基于FTV系列動柱式立式加工中心在機床加工中的重要性， 我們要給予高度重視。加強對FTV系列動柱式立式加工中心的 研究與應用，正確認識FTV系列動柱式立式加工中心的優勢， 滿足現代高速化加工的需要，提高機床加工效率與質量，從而 促進我國汽車制造業的發展。
在最近幾年中，鋼材加工設備，在提高生產率提高安全性等方面有了顯著地發M，在未 來還有更多的挑戰需要面對(新材料，新的環保要求等)，只有不斷的技術進步才可以克服這些挑戰
通過引用用戶自定義單元模擬加工中心的結合部，建立了龍門五軸加工中心的有限元模型后對其3 個方向的靜剛度進行比較，發現其y向剛度薄弱。通 過對加工中心進行模態分析，與靜力學分析相結合找 到整機的薄弱部位一橫梁。在不改變原有橫梁的基 礎上，通過增加外部結構的方式對原有橫梁進行改進 設計并提出3種方案。通過比較發現結構3最為合 理。將改進后結構與原有結構通過有限元計算和實際 實驗測量的方式進行對比，發現計算結果和測量結果 基本吻合。通過改進橫梁結構，實現了提高整機動靜 態特性的目的。 ?原有橫梁結構沒有外 部任何突出部分，而3種方案如圖7。
車銑加工中心作為高杓精工機床之一，其制造技術一直被西方發 達國家所壟斷和控制，不僅其價格十分昂貴，而且西方國家限制對我國 出口。國內研制一臺車銑加工中心不僅需要多種方案的反復比較和試 驗，也需要大量的技術投資和較長開發周期，因此機床制造企業常常無 力進行此項研究。虛擬樣機仿真技術的出現，為開發高檔精工機床產 品提供了非常有力的技術途徑。車銑加工中心有其自身特點和設計要 求，在設計階段采用虛擬樣機仿真方法解決車銑加工中心的關鍵技術 是非常有效的。由于在計算機上設計出三維動態虛擬樣機模型，對其 進行修改和優化，試驗和評價過程都利用計算機建模與仿真來實現，因 此節約了大量成本，縮短了開發周期。
本章介紹的車銑加工中心屬于五軸車銑復合加工中心，如圖2. 1 所示。可實現X方向、Y方向、Z方向移動；主軸可實現無級調速及恒 速切削，主軸電機可作C軸轉動控制，形成任意角度的C軸；動力刀架 上可裝銑刀主軸，形成-90°~ +90°范圍轉動。因此該機床可實現五軸聯動加工，一次裝卡不僅可完成軸類或盤類零件全部工序，而且適合復雜曲面零件的加工。
附圖1中展示了氣缸蓋工件的具體結構，可以看出：氣缸蓋包括一體鑄造成型的 軸座1和連接板4,在兩者之間設有多個加強肋板2,在軸座1和連接板4的中心設有軸孔， 在連接板4的邊緣設有多個連接孔3,在連接板4上還設有一個斜孔5,斜孔5的中心線與 軸孔的中心線相交，夾角為45°。實際加工時，由于氣缸蓋工件的形狀并不規則，難于在鉆 床或加工中心的操作臺上進行固定，這為斜孔5的加工帶來了困難。
1加工精度維持1) 開機后，必須先預熱10分鐘左右，然后 再加工。長期不用的機器應延長預熱的時間。2) 檢查油路是否暢通。3) 關機前將工作臺、鞍座置于機器中央位 置（移動三軸行程至各軸行程中間位置）。4) 機床保持干燥清潔。注意事項：機器啟動后，禁止維護機床。維 護過程中，電路的斷路器應斷開。
本文介紹加工中心出現故障 時的分析和排除方法。經過案例 分析，無論是機械故障還是電氣 故障，首要做好現場勘查，全面 分析問題，根據電柜內電器部件 指示標識、系統報警信息和PLC 信號狀態等，配合必要的現場測 試，準確鎖定故障點，不走彎路、少走彎路，實現“快速、準 確”排除故障。操作機床一定要 遵守操作規程，避免誤操作造成 不應有的故障，確保人身和機床 的安全。
利用FANUC系統的宏編程技術，開發的臥式加工中 心工件偏置自動創建功能，解決了臥式加工中心在加工非 正交平面時，工件坐標系的建立難題，消除了人工重復計 算工件偏置的環節，降低了技術人員的工作量和出錯率， 減少了機床停機等待時間。
利用球桿儀對精工機床的幾 何誤差進行檢測是一種效率高、 操作簡單而且測量結果具有較高 可信度的實用方法，同時還可以 通過故障診斷數據對精工系統進 行優化，可顯著提高精工機床的 圓弧插補精度。球桿儀測試系統可以用于數 控機床開發使用的各階段，包括 設計開發階段樣機結構缺陷的早 期發現與排除、機床出售階段的 最終調試與精度檢驗，以及定期 檢查階段的精度維護。
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