在加工中心外防護選材上運用CAE軟件仿真分析，得出合理的結論，以此修正人為的主觀性經驗判斷，從而達到加工中心外防護合理使用板材的目的，進一步的規范了外防護的設計制造，使得設計有依據可循
(1)利用可靠性設計理論，建立了 CXK5463加工中心工作臺的可靠性預計串聯模型，運用相似產品類比論證法對工作臺進行了可靠性預計，得到工作臺可靠性預計故障率值1. 915X10-4 h—1。(2)預計發現可靠性薄弱環節為工作臺主傳動箱，為此采集相似型號加工中心工作臺主傳動箱可靠性數椐，對其進行主要故障模式和原因進行分析，在此基礎上提出了工作臺主傳動箱可靠性設計改進建議
隨著刀具切削速度的不斷提高，在刀具的切削軌跡內，不穩定區域的面積逐漸增加，這表明為了提高CNC加工中心切削的穩定性，需要控制丁件的切削速度。通過對實驗結果能夠分析可知，改進算法能夠對CNC加工中心切削丁件時的刀具發生的概率進行準確計算和分析，從而實現CNC加工中心載荷穩定性的準確估計。
CNC加工技術是基于數字信息控制零件刀具的動作、位移、速度的機械加工方法，CNC加工中心的機械結構相對簡單，但電氣控制技術卻相當專業復雜，以專業的CNC系統為核心，通過CNC程序控制刀具完成復雜的軌跡運動，并可在加工過程中運用CNC系統改變參數。CNC加工中心加工改變了傳統加工中心加工以人工操作加工中心為主的模式，改變了在傳統加工中心加工過程中停車調整加工中心的模式，比如車錐孔要轉動小滑板，車螺紋要切換成絲桿傳動，鉆孔要安裝鉆模鉆套，變速要搭掛輪，銑槽要安裝對刀塊對刀塞尺等，CNC加工中心在機械電氣信息結構上的技術進步，最終會映射到機械加工工藝規程上，引領CNC加工工藝朝著高精度高質量、高效率低成本方向前進。
應用FMia:A對該系列CNC加工中心整機進行可靠性研究，又將整機劃分為8個子系統，對故障率排名前五的子系統進行了故障模式、故障原因和危害度的分析,分析結果表明：該系列CNC加工中心的電氣系統是故障率和危舍度取局的子系統，其次為PI.C系統和主軸系統，由此可知，這三個子系統就是CNC加工中心的整機可靠性的關鍵所在M .并根據可靠性的評估結果，找出影響該系列CNC銑床可靠性的主要原因和客觀原因，提出改進的方法和措施.
基于免疫遺傳算法的高頻感應加熱電源PID的整定，由其模擬仿真可以直觀地看出，系統能迅速到達穩態，且到達穩態之后一直保持這種狀態，尋優效果明顯，無超調，相比普通PID控制到達穩態時間長且不穩定的加熱狀況有很大的改善與進步。
超高速加工中心與普通加工中心相比，其轉速較高，這在很大程度上增加了超高速加工中心的危險性。隨著我國制造業的快速發展，超高速加工中心在機械生產中得到了廣泛地應用，由此引發的安全事故也在不斷增加。針對于這一問題，超高速加工中心安全設計，應注重堅持全面性的原則，能夠對存在的風險因素進行把握，降低風險。對此，可對安全系統工程設計方法進行利用，從結構設計、防護裝置設計、安全使用信息提供三個方面，為生產操作人員提供安全信息，降低超高速加工中心生產危險。
(1)提出了_種基于貝葉斯群判斷理論的CNC機床裝配可靠性保障方法。運用該方法對加工中心主軸箱裝配工藝進行研究，利用貝葉斯群判斷結果分析出薄弱工序故障原因，判斷得到了該裝配工序中的薄弱工序.本實例中，判斷得出工序5和工序8為薄弱工序，而工序1,2,6則不是薄弱工序。(2)將群判斷有效度與單個專家的有效度進行比較,驗證了群判斷的有效性高于單個專家判斷的有效性,證明了該群判斷方法具有判斷有效性高的特點。(3)通過對薄弱工序的改進措施進行后續評價，可以判斷改進措施是否有效。在改進裝配工藝方面具有較強的工程應用價值。
加工中心設備的選擇是機械加工中不可缺少的一步，選擇加工中心設備時要綜合考慮諸多因素，以便做出合理選擇。文章結合層次分析法和理想點法，提出了一種基于層次分析法一理想點法的加工中心設備選擇評價體系。該體系利用層次分析法計算評價指標權重，結合理想點法對待選加工中心設備進行理想點評價，選出******加工中心。該方法不僅思路清晰，而且評價體系模型易構建,所有計算過程可借助\latlal，實現，簡單快捷，具有很強的實用價值。
1)建立了基于小位移矢量理論的進給系統裝配誤差傳遞模型，清楚地描述了各零件加工誤差及裝配誤差在裝配過程中的累積情況；2) 介紹了進給系統裝配過程中進行精度預測和調整的具體方法，及平面特征公差信息的轉化原理；3) (:F\ 1300型CNC加工中心△軸向進給系統的裝配實例說明了本文提出的裝配誤差預測和調整方法具有良好的可行性。
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