加工制造企業中 自動編程軟件廣泛的運用
在現代加工制造企業中，自動編程軟件得到了廣泛的運用。優化編程路徑，防止過切與扎刀，有利于企業避免出現機床和人身安全事故，提高生產效率。 筆者結合自身對MasterCAM軟件自動編程的研究，通過企業一線產品生產實例來說明如何合理安排加工中心工藝，設置下刀位置，優化******進退刀量參數。1合理安排加工工藝進給路線的設置 由于采用立銑刀側刃銑削工件輪廓，因此需合理設計刀具切入和切出加工路線，防止在產品表面出現接刀痕，降低產品報廢率。 (1)工件外輪廓表面的加工 為避免工件加工表產生劃痕，影響產品表面質址,銑刀切入與切出點可以順延工件輪廓曲線延長線方向進行切入切出加工，盡量避免沿垂直法線方向直接切入工件。 (2)工件內輪廓表面的加工若在內輪廓曲線允許外延的情況下，應盡量按上述原則沿切線方向切入切出。若不允許外延可使銑刀沿工件曲線法向切入切出，設置切入與切出點在輪廓兩幾何元素相交點處，并盡量遠離輪廓拐角，避免在取消刀具補償參數時在產品拐角處留下凹口1.2刀具的選擇 刀具選擇一般與工件材料、尺寸要求、表面粗糙度、產品形狀及加工效率等有關，可參照以下要點實施: (1)在條件允許的情況下，為保證加工質量和效率，盡量選用剛性較好、直徑較大的銑刀; (2)切削深度參數越大，刀具直徑越大。切削深度≥50 mm，則刀具直徑>1/2孔徑;切削深度≥30mm，則刀具直徑>1/4孔徑。 (3)用平刀進行表面的粗加工，用球刀進行曲面和斜面的精加工。2 MasterCAM數控編程加工企業生產實例2.1合理安排數控銑削加工工藝 該產品零件為無錫某企業批量生產的端蓋類產品工件，主要通過MasterCAM自動編程軟件利用加工中心進行數控銑削加工來保證完成。根據工件圖分析結構、精度及裝夾要求，可知: (1)外形尺寸為:80 mmx55 mmx18 mmo (2)所有長度尺寸均為正態公差，公差值為0.04mm，外圓Φ25 min和Φ10 mm,Φ16mm為偏態公差，且公差不同。 (3)最小內圓半徑為4 mm,最小孔為Φ10 mm。 (4)臺階高度分別為10mm,5mm,3mm，梅花槽最窄14 mm. (5)該工件可用墊鐵和臺虎鉗裝夾，裝夾時要注意預留鉆孔的位置。. (6)先加工下底面(外形高到10.5 mm)作為基準，保證上表面加工有足夠裝夾高度3結語 對已完成的批量產品進行尺寸精度和表面質量的測量檢驗，發現采用軟件自動編程之后，產品尺寸全部在公差范圍之內，表面粗糙度和光滑度均符合要求，加工效率高，效果非常好。在編程的過程中，軟件能進行合理的加工工藝后置計算處理、刀具路徑模擬和仿真加工驗證，有效地解決了過切和扎刀問題，避免了撞機床和人身傷害事故，具有較高的應用價值。