高速加工中心切削中刀具路徑的探究
我們選用海天 V型高速加工中心為操作平臺1 高速切削加工定義精工高速切削加工是指在比常規切削速度高出很多的切削速度下進行的切削加工, 因此, 有時也稱為超高速切削 (UlLra—High speed Machining)。所以精工高速切削加工中的“高速”只是一個相對的概念, 對于不同的加工方法、 加工條件和工件材料, 精工高速切削加工時所采用的切削速度是不同的, 根據不同的切削條件, 應具有不同的切削速度范圍, 而不能簡單地用一個切削速度數值來定義。雖然很難給精工高速切削加工一個確切的定義, 但在實際使用中, 精工高速切削加工中的“高速”一般是指機床的主軸轉速和進給速度。2 高速加工時刀具路徑規劃特征及原則高速加工除對機床結構、 功能部件、 進給系統和刀具有很高的要求之外, 對加工路徑也必須進行詳細的規劃。 為了避免刀具位置和切削速度在加工中的突然變化, 從而能夠輸出光滑、 平順的刀具軌跡, 高速加工時刀具路徑規劃應遵循如下原則: 路徑之間平滑連接與過渡; 加工時平緩切入與平緩切出; 粗加工時盡量保證所留余量均勻, 以減少精加工時切削負荷的變化; 盡可能減少刀具的換向次數與加工區域之間的跳轉次數; 切削過程中盡可能保持恒定的切削負荷及金屬去除率; 確保刀具及機床主軸不過載, 刀具與工件及夾具之間無干涉碰撞。3 影響高速切削平穩性的因素精工高速切削加工由于切削速度快,所以一定要保證切削的平穩性,影響切削平穩性的主要因素有:3.1 切削用量切削速度對切削溫度的影響是很大的。 精工高速切削加工中切削線速度很高, 刀具每個切削刃參與切削的時間大大縮短, 這樣可以使刀刃得到充分的冷卻, 同時熱量的大部分由切屑帶走, 刀具溫升不會很高。刀具軸向、 徑向切削深度和進給量對切削溫度也有一定的影響, 在高速加工中, 為了能使刀具合理散熱和降低刀具負荷, 不能采用傳統加工的低速—重載切削方式, 而應該采取較小的刀具軸向切削深度與徑向切削深度, 且應使切深變化盡量平緩。3.2 進給方式使用球頭銑刀加工曲面時, 在需要 Z軸垂直方向進給的場合, 應選用斜向進給或螺旋進給形式,這樣可以保持切削過程中刀刃的切削力連續恒定。如在精加工型腔類零件時, 若采用沿側壁上升與下降的走刀路徑, 則刀具切削部位、 刀具軸向切深與徑向切深都將發生急劇變化, 且刀具以徑向載荷為主。若采用逐層等高下降切削的情況, 其刀具切削部位、 軸向切深與徑向切深均相對平穩, 從而保證了刀具負載的穩定。4 精工高速切削加工路徑規劃4.1 順銑與逆銑在銑削加工中, 根據刀具切削的線速度方向與工件運動方向的關系可以得到兩種不同的銑削方式: 順銑與逆銑。順銑是指刀具切削的線速度方向與工件運動方向相同; 逆銑則是指刀具切削的線速度方向與工件運動方向相反。在普通銑床上根據其進給傳動系統的結構特點, 采用順銑時會造成工作臺受切削力的作用而沿進給方向竄動的現象, 通常稱其為“拉刀”, 所以常采用逆銑切削方式。精工機床由于采用了高精度的傳動系統, 消除了反向間隙, 而且傳動系統的剛性好, 這樣一來就可以有效地避免“拉刀”現象的發生, 從而使得順銑切削方式的優點得到充分體現,也就是: 切刃從工件外部切入工件, 切削厚度由大變小, 這樣就減少了工件與刀刃之間的擠刮, 有利于工件切削和減少刀具磨損; 可以避免過切現象的產生; 順銑還有利于減少切削熱; 降低刀具負載,獲得較好的加工表面質量; 但對于表面硬化比較嚴重的鑄件和鍛件, 為了保護刀具, 則應采用逆銑。 在精工高速切削加工中, 一般都采用順銑加工方式。4.2 進、 退刀方式在精工高速切削加工中, 為了使切削載荷平穩變化, 在刀具切入切出工件時應盡量保證刀具的漸入和漸出。在選擇進刀方式時應考慮到方便排屑、切削的安全性和刀具的散熱, 同時還要有利于觀察切削狀況。所以一般來說, 對于內部有足夠刀具回旋空間的封閉腔體, 可采用螺旋下刀或者是往復式斜插下刀; 而對于凸臺或者有開口的腔體則可以采用在工外部以水平圓弧進刀的方法?？傊? 在精工高速切削加工中, 應盡量避免沿刀具的軸向垂直直刀。 在退刀時主要要使刀具平緩離開工件以防止在已加工表面產生刀痕, 影響加工表面質量。高速加工中通常有以下進、 退刀方式:( 1) 垂直進、 退刀方式。對于刀具中心具有切削能力的刀具( 如鍵槽銑刀) 可以采用這種方法直接下切入刀。 該方法直接簡便, 計算量小; 但刀具直接從無切削狀態進入全刃切削, 其沖擊力較大, 排屑及散熱困難, 不適于加工硬度較高的材料, 且對刀具韌性要求較高。 而刀具中心無切削能力的銑刀則不能采用該方法切入。在 UG NX 3.0 中在自動進/ 退刀的“傾斜類型”選擇項中選擇“在直線上”、在“斜角”選擇項中選擇“0”。( 2) 點鉆式進刀。 這種方式是對垂直進刀的改進, 它采用了進刀量小多次下刀的方法, 銑刀垂直進刀一大步, 然后回退一小步, 有利于機加工的排屑, 帶走垂直加工產生的大量的熱。這種方法在一定程度上保護刀具和工件, 減少工件變形。但是要耗費較多的時間, 而且精度不容易保證。( 3) 斜線進刀。 這種加工方式采用側刃切削工件, 加工時需要設定兩個度:x- y平面角度, 從垂直方向看時, 刀具軌跡與 x軸的夾角通常為零; 與工件的夾角, 即刀具切入加工面的角度。 這個角度設置的時候, 如果選取的太小, 則刀具每次切入深度較淺, 有利于保護刀具和工件。但是, 這也會導致切入斜線增長, 加工路線加長; 反之, 如果選取的角度太大, 又會產生不希望的端刃切削的情況。所以一定要適當選擇切入角度。( 4) 之形往復進刀。 這種方法是斜線進刀的改進, 把一步斜線進刀劃為多步小斜線進刀, 雖然仍有刀具兩側刀刃受力不對稱的問題,但要比斜線進刀要好, 所以同樣要設定好“斜角”。( 5) 水平輪廓切向進、 退刀。常用于兩軸半加工即在 XY平面內刀具聯動, 在 Z向作周期性進給的場合。 對于工件輪廓封閉且沒有可供刀具直線切入切出的尖角, 采用與輪廓相切的圓弧在水平面內切入, 走刀完畢后再以切弧軌跡切出。該方法為二維加工編程中常用的刀具軌跡導入導出方法。( 6) 螺旋進刀。 當刀具不能沿 Z向直接切入時,或由于空間狹小刀具無法正常起降時, 刀具可以螺旋線切入, 以保證刀具切削載荷的平穩變化。高速加工時應盡量采用輪廓的切向進、 退刀方式以保證刀路軌跡的平滑。在對曲面進行加工時,刀具可以是 Z向垂直進、退刀, 曲面切向的進、 退刀, 曲面正向與反向的進、 退刀和斜向或螺旋式進、退刀等方式, 在這些方式中, 曲面的切向進、 退刀或螺旋式進、 退刀更有利于高速加工。4.3 移刀方式在精工高速切削加工中也應采用光滑的移刀方式, 移刀方式主要是指行切中的行間移刀、 環切中的環間移刀、 等高加工的 Z向層間移刀和不同切削區域之間的區域移刀等。 普通的移刀方式大多不適合高速加工的要求, 如在行切移刀時, 刀具多是直接垂直于原來行切方向的法向移刀以至使刀具路徑中存在尖角; 在環切的情況下, 環間移刀也是從原來軌跡的法向直接移刀, 也致使道路軌跡存在不平滑情況; 在等高線加工中的層間移刀時, 也存在移刀尖角。 這些將導致高速加工機床頻繁的加減速, 它嚴重影響了加工的效率。 高速加工中, 采用的切削用量通常比較小(包括軸向切削用量和徑向切削用量), 移刀次數也就會急劇增加。因此必須使刀路軌跡中的移刀平滑, 同時要盡量減少移刀次數,縮短進、 退刀時間, 提高加工效率。( 1) 行切連接移刀。 行切的方式對于大平面或相對平坦輪廓的切削較為高效便捷。( 2) 環切連接移刀。 環切的移刀采用環間的圓弧切出與切入連接, 這種方法的弊端是在加工三維復雜零件時, 由于移刀軌跡直接在兩個刀路軌跡之間生成圓弧, 在間距較大的情況下, 會產生過切。 因此該方法一般多用于兩軸半加工, 所有的加工都在一個平面內。( 3) 不同切削區域間移刀。在高速加工中, 經常要在同一工件的不同區域進行移刀, 為了盡量減少進、 退刀次數, 提高加工效率, 應盡可能采用“深度優先”; 在可能的情況下少采用甚至是不采用“層優先”。在精工高速切削加工中, 無論采用何種移刀方法, 均會造成輪廓連接處切削紋理乃至加工微觀尺寸的變化, 并影響到整體加工效率。在路徑生成中應針對不同的加工區域特征, 通過切削路徑的合理安排和切削策略的設定, 選用適當的連接移刀方式并盡量減少移刀次數。4.4 走刀(切削)方式高速加工中應能提供各種不同的加工方法以滿足不同形狀和類別的零件加工要求, 同時加工方法也應具有智能、 簡便、 快捷、 準確等特點, 走刀方法要豐富。 高速加工中的走刀方式應滿足以下一些基本原則: 避免刀具軌跡中走刀方向的突然變化,以免因局部過切而造成刀具或設備的損壞; 走刀速度要平穩, 避免突然加速或減速; 避免多余空刀; 應采用光滑的轉彎走刀, 采用光滑的轉彎走刀與進行光滑的移刀一樣, 對保證高速加工的平穩與效率同樣重要。高速加工的走刀方式主要有如下幾種:( 1) 平行軌跡加工( Raster) 。 該類刀具軌跡又稱為掃描行切“Zigzag”類軌跡( 圖 1) 。該類加工策略優點為切削效率高, 計算量小。缺點是對于平行刀具軌跡的陡斜面, 將得到 Z向間隔很大的刀具軌跡, 加工質量不高, 對此可以通過調整刀具軌跡擺放角度或采用補充垂直路徑的方法加以修正。加工中心 請選擇 海天精工( 2) 環行銑削( 圖 2) 。這種切削方式是同時對多張曲面進行加工的計算方法, 其走刀路線是以外輪廓的形狀由外向內(或由內向外)進行走刀, 是最常用的走刀方式之一。鉆攻中心, 請選擇 海天精工( 3) 擺線式加工( 圖 3) 。這是一種專門針對高速加工的刀位軌跡策略, 所謂“擺線”即為圓上一固定點隨著圓沿曲線滾動時生成的軌跡, 由于切削過程中總是沿一條具有固定曲率的曲線運動, 使得刀具運動總能保持一致的進給率, 所以對高速銑比較適合。( 4) 放射軌跡加工 ( 圖 4) 。放射狀加工( Radial) 策略通常用于對稱且加工紋理有特殊要求的場合, 它在靠近中心的位置刀具軌跡密集重疊, 故對于刀具軌跡延伸至中心的模型, 其加工效率不高, 其總體加工時間比采用平行加工策略約多出 20%～30%, 故只用于如球面、 環形圓弧面區域等對于刀具加工紋路有特殊要求的加工區域。( 5) 螺旋軌跡 ( 圖 5) 。螺旋類刀具軌跡( Rpiral) 的優點是可以避免刀具的起降與行間移刀, 對于特定類型工件, 只需要一次切入切出即可完成對工件模型表面的包絡。 該類加工策略可以用于切削圓形回轉特征, 由于避免了刀具在工件中心的重疊, 故其切削效率高于放射軌跡。但由于螺旋曲線其行距固定, 如投影至加工斜度較大的工件表面時將產生類似欲平行詭計切削陡斜面的情況, 刀具軌跡間 Z向值變化較大從而導致該區域加工質量不高, 故通常適用于較平坦的區域。高速加工中心 請選擇 海天精工( 6) Z向等高分層加工( 圖 6) 。生成 Z向等高分層軌跡的方法是用指定等距離的一組水平面對工件進行切片, 從而得到工件加工曲面的等高線, 以此作為刀具與加工曲面的接觸點, 補償后的得到刀具軌跡。對于該類加工策略, 由于刀具軌跡為 Z向定距下降, 容易存在對水平或接近水平的淺灘平面行距過大的問題。對于陡斜面, 刀具路徑可能過于密集, 而水平或淺灘平面將因行距過大而得到較大的殘留高度。( 7) 陡斜面與淺平面(Steep 與 Shallow)補充加工( 圖 7) 。加工之前首先分析計算曲面斜度, 將曲面斜度大于某一設定值的曲面定為陡斜面, 反之為淺平面。該方法可以測定并補充加工由平行加工及 Z向等距加工后的殘留高度過大的曲面區域。在圖 7中, 曲面斜度設為 30°, 所以曲面角度小于 30°的才進行補充加工。( 8) 曲面流線( Flow- line) 加工( 圖 8) 。刀具軌跡沿某曲面的曲面坐標系的 U向或 V向的曲面流線方向生成, 可以得到沿曲面伸展的特定的加工軌跡。CNC加工中心 請選擇 海天精工( 9) 二次開粗加工。在粗加工中, 為了提高加工效率, 通常采用直徑比較大的刀具, 這就造成了在有些部位有很多殘余材料沒有去除或在有些部位刀具根本無法進入, 所以給半精加工和精加工帶來了很大困難。因此, 在粗加工以后可以根據實際情況安排一步二次開粗加工工序。 所謂的二次開粗就是由 CAM軟件根據粗加工結果來自動判斷哪些部位的殘余材料太多、 哪些部位是前一把刀具沒有加工到的。在二次開粗中只對這些部位進行切削,而工件上的其它部位將不會進行加工。UG CAM提供的二次開粗加工方式主要有以下兩種:第一種, 使用 3D 法。在圖 9 中由于底面與側面的圓倒角為 R5, 而粗加工采用了 R10 的刀具, 所以在圓倒角上有很多殘余材料, 利用二次開粗中的“使用 3D 法” 加工方式就得到了如圖的刀具路徑, 它只對圓倒角上的殘余材料進行切削。第二種, 參考刀具法。在圖 10 中, 由于兩凸臺間距為 8mm, 而在粗加工中選用了直徑 20mm的刀具, 所以刀具無法進入兩凸臺間進行切削, 此時就可以采用二次開粗中的“參考刀具”法, 選用直徑小于 8mm的刀具就可以得到圖中的刀具軌跡。4.5 拐角處理在精工高速切削加工中, 刀具軌跡拐角的處理是十分重要的, 因為即使切削深度很淺, 進給速度和走刀軌跡的劇烈變化也是造成刀具破損的重要原因之一。 為避免這種情況, 應調整進給速度, 從而調整每一個刀刃的切削量( 圖 11) , 在圖中的拐角處, UG NX3.0 采用了分步減速的方法。同時要避免刀具軌跡的劇烈變化( 圖 12) , 圖中的圓角如果用等半徑的刀具直接加工, 如圖 4- 12 ( a) 所示, 則進給方向發生突變勢必會使機床負荷猛然增加, 所以, 加工這種類型的圓倒角最好是使用較小半徑的刀具, 一般情況下刀具半徑最好為圓倒角幾何尺寸的 70%或更小, 這樣可使拐角處的切削刀具進給方向變化平滑, 避免刀具的突然轉向, 見圖 4- 12b) 。使用小直徑刀具加工和直接切入拐角相比,機床負荷可以降低 3 倍左右。5 結束語精工高速切削加工的刀具路徑規劃是精工編程的核心環節, 優化的刀具路徑不僅可以提高加工效率, 還可以大大提高工件表面質量、 減小刀具磨損?？傮w來說, 在進行刀具路徑規劃時要優先使用順銑切削方式; 在切入和切出工件時, 使用圓弧切入和切出方法來切入或離開工件; 進刀方式要盡量使用螺旋進給方式, 應盡量避免垂直下刀, 因為這樣可以有效地保護刀具, 延長刀具使用壽命; 要盡可能保證刀具運動軌跡的光滑與平穩, 程序中走刀路徑不能拐硬彎, 也要盡可能地減少任何切削方向的突然變化, 從而盡量減少切削速度的降低。本文由海天精工整理發表，文章來自網絡僅參考學習，本站不承擔任何法律責任。http://www.dyliao.com/