾緊刀具功能。圖2-3中為一種常見的刀具自動夾緊機構.刀具的自動夾緊機構安裝在主軸的內部.圖示為刀具的夾緊狀態.刀柄1由主軸抓刀爪2夾持.碟形彈簧5通過拉桿4"抓刀爪2.在內套3的作用F將刀柄的拉釘拉緊。當換刀時，要求松開刀柄，此時將主軸上端氣缸的上腔通壓編空氣.活塞7帶動壓桿8及拉桿4向F移動，同時壓縮碟形彈簧5,當拉桿4卜移到使抓刀爪2的F端移出內套3時.下爪張開，同時拉桿4將刀柄頂松.刀具即可由機械手或刀庫拔出.待新刀裝入后，氣缸6的下腔通壓縮空考〔，活塞上移.拉桿在碟形彈簧的作用卜，帶動抓刀爪上移.抓刀爪重新進入內套3，將刀棲拉緊。活塞7移動的兩個極限位置分別設有行程開關10.作為刀具夾緊和松開的信號. 刀桿尾部的拉緊機構。除上述的K爪式外，常見的還有鋼球拉緊機構.如圖2-4所示.3、主軸的準停 主軸的準停功能又稱上軸定位功能，即當主軸停止時，控制其停于固定方位。對于加工中心，主軸的準停可以使刀柄上的鍵梢能恰好對正端面鍵，保證自動換刀功能的實現. 目前主軸準停裝置很多，主要分為機械方式和電氣方式兩種。機械準停方式中較典型的V形槽定位盤準停機構如圖2-5所示.其工作過程是，帶有V形摘的定位盤與主軸連接.當要執行主軸準停指令時.首先主軸降速至已設定的低速.當無觸點開關有效信號被檢側到后，主軸電動機停轉.此時主軸依慣性繼續空轉.同時準停液壓缸定位銷伸出并壓向接觸定位盤。當定位盤V形槽與定位銷對正，由于液壓缸的壓力.定位銷插入V形梢。LS2有效，表明主軸準停完成。采用這種準停方式·必須有一定的邏輯互鎖.即當LS2有效.才能進行換刀.只有當LS1有效，主軸電動機才能起動運轉. 電氣準停裝置上要有磁傳感器式、編碼型方式和數控系統控制方式。數控系統控制方式要求主軸驅動控制器具有閉環伺服控制功能。采用接近開關準停是最簡單的控制方式(見圖2-3)=當主軸轉動中接受到數控系統發來準停信號，上軸立即減速至某一準停速度(如10r/min)當主軸到達準停速度且準停位置到達時(即接近開關對準時)，主軸即剎車停止。準停完成后主軸驅動系統輸出信號給數控系統，從而可以進行fl動換刀或其他動作。
龍門銑床的螺紋加工任務要求(1)進行攻螺紋和螺紋銳削加工的加工工藝準備。(2)在攻螺紋和螺紋銑削加工中正確選擇下刀點及進、退刀的路徑.(3)進行攻螺紋和螺紋銑削加工的編程.訓練目的掌握攻螺紋指令G34和螺紋銑削加工指令G02,G03的使用方法。訓練要求(1)根據螺紋孔徑的大小及螺距的大小進行選擇絲錐和螺紋銑刀。(2)根據零件圖樣要求選擇適合的加工順序及其相應的安裝方法。(3)完成攻螺紋和螺紋銑削的加工.1、零件圖及零件結構分析 上安裝板蛛紋加工工序圖如圖3. 3. 4所示。本任務是在任務1和任務2的荃礎h進行的，主要進行攻螺紋和螺紋銑gU .2、加工工藝分析1)零件工藝分析 本任務主要進行攻螺紋和銑螺紋的加工。M16以下的螺紋一般用絲錐直接加工，而M20以上的一般采用銑削螺紋的方法.這是因為攻大螺紋的絲錐不好購買.而且也比較昂貴，所以一般悄況下，非旋轉類零件的大螺紋的加工都是采用銑削的辦法.2)刀具選擇及其切削用量 根據孔徑不同及工藝安排需要，迭擇&H8的鉸刀、刀桿為&16的螺紋銑刀和******Ini轉直徑為&20的攝紋刀。切削用量如表3.3.5所示。4)零件的安裝用壓板安裝工件，因為加工的是通孔，所以必須底面加墊塊。工件表面為工件坐標系的
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