CNC加工中心與C公司后續項目DS3
4.2流程改善效果驗證從技術交流，技術共享，到商務報價定價等多方面按照雙方的工作流程文件，框架合同及技術規范等進行固化，通過一系列的手段，為客戶提供成本更低，品質適合的產品，以及更高的風險預警保障了流程改善方案的持續執行。伴隨流程的開啟，雙方新的車型項目也在持續進行。同時，CNC加工中心將這一全新的流程方案，也引入到與新客戶的項目中，進行對應的新車型開發。4.2.1CNC加工中心與C公司后續項目DS3C公司的第二款車型DS3，是一款高端品牌下的中端家用型轎車，與前一款車型DS5的定位相仿。項目周期從2012年1月開始，預計在2014年3月間上市。項目進程預計27個月。此次車型的汽車板采購，CNC加工中心憑借其加工能力和前次的工作經驗，拿到了零件的分包。但不同上次的是，此次在從報價開始，一直到車型上市期間，完全按照雙方的新的產品開發工作流程進行。主要是雙方擬定了《鋼板技術協議》、《落料加工協議》、《鋼材采購定金協議》、《沖壓零件價格合同》等四個合同協議，在零件發包階段，嚴格遵守上述的協議制度，針對零件的需求，按實際情況報價，完成了從招標階段對制造成本的正體管控，避免了雙方的價格糾紛問題。并且全程按照工作流程中的雙方各自工作的性質劃分，由加工中心介入整車制造對制造成本的整體管控。也避免及減少了雙方的糾紛。CNC加工中心也未在出現關于生產制造中，商務定價糾紛而無法發貨的情況。對于C整車制造廠而言，制造成本的控制提前，供貨風險降低。2013年10月起2014年3月，CNC加工中心開始供應試全車型的20個生產零件，累計完成供貨535噸，貨款的及時支付率為98%。對于CNC加工中心而言，貨款的及時支付，極大降低了財務成本及供貨風險。前次項目中，因為進入量產期的階段，雙方并沒有達成統一的最終價格的商務合同，資金墊付及貨款支付及時率不到70%。對加工中心是造成了大量的財務成本。而對于C整車制造企業而言，如果加工中心的備貨不足，隨時受到汽車生產預測不準確，產能波動后的材料供給不足，拉斷停線的風險。這對于其而言也是不可忍受的事情。從加工中心角度出發，其試生產階段的成本主要由試生產所消耗原料制造的不合格品以及加工調試時間組成。通過《鋼板技術協議》中的約定，加工中心提供不超過3次,累計不超過20小時的免費調試。而因為有了這樣的調試約定，并且加工生產所用的模具在設計及驗收階段由加工中心人員全程跟進處理，模具問題較少，完全可以得到正常執行，沒有產生額外的模具維護成本。為了減少模具維護成本，CNC加工中心先后派遣人員八人/次前往整車制造企業模具開發的模具廠進行設計和驗收的參與工作。累計花費16萬元（包括一次前往法國驗收模具）。而材料損耗部分，CNC加工中心提供了每個零件100套材料的免費調試部分。此部分材料合計224KG*100=22.4T,按照寶鋼期貨售價，約計19萬元。生產工時損耗，CNC加工中心累計調試時間為128小時，合計26萬元。而所有試生產材料，全部由C整車制造企業在調試中使用，未出現因為問題的退貨和無法切換使用的損失。此次車型的開發，累計花費成本約計61萬元，距離前個車型的成本損耗，大約下降了76%。前期介入客戶開發過程，發揮供應商介入的能力，可以有效減少CNC加工中心的損失。相對于整個車型生命周期總銷售額248元*300000(車型壽命一般設計為30萬臺）=7440萬元。按照目前該類業務的加工企業的凈利潤8%計算，車型壽命下的總利潤約計595萬元。投入開發成本約占整個利潤的10%,符合行業正常狀態。[12]在此過程中，CNC加工中心介入到C整車制造廠的模具設計過程中，并且對其中汽車外覆蓋件中******的一個零件進行了優化，提升了零件的成材率1.5%,根據年用量=60KG*50000臺車*0.015=45000KG,也就是45噸的材料節省，預計創造效益36萬/年。這部分的收益是屬于整車制造企業所有的。本文采摘自“H加工中心汽車板產品開發流程改善研究”，因為編輯困難導致有些函數、表格、圖片、內容無法顯示，有需要者可以在網絡中查找相關文章！本文由海天精工整理發表文章均來自網絡僅供學習參考，轉載請注明！