本文采用海天精工機床為實際操作平臺來取得數據在精工車削中, 程序貫穿整個零件加工的全過程。不同的編程人員有不同的編程方法, 編制的加工程序也各不相同, 但最終的目的是為了完成零件的加工, 提高精工車床的生產效率。本文將從程序編制的合理性和加工效率等方面, 分析精工車削程序的編制方法。一、 編程方法(一)圖紙分析圖紙分析是工藝準備中的首要工作, 直接影響零件加工程序的編制及加工結果。主要包括以下幾項內容:一是分析加工輪廓的幾何條件。主要分析零件圖中的主要幾何形狀和設計尺寸。二是分析形狀和位置公差要求。在精工切削加工中, 零件的形狀和位置誤差主要受機床機械運動副精度的影響。 在車削中, 如沿Z坐標軸運動的方向與其主軸軸線不平行時, 則無法保證圓柱度這一形狀公差要求, 出現錐度現象; 又如沿X坐標軸運動的方向與其主軸軸線不垂直時, 則無法保證垂直度這一位置公差要求。因此, 進行編程前要考慮進行技術處理的有關方案。三是分析零件圖樣上的尺寸公差要求, 確定控制其尺寸精度的加工工藝, 如刀具的選擇及切削用量的確定等。此外, 還要分析零件的表面粗糙度、 材料與熱處理、 毛坯、 件數等各方面要求, 從而合理安排工序及走刀路線。(二)確定合理的走刀路線走刀路線的確定是加工程序編制的重點, 由于精加工切削程序走刀路線基本上都是沿零件輪廓形狀進行的, 因此主要內容是確定粗加工及空行程的走刀路線。走刀路線泛指刀具從起刀點開始運動起, 直到返回該點并結束加工程序所經過的路徑, 包括切削加工的路徑及刀具引入、 切出等非切削空行程。下面以圖1所示的三種車錐方法, 來分析走刀路線的合理確定。購買加工中心 高速加工中心 鉆攻中心 請選擇 海天精工圖1(a)為平行車錐法, 這種方法是每次進刀后, 車刀移動軌跡平行于錐體母線, 隨著每次進刀吃刀, Z向尺寸按一定比例增加, 與普車加工錐體方法相同。Z向尺寸的計算方法是按公式C=D-d / L得出。若錐度C為1∶10, 含義是直徑X上去除1毫米, 長度Z上增加10毫米。按該比例可以很簡單的進行編程, 并且可以保證每一次車削的余量相同, 使切削均勻。 圖1(b)為改變錐角車錐法, 是隨著每一次X向進刀, 保持Z向尺寸為圖紙尺寸, 每一刀都改變了錐角的大小, 只有最后一刀是圖紙要求的錐角大小。這種車錐法可以不必進行每次Z向尺寸的計算, 但在加工中由于Z向尺寸相同, 使加工路線較長, 同時切削余量不均勻, 影響工件的表面尺寸和粗糙度,一般適合于錐面較短, 余量不大的錐體中。 圖1(c)為階臺加工錐體法, 這種加工法是每一次走刀軌跡平行于工件的軸線, 加工出許多小的階臺, 最后一刀沿錐體斜面進行走刀, 這種加工方法計算復雜, 由于是臺階狀, 余量不均勻, 影響錐面加工質量。上述三種切削路線中, 如果起刀點相同, 則平行法車錐體路線最合理, 生產中也常用此法進行加工。(三)合理調用G命令按照每個單獨的幾何要素 (直線、 斜線和圓弧等)分別編制出相應的加工程序, 構成加工程序的各條命令的集合即程序段。在加工程序的編制工作中, 總是希望以最少的程序段數即可實現對零件的加工, 以使程序簡潔, 減少出錯的幾率及提高編程工作的效率。由于精工車床裝置普遍具有直線和圓弧插補運算的功能, 除了非圓弧曲線外, 程序段數可以由構成零件的幾何要素及由工藝路線確定的各條程序得到, 這時應考慮使程序段最少原則。 選擇合理的G命令, 可以使程序段減少,但也要兼顧走刀路線最短。對于非曲線軌跡 (下轉第64頁)(上接第57頁)的加工, 所需主程序段數要在保證其加工精度的條件下, 進行計算后才能得知。這時, 一條非圓曲線應按逼近原理劃分成若干個主程序段(大多為直線或圓弧) , 當能滿足其精度要求時, 所劃分的若干個主程序的段數應為最少。這樣, 不但可以大大減少計算的工作量, 而且還能減少輸入的時間及內存容量的占有數。(四)合理選擇切削用量精工車削中的切削用量是表示機床主體的主運動和進給運動大小的重要參數, 包括背吃刀量、 主軸轉速、 進給速度。它們的選擇與普通車床所要求的基本對應一致, 但精工車床加工的零件往往較復雜, 切削用量按一定的原則初定后, 還應結合零件實際加工情況隨時進行調整, 調整方法是利用精工車床的操作面板上各種倍率開關, 隨時進行調整, 來實現切削用量的合理配置, 這要求操作者應具有一定的實際生產加工經驗。二、 細節問題處理一是注意G4的合理使用。G4為暫停指令, 其作用是刀具在一個指令的時間內暫時停止加工。該指令由于不做實際的切削運動, 常常被忽略。但它在保證加工精度及在切槽、 鉆孔改變運動等方面具有很大的作用, 常用于以下幾種情況: 切槽、 鉆孔時為了保證槽底、 孔底的的尺寸及粗糙度應設置G4命令;當運行方向改變較大時, 應在該改變運行方向指令間設置G4命令;當運行速度變化很大時應在其運行指令改變時設置G4命令。二是粗精加工分開編程。為了提高零件的精度并保證生產效率, 車削工件輪廓的最后一刀, 通常由精車刀來連續加工完成, 因此, 粗精加工應分開編程, 并且刀具的進、 退位置要考慮妥當, 盡量不要在連續的輪廓中切入切出或換刀及停頓, 以免因切削力的突然變化而造成彈性變形, 致使光滑連接的輪廓上產生劃傷、 形狀突變或滯留刀痕等疵病。三是當零件尺寸上下不對稱時,編程時常取零件要求尺寸的中值作為編程尺寸依據。四是編程時盡量符合基準重合原則。編程的原點要和設計的基準、對刀點的位置盡量重合, 減少由于基準不重合所帶來的加工誤差。若圖樣上的尺寸基準與編程所需要的尺寸基準不一致, 應首先將圖樣上的各個基準尺寸換算為編程坐標系中的尺寸。當需要掌握控制某些重要尺寸的允許變動量時, 還要通過尺寸鏈解算才能得到, 然后才可進行下一步編程工作。五是巧用切刀倒角。對切斷面帶一倒角的零件, 在批量車削加工中比較普遍, 為了便于切斷并避免掉頭倒角, 可利用切斷刀同時完成車倒角和切斷兩個工序, 效果較好。同時切刀有兩個刀尖, 在編程中要注意使用哪個刀尖及刀寬問題, 防止對刀加工時出錯。總之, 精工車床的編程總原則是先粗后精、 先近后遠、 先內后外、 程序段最少、 走刀路線最短, 這就要求在編程時特別要注意理論聯系實際, 在實踐中對所學的知識進行驗證或修正, 做到編制的程序最實用。本文由海天精工整理發表，文章來自網絡僅參考學習，本站不承擔任何法律責任。http://www.dyliao.com/購買加工中心 高速加工中心 鉆攻中心 CNC加工中心 請選擇 海天精工