基于精工機床、精工刀具、氣液電自動控制夾具技術的進步，精工加工工藝的總趨勢是工序集中，自動控制，是對傳統機械加工工藝的優化排序。傳統機械加工過程中，機床、刀具、工裝夾具、檢測、工件調頭等因素，只要變化了其中一項，都會導致加工中斷而分出多道工序。精工加工工藝中，真正導致加工不連續只有更換機床，當然工件調頭二次裝夾也會導致加工中斷，但隨著精工技術的發展，雙主軸精工機床的普及，未來可以保證即使是工件調頭二次裝夾,加工同樣連續，至于刀具、工裝夾具、檢測等都可以采用柔性自動控制技術保證加工連續。由于精工加工的切削用量朝著高切削速度、高進給率和小背吃刀量的方向發展，所以在編寫具體工藝規程時，一般規定以一次定位裝夾為一道工序，每用一把刀具定為一個工步，并要求把每個工步的加工內容、切削用量詳細標出，工藝文件直接用于指導精工程序的編制。
通^對^型安裝邊零件的工藝研究，并投入到成批生產及交付，實踐可以證明該零件的工藝路線及工藝方法是正確有效，同時也為以后典型結構零件縮短研制周期、保證零件質量奠定了良好的基礎。
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在現有設備的基礎上通過改造可以拓展設備的加工范圍，對離散型制造企業有這很大的實用效益-(批量生產的轉機也會起到很大作用此項目的實施成功，解決了長度在800?1 200 mm(部分工件規格可增加至1 3"" mm)范圍內長螺柱、介桿.活塞桿的六方、扁或鍵槽在加工中心不能加工的問題，降低了產品的加工成本同時減輕了精工130鏜的生產負荷。同時也為其他超行程工件的加工提供了思路和方法，對加工生產有重要意義。
經過對搖擺裝夾工藝、刀具和切削用量的改進后，試件加工后放三坐標測量，印證我們的方案完成可行，搖擺上表面表面粗糙度達到Ral.6的同時，幾乎看不到接刀痕，平面度公差為0.007mm。在之后的小批量加工中，我們隨機抽測了搖擺上表面平面度誤差，最小的達到0.003mm，******的為?.??9mm，完全符合零件圖紙的要求。不足之處是專用平口鉗在裝夾搖擺時，要校正上表面水平時我們仍只能采用打表法或彈性壓板，精度控制在0.01mm以內，耗時較長，對員工有一定的技能要求，影響加工效率，目前只能適合小批量加工，但能滿足該企業產能需求。
隨著科學技術的發展，人類對高精度零件與設備的需求越來越多，而表面粗糙度是衡量一個零件精密程度的重要指標。為了降低零件的表面粗糙度，人們投入了大量精力力求得到更加完美的零件，而建立粗糙度預測模型就是一種有效的控制零件表面粗糙的途徑。
Vericut是集多種功能于一體的切削仿真系統。文章闡述了基于Vericut極坐標鉆孔程序仿真加工的實現方法。利用該平臺能夠以形象直觀的方式實現對精工代碼的校驗,對于保證精工程序的正確性具有重要意義，可以將過切與干涉等不安全因素消除在機床加工之前。文章也旨在通過VERICUT軟件對極坐標指令處理方式的介紹，將VERICUT軟件更好地用到實際工作中去，同時去開發更多功能為我們服務。
針對此故障，分析PLC的控制，在自動運行時，流量開關的信號X9.3如果置“0”，經過（SUB24) TMRB1的延時，中間繼電器R400.1接通，其常開點閉合，接通了 G066.4C報警回退信號），使加工中心的刀具軸退出了加工的工件，F65.4(報警回退完成信號）的常閉接點斷開，R217.1失電使Y0.6(刀具運轉信號輸出）斷電，刀具停止了運轉；在手動方式下流量開關的信號X9.3置“0”后，R217.0失電使Y 0.6斷電，刀具在手動方式下也不能運轉。
對于精工加工中心的加工工藝的創新性的探討必須要根據_體的實際的零件生產進行相關，其中橡膠零件的生產就為其中的一個主要探究對象。在這一過程中，不斷提高自動化的能力與技術水平以及改進相關設備尤為重要，創新的過程需要各個壞節都有所創新與突破，只有全方面的提升，才能更好地促進精工加工中心加工工藝在生產橡膠零件的質麕與效率，從而促進我國機械制造業的迅速發展與經濟的全面進步
提出了一種新的精工加工中心可靠性評估試驗的試驗周期T的設計方法，解決了試驗周期了難以確定的問題，使所設計的試驗周期T既滿足一定的評估精度要求，又盡可能短。實例分析表明：隨著被試加工中心臺數的增加，試驗周期：T縮短，本文中，當多于11臺時，試驗周期T縮短幅度相對較小。處于不同生命周期階段，即值不同時的被試加工中心的可靠性評估試驗的試驗周期了是不同的，當盧増大時，試驗周期了縮短。
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