2017年5月23日

FANUC車床對刀方法及編程注意事項教程

1 加工工藝精工機床在編程過程中,加工工藝問題是首先要解決的,主要有加工方法的選擇、加工工序的編排、工件的裝夾、對刀點和換刀點位置的確定、加工路線的確定、刀具及切削用量的選擇等一系列工藝問題。1. 1 分析零件圖該零件是具有外螺紋的軸類零件,如圖 1 所示, 材料為 45號鋼,零件******外徑是f40mm, 則毛坯可選 f45mm 的棒料,機床則選精工車床。 1. 2 加工工藝分析保證在工件裝夾完成后能實現所有加工, 如果一次裝夾進行多道加工工序時, 則應考慮把對工件剛度削弱較小的工序安排在先,以減小加工變型。( 1) 加工工序的安排:外圓粗車 ) 切螺紋退刀槽 ) 外圓精車 ) 車螺紋 ) 切斷完成加工 ) 平端面, 保證總長。( 2) 選擇刀具: 01 號為 55 度的外圓粗車刀, 02 號刀寬為4mm 的外槽及切斷刀, 03 號為 35 度的外圓精車刀, 04 號為 60 度的外螺紋刀。( 3) 采用 G71指令進行外圓粗、精加工時, 每次切削深度為 2. 5mm, 每次退刀量為 0. 5mm, X 方向的精加工余量為0. 4mm, Z方向的精加工余量為 0. 02mm。1. 3 機床坐標系和工件坐標系的區分在精工加工編程中涉及到機床坐標系和工件坐標系。精工機床的坐標系規定已標準化, 按右手笛卡爾來確定,一般假設工件靜止,通過刀具相對工件的移動來確定機床各移動軸的方向。機床坐標系是機床上固有的坐標系, 機床坐標系的方位是參考機床上一些基準確定的。工件坐標系是用于確定工件幾何圖形上各幾何要素( 點、直線和圓弧)的位置而建立的坐標系, 是程序的參考坐標系,工件坐標系的位置以機床坐標系為參考點, 但隨工件的變化而變化。2 多把刀對刀方法及技巧2. 1 對刀原理FANUC Oi- mate系統精工車床中機床坐標系的確定: 機床正常開機后,在對刀之前首先將機床回一次零點( 參考點) ,操作完成后,機床坐標系建立。工件坐標系的建立是通過手動試切法對刀方式來完成的,下面就探討此種方式下對刀完成工件坐標系的設定, 如圖2 所示。購買加工中心高速加工中心鉆攻中心請選擇海天精工2. 2 試切法對刀2. 2. 1 用 01號 55 度外圓車刀建立工件坐標系( 1) 機床正常開機后,首先將機床回一次參考點, 先回+ X軸再回+ Z 軸(考慮尾座) ,從而建立機床坐標系。( 2) 手動方式將刀架從參考點往工件附近移動, 先移- Z再移- X( 考慮尾座)。( 3) 用手輪方式將 01號外圓車刀把工件右端面試切一刀至中心, 隨后刀具沿+ X 方向退回,此時 Z 軸不能移動, 點擊MDI 鍵盤上的 offset setting 鍵,進入刀具補償界面, 按 CRT顯示器軟鍵所對應的形狀, 在 01 號刀 Z 軸中輸入 Z0( 如圖 3 所示) ,點擊控制面板上的/ 刀具測量0 , 再點擊軟鍵對應的/ 測量0 , 01 號刀具 Z軸對刀完成, 即 01號刀具 Z軸工件坐標系建立,此時 Z軸可隨意移動。( 4)用手輪方式將 01 號外圓車刀試車工件外圓一段(這一段不必太長也不必太深, 長度只要能放上游標卡尺或千分尺就可以,深度要保證不影響整個零件前段尺寸的加工) , 將刀具沿+ Z 軸移出, 此時 X 軸不能移動,停主軸用游標卡尺或千分尺測量剛被車過的地方,圖 4( a)游標卡尺測量,如圖 2已車表面, 點擊 MDI鍵盤上的 offset setti ng 鍵, 進入刀具補償界面,按 CRT 顯示器軟鍵所對應的形狀, 在 01 號刀 X 軸中輸入測量得來的數值,如圖 4( b) 所示,點擊控制面板上的/ 刀具測量0 ,再點擊軟鍵對應的/ 測量0 , 01 號刀具 X 軸對刀完成, 即1 號刀具 X 軸工件坐標系建立, 此時 X 軸可隨意移動。( 5) 將刀架移至安全位置, 把需進行對刀操作的 02 號刀轉到切削加工位置。2. 2. 2 對 02 號外切槽刀對刀( 1) 將 02 號外切槽刀沿- Z 靠近工件右端面, 此時由于01號刀已經定位 Z軸工件坐標系,所以 02 號刀不能再次切削右端面,應采用/ 碰刀法0。用手輪方式將 02 號刀具沿- Z 方向靠近右端面,當刀具離工件非常近時將手輪的進給倍率調至最小。當在進給過程中看到有切屑飛出時, 停止- Z 方向的進給,沿+ X 軸將刀退出,此時 Z 軸不能移動, 點擊MDI 鍵盤上的offset setting鍵, 進入刀具補償界面,按 CRT 顯示器軟鍵所對應的形狀, 在 02 號刀 Z軸中輸入 Z0, 點擊控制面板上的刀具測量0 ,再點擊軟鍵對應的/ 測量0 , 02號刀具 Z 軸對刀完成,此時 Z 軸可隨意移動。( 2) 02號 X 軸對刀方式的操作同 01號 X 軸對刀方式。( 3) 將刀架移至安全位置, 把需進行對刀操作的 03 號刀轉到切削加工位置。2. 2. 3 對 03 號 35 度外圓車刀對刀( 1) 將 03號 35 度外圓車刀沿- Z 靠近工件右端面, 此時由于 01號和 02 號刀已經定位 Z軸工件坐標系,所以 03 號刀同樣不能再次切削右端面, 應采用跟 02 號對刀方式一樣的/ 碰刀法0, 03號 Z軸對刀方式的操作同 02號 Z軸對刀方式。( 2) 03號 X 軸對刀方式的操作同 01 號和 02號 X 軸對刀方式。( 3) 將刀架移至安全位置, 把需進行對刀操作的 04 號刀轉到切削加工位置。2. 2. 4 對 04 號 60 度外螺紋刀對刀由于外螺紋刀的刀位點比較特殊, 圖 2 所示 60 度外螺紋刀刀尖正好在刀柄中間,所以可以首先測量一下刀柄的寬度, 假設通過測量得來圖 2 中 04 號刀刀柄寬為 8mm, 則刀尖距離刀柄 4mm, 則 04號刀 Z 軸對刀操作應按如下更精確:( 1) 用左刀柄面碰工件右端面, 操作如 02 號和 03 號刀 Z軸對刀方式, 當有切屑飛出時, 刀具沿+ X 退出, 此時 Z軸不能移動, 點擊 MDI 鍵盤上的 offset setting 鍵, 進入刀具補償界面,按 CRT 顯示器軟鍵所對應的形狀, 在 04 號刀 Z軸中輸入Z0,點擊控制面板上的/ 刀具測量0 , 再點擊軟鍵對應的/ 測量0 ,接著輸入 Z- 4, 點擊軟鍵對應的/ + 輸入0 , 04 號刀具 Z軸對刀完成,此時 Z軸可隨意移動。( 2) 04 號X 軸對刀方式的操作同01 號、 02 號和03 號X 軸對刀方式。完成上述步驟后, 圖 2所示的四把刀具對刀完成,將刀架移到安全位置。由此可知, 不同的刀具在對刀時有不同的操作方法和技巧。3 程序編制及說明此程序采用試切法對刀方式編程, 程序最后不用將基準刀換到加工位置, 需要將基準刀換到加工位置并移至起刀點的是采用 G50 對刀方式的編程, 所以采用試切法對刀不僅對刀簡單易掌握,而且編程也簡單容易。O0001N1;G0G40G97G99S600M03F0. 25 T0101;X47. Z2. ;G71U2. 5R0. 5;G71P10Q11U0. 4W0. 02;N10G0G42X0;G01Z0;X13. 85C2. ; ( 外螺紋切削加工存在擠壓變形,此處用螺紋大徑減去了擠壓變形量 0. 15)Z- 28. ;X21. ;X30. Z- 50. ;Z- 67. ;G02X40. Z- 72. R5. ;G01Z- 90. ; ( 考慮切斷刀刀寬)N11G0G40X47. ;G28U0W0M05; (回參考點, 此處也可改為回中間點, 即X150. Z150. )M00;N2;G0G40G97G99S600M03F0. 25 T0202;X23. Z- 28. ;G01X11. 3F0. 15;X23. F0. 3;W1. ;X11. F0. 15;W- 1. ;X23. F0. 3;G28U0W0M05; ( 回參考點, 此處也可改為回中間點, 即X150. Z150. )M00;N3;G0G40G97G99S1000M03F0. 25T0303;X43. Z2. ;G70P10Q11;G28U0W0M05;M00;N4;G0G40G97G99S500M03 T0303;X16. Z2. ;G92X13. 6Z- 25. F2. ;X13. 2;X12. 8;X12. 4;X12. ;X11. 6;X11. 4;X11. 4; (螺紋小徑重復兩步寫, 可使螺紋底槽更光滑)G28U0W0M05;M30;同一個零件,當由不同的編程人員進行編程時, 所編的程序將會有所不同,但通過此程序加工出的零件將會更加精確,主要是在此編程中編程人員注意到了每個階段的測量和散熱措施,因為保證工件尺寸的正確性是我們生產加工的首要問題和注意事項,因此在此編程中,每一段程序中都運用了暫停指令,即在粗車、切槽和精車完畢后采用輔助功能 M 指令中的M00 讓程序無條件停止, 當程序中運行 M00 指令時, 機床自動停止,加工中有此步驟是非常重要的,因為操作者可進行工件尺寸的檢驗、調整或排屑等,并且還能起到一定的散熱作用,保證了零件尺寸的精確度。此操作完成后, 只要啟動機床操作面板上的/ 循環啟動0按鈕, 程序會接著往下運行。結語在實際的精工加工中, 編程和對刀都非常重要, 其中一個操作不正確,輕者加工不出合格的零件,重者會發生撞刀的危險或危及到操作者的人身安全。因此, 在進行對刀和編程時,操作者必須思路嚴謹, 操作規范。在精工加工中, 只要工程技術人員和操作者集思廣益,認真了解所用精工設備的特點和功能,掌握精工方面的知識和技巧,不管什么型號的精工設備都能充分發揮其效益。本文由海天精工整理發表，文章來自網絡僅參考學習，本站不承擔任何法律責任。http://www.dyliao.com/購買加工中心高速加工中心鉆攻中心請選擇海天精工

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