一、加工中心的工藝特點：

    1. 可減少工件的裝夾次數，消除因多次裝夾帶來的定位誤差，提高加工精度。 

    2  可減少機床數量，並相應減少操作工人，節省佔用的車間面積。 

    3  可減少周轉次數和運輸工作量，縮短生產週期。 

    4. 在製品數量少，簡化生產調度和管理。 

    5. 使用各種刀具進行多工序集中加工，在進行工藝設計時要處理好刀具在換刀及加工時與工件、夾具甚至機床相關部位的干涉問題。 

    6. 若在加工中心上連續進行粗加工和精加工，夾具既要能適應粗加工時切削力大、夾緊力大的要求，又須適應精加工時定位精度高，零件夾緊變形盡可能小的要求。

    7. 由於採用自動換刀和自動回轉工作臺進行多工位加工，決定了臥式加工中心只能進行懸臂加工。 

    8. 多工序的集中加工，要及時處理切屑。

    9. 在將毛坯加工為成品的過程中，零件不能進行時效，內應力難以消除。

    10. 技術複雜，對使用、維修、管理要求

    11. 加工中心一次性投資大，還需配置其他輔助裝置，如刀具預調設備、數控工具系統或三座標測量機等。

二、加工中心的工藝路線設計 

   (1) 安排加工順序時，要根據工件的毛坯種類，現有加工中心機床的種類、構成和應用習慣，確定零件是否要進行加工中心工序前的預加工以及後續加工。

   (2) 要照顧各個方向的尺寸，留給加工中心的餘量要充分且均勻。

   (3) 最好在加工中心上一次定位裝夾中完成預加工面在內的所有內容。

   (4) 加工品質要求較高的零件，應儘量將粗、精加工分開進行。

   (5) 在具有良好冷卻系統的加工中心上，可在加工中心上一次或兩次裝夾完成全部粗、精加工工序。 一般情況下，箱體零件加工可參考的加工方案為：銑大平面→→→→粗鏜孔→→→→半精鏜孔→→→→立銑刀加工→→→→打中心孔→→→→鑽孔、鉸孔→→→→攻螺紋→→→→精鏜、精銑等。

三、加工中心的工步設計 設計加工中心機床的加工工藝實際就是設計各表面的加工工步。 

     ① 同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工次序完成，或全部加工表面按先粗加工，然後半精加工、精加工分開進行。

     ② 對於既要銑面又要鏜孔的零件，如各種發動機箱體，可以先銑面後鏜孔。 

     ③ 相同工位集中加工，應儘量按就近位置加工，以縮短刀具移動距離，減少空運行時間。

     ④ 按所用刀具劃分工步。

     ⑤ 當加工工件批量較大而工序又不太長時，可在工作臺上一次裝夾多個工件同時加工，以減少換刀次數。

     ⑥ 考慮到加工中存在著重複定位誤差，對於同軸度要求很高的孔系，應該在一次定位後，通過順序換刀，加工完該同軸孔系的全部孔後，再加工其他座標位置孔。

     ⑦ 在一次定位裝夾中，盡可能完成所有能夠加工的表面。 

四、工件的定位與裝夾

(一) 加工中心定位基準的選擇 

    ① 儘量選擇零件上的設計基準作為定位基準。

    ② 一次裝夾就能夠完成全部關鍵精度部位的加工。

    ③ 當既加工基準又完成各工位的加工時，其定位基準的選擇需考慮完成盡可能多的加工內容。

     ④ 當零件的定位基準與設計基準難以重合時，通過尺寸鏈的計算，嚴格規定定位基準與設計基準間的公差範圍，確保加工精度。 

(二) 加工中心夾具的選擇和使用

     ① 一般夾具的選擇原則是：在單件生產中盡可能採用通用夾具；批量生產時優先考慮組合夾具，其次考慮可調夾具，最後考慮成組夾具和專用夾具。

     ② 儘量採用氣動、液壓夾緊裝置。

     ③  夾具要儘量開敞，夾緊元件的位置應儘量低，給刀具運動軌跡留有空間。

     ④ 夾具在機床工作臺上的安裝位置應確保在主軸的行程範圍內能使工件的加工內容全部完成. 

    ⑤ 自動換刀和交換工作臺時不能與夾具或工件發生干涉。 

    ⑥ 要考慮拆除定位元件後，工件定位精度的保持問題。

⑦ 儘量不要在加工中途更換夾緊點