提高臥式加工中心可靠性的措施(4)
2.1設計過程中提高可方性的措施 設計臥式加工中心時:應遵循模塊化設計、零件最少化設計、冗余設計等可靠性設計原則，多采用經(jīng)過大量應用驗證成熟可靠的棋塊化部件(如回轉(zhuǎn)工作臺、交換工作臺等);盡量簡化機床結構，減少零部件的數(shù)量，以降低整機發(fā)生故障的概率;同時針對故障分析中存在的設計問題進行改進。具體采取的措施主要如下: (1)設計主軸松、夾刀卸荷機構，遵免松、夾刀力頻策作用在主軸軸承上，形響主軸軸承的精度和壽命，降低主軸系統(tǒng)的故障發(fā)生率。 (2)中、小型臥式加工中心的直線進給軸應盡量采用伺服電機與滾珠絲杠直接相連的結構，省去中間傳動環(huán)節(jié)，縮短傳動鏈，降低進給系統(tǒng)的故障發(fā)生率，提高其可靠性和精度保持性。 (3)優(yōu)化機床液、氣、油管路路徑，盡量減少管路長度和管接頭的數(shù)量，加強對重要管路的防護.并盡t采用油脂潤滑代替油潤滑，從而降低液、氣、油滲漏的故庫發(fā)生率。 (4)對寬度較大的:軸防護拉板，在其下端的縱床身上增設支排機構，將其中間部位支撐起來，以防止操作者及維修人員偶爾踩踏導致其斷裂、變形，并發(fā)生油、液滲漏等故障。 (5)在橫、縱床身連接處增設完普的密封機構，以消除該處經(jīng)常發(fā)生的液、油泄漏故障。2.2制造裝配過程中提高可方性的措施 通過故障分析可知，公司目前生產(chǎn)的臥式加工中心的刀庫系統(tǒng)、主軸系統(tǒng)等主要故障部位發(fā)生的故障，很多是由于關健零部件的加工、裝配精度和精度保持性不夠高造成的。因此，應重點研究并改進機械手組件、主軸單元、主傳動系統(tǒng)等關鍵零部件的加工、裝配工藝，提高其加工、裝配精度和精度穩(wěn)定性，并針對關鍵工序建立質(zhì)量控制點，嚴把質(zhì)量關。具體采取的措施主要如下: (1)對刀庫系統(tǒng)、主軸系統(tǒng)等機床關鍵零部件的加工、裝配工藝進行深人研究，合理安排各道工序.優(yōu)化工藝參數(shù)。精加工工序和關鍵工序均安排在恒沮加工車間的進口高精度數(shù)控機床上，由高技術水平的工人完成，保證加工精度;裝配均在恒沮裝配車間完成，對于重要結合面，均采用刮研、配磨等精密裝配工藝，保證裝配栩度和精度德定性。 (2)對機械手組件、機械手旋轉(zhuǎn)油缸、主軸單元及主傳動系統(tǒng)等關鍵零部件以及床身、立柱、主軸箱、工作臺等機床大件，在加工過程中安排完善的熱處理工序，盡量消除零件殘余內(nèi)應力，提高機床整機及關鍵零部件的精度穩(wěn)定性和可靠性。 (3)對刀庫系統(tǒng)、主軸系統(tǒng)等關鍵零部件，從加工到裝配的各關鍵工序，均進行嚴格檢驗，合格后方能轉(zhuǎn)人下一工序;負貴某一關鍵工序的工人在該工序進行前，必須對上一工序進行嚴格的檢臉，上述序合格后才能進行該工序。質(zhì)盆保障部門對刀庫系統(tǒng)、主軸系統(tǒng)等關健零部件的關健工序建立質(zhì)盆控制點，并在生產(chǎn)中據(jù)此進行嚴格檢驗和控制。通過上述自檢、互檢與專檢相結合的檢臉制度.嚴把關鍵部件的制造裝配質(zhì)盆關，提離關健部件的可靠性。 (4)機床制造裝配過程嚴格按照公司標準《臥式加工中心制造和驗收要求》進行，其內(nèi)容涵蓋機床安全衛(wèi)生、加工裝配質(zhì)量、外觀質(zhì)盆、機床空運轉(zhuǎn)試驗、機床功能試驗、機床負荷試驗等各項要求。